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《電器盒蓋注射模設計》畢業(yè)設計（論文）開題報告
子課題名稱
電 器 盒 蓋 注 射 模 設 計 1 - 2
指導教師
本課題要解決的問題及采用的研究方法
這次畢業(yè)設計，我擬綜合運用塑料成型工藝與模具設計，機械設計，機械制圖，CAD/PROE計算機輔助設計，模具制造工藝等相關知識。來進行模具零件工藝性分析/經(jīng)濟性分析，完成基本參數(shù)的計算與注射機的選用，模具類型及結構性形成的確定，模具零件加工工藝的編制，斜導柱側向分型與抽芯的設計。擬列出可行的工藝方案和相應的模具結構，然后通過計算，專業(yè)老師的指導，調(diào)研，圖書館查閱相關書籍和資料等完成以上問題（確定合理的方案為：一模四腔斜導柱側向分型與抽芯注射模。）
畢業(yè)設計（論文）進度計劃：
12. 12.3～4 熟悉設計課題，查閱相關資料，做好準備工作
12.5～12.9 零件的成型工藝分析
12.10～12.11 基本參數(shù)的計算及注射機的選用
12.12～12.13 模具類型及結構的確定
12.14～12.18 模具結構草圖的繪制
12.19 模具與注射機關系的校核
12.20～12.23 模具零件的必要計算
12.24～1.4 繪制模具裝配圖
1.5～1.16 繪制非標零件圖并編寫成型零件的加工工藝卡
1.17～1.19 編寫設計說明書一份
1.20～1.25 畢業(yè)答辯及總結
指導教師意 見
年 月 日
教研室 意 見
年 月 日
一、塑件的成型工藝分析
Ⅰ、塑件成型工藝性分析
1.塑件（電器盒蓋）分析
1).塑件
如圖1-1所示。
2).塑件原圖中有四處不詳，如圖所示：
圖1—1
與指導老師商議后，將①處改為13.9mm；將②處增加一個尺寸取0.56mm；將③處增加兩個尺寸取2.15mm（側壁厚）；將④處增加一個尺寸取1mm（底厚）。
3).塑件名稱
ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)。
4).色調(diào)
不透明，微黃色，成型的塑件有較好的光澤，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。
5).生產(chǎn)綱領
中等批量（20萬件/年）。
6).塑件的結構及成型工藝性分析
1 結構分析如下
①該塑件為電器盒蓋，外表面要求光滑（采用一模一腔，在塑件外表面澆口處會有明顯的注射痕跡）。塑件屬于薄壁類，成型時注射壓力要求較高。
②該塑件外形是一長方形盒蓋類零件,在一側短邊壁有長方形通孔。
⑵成型工藝分析如下
①精度等級。采用一般精度5級（塑件的精度取自由精度。塑料制件的尺寸公差可依據(jù)SJ1372—78塑件公差數(shù)值標準進行設計。查塑件公差數(shù)值表，可取該塑件的精度等級為5級。由于模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2—3級。 查標準公差值表，取模具尺寸精度為IT11級）。
②脫模斜度。該塑件本身設計有脫模斜度，其內(nèi)外表面的脫模斜度為1度。查參考文獻《中國模具設計大典》，脫模斜度合理。
Ⅱ.熱塑性塑料（ABS）的注射成型過程及工藝參數(shù)
1.注射成型過程
⑴成型前的準備。對ABS的色澤、細度和均勻度等進行檢驗。由于ABS易于吸水，成型前應進行充分的干燥，干燥至水分含量＜0.3%。干燥條件：真空度為9.3×105MPa,烘箱溫度為70度-80度左右。料層厚度＜25mm，干燥時間8h-12h。
⑵注射過程。塑料在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，其過程可以分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻5個階段。
⑶塑件的后處理。采用調(diào)濕處理，其熱處理條件查參考文獻《中國模具設計大典》中的表8.7-10有處理介質(zhì)為油;處理溫度為120℃;處理時間為15min。
2.ABS的注射工藝參數(shù)，如表1-1所示。
注射機類型
螺桿式
模具溫度
50-70(℃)
螺桿轉速
30-60(r/min)
注射壓力
70-90(MPa)
冷卻時間
15-30(s)
成型周期
40-70(s)
料筒溫度
前段:200-210(℃)
保壓壓力
50-70(MPa)
中段:210-230(℃)
注射時間
3-5(s)
后段:180-200(℃)
保壓時間
15-30(s)
表1—1
Ⅲ.ABS的性能分析
1.使用性能
ABS有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。因此符合此塑件作為電器盒蓋的要求。適用于制造水表殼、紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器、農(nóng)藥噴霧器及家具等。
2.力學性能，ABS具有良好的綜合力學性能。它是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。丙烯腈使ABS有良好的耐化學腐蝕及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABS有良好的加工性和染色性能。
3.ABS易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。在要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50-60℃，而在強調(diào)塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在60-80℃。
4.ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大，該塑件設有1°的脫模斜度是合理的。
5.ABS的主要性能指標
ABS的主要性能指標見表1-2
密度
1.02-1.16(kg/dm3)
硬度
9.7R121
比體積
0.86-0.98(dm3/kg)
抗拉屈服強度
50(MPa)
吸水率
0.2-0.4(24h)×100
拉伸彈性模量
1.8×103
沖擊韌度
無缺口
261(kg/m2)
抗彎強度
80(MPa)
缺口
11(kg/m2)
熔點
130-160℃
熱變形溫度
0.46MPa
90-108
收縮率
0.4-0.7
0.185MPa
83-103
體積電阻系數(shù)
6.9×1016
表1—2
6.ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施
1).缺陷
缺料（注射量）不足、氣孔、溢料飛邊、易產(chǎn)生熔接痕。
2).消除措施
加大主流道、分流道、澆口，增大注射壓力。
Ⅳ.塑件的質(zhì)量與體積的計算
1.塑件的體積計算
V塑件=60×71.2×9.4－8.4×(60－4.3)×(71.2－4.3) －39.6×6×1+6.5×1×41.6×2+(1×8×6.5) ×2/104－(5.5/2) ×(5.5/2) ×3.1415×11.4×4－2.5×(2.7/2) ×(2.7/2) ×3.1415×4+(7.5/2) ×(7.5/2) ×3.1415×4=8298.9372625mm3。
2.塑件的質(zhì)量計算
M塑件=V塑件×P塑件=8298.9372625mm3×1.09(kg/dm3) ×1/103= 9.045841616125g≈9g。
根據(jù)PRO/E對該塑件進行校驗，質(zhì)量為9.68g。取塑件質(zhì)量為9.5g。
二、基本參數(shù)的計算及注射機的選用
Ⅰ.注射機的選用
1.所需注射量的計算
模具所需塑料溶體注射量m=1.6nm1=1.6×4×9.5=60.8g
2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算
流道凝料(包括澆口)在分型面上的投影面積A2,在模具設計前是個未知值,根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析,A2是每個塑件在分型面上的投影面積A1(60×71.2=4272mm2)的0.2～0.5倍,因此可用0.35nA1來進行估算,所以A=1.35nA1=1.35×4×4272=23068.8 mm2
F=AP型=23068.8×35= 807408N=807.408KN
式中型腔壓力P型取35MPa(因是薄壁塑件,壓力盡量取大一些)
3.注射機型號的選定
根據(jù)每一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力的計算值,可初步選用SZ-160/1000型臥式注射機,其主要技術參數(shù)見表2-1
表2-1 注射機主要技術參數(shù)
理論注射容量/cm3
179
鎖模力/KN
1000
螺桿直徑/mm
44
拉桿內(nèi)間距/mm
360×260
注射壓力/MPa
132
移模行程/mm
280
注射速率/(g/s)
110
最大模具厚度/mm
360
塑化能力/(g/s)
10．5
最小模具厚度/mm
170
螺桿轉速/(r/min)
10～150
定位孔直徑/mm
120
噴嘴球半徑/mm
10
噴嘴孔直徑/mm
3
鎖模方式
液壓
Ⅱ.注射機有關參數(shù)的校核
1. 型腔數(shù)量的校核
1). 由注射機料筒塑化速率校核模具的型腔數(shù)n。
N≤＝≈46＞4，型腔數(shù)校核合格。
上式中k—注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8；
M—注射機的額定塑化量（10.5g/s）；
T—成型周期，取55s;
m1—單個塑件的質(zhì)量或體積(g或cm3),取m1≈9.5g;
m2—澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積(g或cm3),取≈22.8g。
2）.按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量
N≤≈13＞4,型腔數(shù)校核合格。
上式中mN—注射機允許的最大注射量(g或cm3),該注射機為179cm3。
其他符號意義與取值同前。
3）.按注射機的額定鎖模力校核型腔數(shù)量
塑件在充模過程中產(chǎn)生的脹模力主要作用在兩個位置：
在兩瓣合模上的作用面積約為A11≈4×4272=17088mm2
瓣合模與支承板的接觸處的作用面積約為A12≈4×1709=6835mm2
N≤≈4.8＞4,符合要求。
上式中F—注射機的額定鎖模力（N），該注射機為1×106N；
A1—4個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2），A1=A11+A12≈23923mm2；
A2—澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（mm2），A2≈0.35A1=8373.05mm2;
P型—塑料熔體對型腔的成型壓力(MPa),一般是注射壓力的30%-65%,P型取35MPa。
2．注射機工藝參數(shù)的校核
1）.注射量校核
注射量以容積表示最大注射容積為
Vmax=αV=0.75×179=134.25cm3
上式中Vmax—模具型腔和流道的最大容積(cm3);
V— 指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積(cm3),該注射機為170 cm3;
α— 注射系數(shù),取0.75-0.85,無定型塑料可取0.85,結晶型塑料可取0.75,該處取0.75。
倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留時間就會過長。所以最小注射量容積Vmin=0.25×179=44.75cm3。故每次注射的實際注射量容積V′應滿足Vmin＜V′＜Vmax，而V≈23cm3，符合要求。
2).最大注射壓力校核
注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力Pmax=132MPa(見表2-1),應該大于注射成型時所需調(diào)用的注射壓力Pe,即
Pe≥k′p0=1.3×80=102MPa,而Pe=132MPa,注射壓力校核合格。
式中 k′—安全系數(shù),常取1.25-1.4,取1.3;
P0—取80MPa。
3). 鎖模力校核
F≥KAP型=1.2×807.408=968.8896KN,而F=1000KN,鎖模力校核合格。
其他安裝尺寸的校核要待模架選定，結構尺寸確定以后才可進行。
三、模具類型及結構的確定
Ⅰ.擬定模具的結構形式
1.分型面位置的確定
1).分型面的選擇原則
⑴有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。
⑵分型面應選擇在塑件的最大截面處。
⑶盡可能使塑件留在動模一側。
⑷有利于保證塑件的尺寸精度。
⑸盡可能滿足塑件的使用要求。
⑹盡量減少塑件在合模方向上的投影面積。
⑺長型芯置于開模方向。
⑻有利于排氣。
⑼有利于簡化模具結構。
該塑件在進行塑件設計時已經(jīng)充分考慮了上述原則，同時從所提供的塑件圖樣可看出該塑件為長方形電器盒蓋，盒蓋的一側壁上有方形通孔，所以分型時需進行側向抽芯分型。
2）.分型面選擇方案
⑴分型面選擇方案Ⅰ。
根據(jù)塑件結構形式，第一分型面選在盒蓋的底平面（Ⅰ），塑件兩側設側抽芯（Ⅱ），即為第二分型面。采用斜導柱側向分型與抽芯機構。這樣整個塑件成型精度比較高，不會影響到上平面的表面質(zhì)量，模具結構比較簡單。如圖3-1所示。
⑵分型面選擇方案Ⅱ。第一分型面選在盒蓋的上平面（Ⅲ），其余同方案Ⅰ。這樣會影響塑件上平面的表面質(zhì)量，模具結構也變得復雜。如圖3-1所示。
綜上所述，采用方案Ⅰ。
2.確定型腔數(shù)量和排列方式
①型腔數(shù)量的確定
在第一節(jié)中已選定模具型腔數(shù)量為4腔，符合生產(chǎn)實際要求。
②型腔排列方式的確定
該塑件為矩形盒蓋，一側需設側抽芯機構，可采取雙列直排，如圖3-1所示。
③模具結構形式的確定
該塑件直接可設計頂桿推出塑件，塑件一側需設計斜導柱或斜滑塊側向抽芯機構（注：斜導柱/斜滑塊均可對塑件側向抽芯，本人采用斜導柱側向抽芯）。流道采用平衡式，澆口采用潛伏式澆口或側澆口，因此可確定模具結構形式為斜導柱側向分型與抽芯注射模。
模具結構草圖的繪制
1、模架的選擇
根據(jù)注射機選擇模架。
定模座板：300×300×25
A板：250×300×32
B板：250×300×32
支承板：250×300×40
墊塊C：厚度40
推桿固定板：厚度16
推板：厚度25
動模座板：300×300×25
如圖4-1所示
五、模具與注射機關系的校核
Ⅰ.安裝尺寸校核
1.噴嘴尺寸
1)主流道的小端直徑D大于注射機噴嘴d,通常為
D=d+(0.5-1)mm
對于該模具d=3mm(見表2-1),取D=3.5mm,符合要求。
2)主流道入口的凹球面半徑SR0應大于注射機噴嘴球半徑SR，通常為
SR0=SR+（1-2）mm
對于該模具SR=10mm（見表2-1），取SR0=12mm，符合要求。
2.定位圈尺寸
注射機定位孔尺寸為φ120mm,定位圈尺寸取φ120mm,兩者之間呈較松動的間隙配合,符合要求。
3.最大與最小模具厚度
模具厚度H應滿足Hmin＜H＜Hmax
式中Hmin=170mm,Hmax=360mm(見表2-1)。
而該套模具厚度H=
Ⅱ.開模行程和推出機構的校核
1.開模行程校核
H≥H1+H2+(5-10)mm
式中 H-注射機動模板的開模行程(mm),取280mm,見表2-1;
H1-塑件推出行程(mm),取9.4mm;
H2-包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度(mm)。
其值為 H≥9.4+20+20.4+50+(5-10)= 104.8-109.8mm
代值計算,符合要求。
2.推出機構校核
該注射機推出行程為60mm,大于H1=9.4mm,符合要求。
Ⅲ.模架尺寸與注射機拉桿內(nèi)間距校核
該套模具模架的外形尺寸為300×300mm,而注射機拉桿內(nèi)間距為360×260mm,因300mm＞260mm，符合要求。
六、模具零件的必要計算
1）成型零件工作尺寸的計算
（Lm）+δz0=［（1+S）Ls-x△］+δz0
⑴型腔徑向尺寸的計算
L60=［（1+0.0055）×60-0.5×0.46］+0.190=60.1+0.190
L71.2=［（1+0.0055）×71.2-0.5×0.52］+0.190=71.3316+0.190
L8=［（1+0.0055）×8-0.5×0.2］+0.090=7.944+0.090
L41.6=［（1+0.0055）×41.6-0.5×0.4］+0.160=41.6288+0.160
L7.5=［（1+0.0055）×7.5-0.5×0.2］+0.090=7.44125+0.090
L12=［（1+0.0055）×12-0.5×0.22］+0.110=11.956+0.110
L20=［（1+0.0055）×20-0.5×0.28］0-0.13= 19.970-0.13
L3=［（1+0.0055）×3-0.5×0.16］+0.0750=2.9365+0.0750
⑵型芯徑向尺寸的計算
(Lm)0-δz=［（1+S）Ls+x△］0-δz
L55.7=［（1+0.0055）×55.7+0.5×0.46］0-0.19=55.776350-0.19
L66.9=［（1+0.0055）×66.9+0.5×0.52］0-0.19=67.007950-0.19
L5.5=［（1+0.0055）×5.5+0.5×0.18］0-0.075=5.440250-0.075
L2.7=［（1+0.0055）×2.7+0.5×0.16］0-0.075=2.634850-0.075
L39.6=［（1+0.0055）×39.6+0.5×0.36］0-0.16=39.63780-0.16
L6=［（1+0.0055）×6+0.5×0.18］0-0.075=5.9430-0.075
L20=［（1+0.0055）×20+0.5×0.28］0-0.13=19.970-0.13
⑶型腔深度和型芯高度尺寸的計算
（Hm）+δz0=［（1+S）Hs-x△］+δz0
H9.4=［（1+0.0055）×9.4-0.5×0.2］+0.090=9.347+0.090
H6.5=［（1+0.0055）×6.5-0.5×0.2］+0.090=6.43575+0.090
(Hm)0-δz=［（1+S）Hs+x△］0-δz
H12.9=［（1+0.0055）×12.9+0.5×0.22］0-0。11=13.080950-0。11
H8.4=［（1+0.0055）×8.4+0.5×0.2］0-0.09=8.54620-0.09
H6.5=［（1+0.0055）×6.5+0.5×0.2］0-0.09=6.635750-0.09
⑷中心距尺寸的計算
(Cm)±δz/2=(1+S)Cs±δz/2
C56.2±0.095 =(1+0.0055) ×56.2±0.095= 56.5091±0.095
C50.2±0.095=(1+0.0055) ×50.2±0.095=50.4761±0.095
C24±0.065=(1+0.0055) ×24±0.065=24.132±0.065
2）模具型腔側壁和底板厚度的計算
采用整體式矩形型腔:
⑴型腔側壁厚度的計算
［б］=80MPa ［δ］=0.05mm l/b=1.2 p=35MPa
①按剛度條件計算
S≥=≈2.5mm
②按強度條件計算
因為H1/l=0.13＜0.41,按下式計算:
S≥=≈7mm
根據(jù)經(jīng)驗,選取型腔側壁厚度為20mm,符合上述要求。
⑵型腔底板厚度的計算
①按剛度條件計算
H≥=≈9mm
②按強度條件計算
H≥=≈16mm
取底板厚度為20mm，符合上述要求。
3）脫模力的計算
Fc=12K∫cαE(Tf-Tj)th=12×0.8×0.45×8.5×10-5×2200×(99-60) ×2.15×15.9≈1077MPa
4）澆注系統(tǒng)的設計
1．主流道的設計
①主流道尺寸
根據(jù)所選注射機，則主流道小端尺寸為
D=注射機噴嘴尺寸+（0.5-1）=5+1=6mm
主流道球面半徑為
SR=噴嘴球面半徑+(1-2)=15+1=16mm
球面配合高度為
H=3-5mm，取h=3mm。
主流道長度
由標準模架結合該模具的結構，取L=25+30+25=80mm。
主流道大端直徑
D=d+2Ltanα=6+2×80×1/30≈12mm(半錐角α為1°-2°,取α=2°),取D=12mm。
澆口套總長
L0=25+30+25+3+2=85mm。
②主流道襯套形式
為了便于加工和縮短主流道長度,襯套和定位圈還是設計成分體式,主流道長度取40mm。襯套如圖6-1所示，材料采用T10A鋼，熱處理淬火后表面硬度為50HRC-55HRC。
圖6-1
由于該模具主流道長,定位圈和襯套設計成分體式較宜,其定位圈結構尺寸如圖6-2所示。
主流道襯套的固定
主流道襯套的固定形式如圖6-3所示。
冷料穴的設計
1．主流道冷料穴的設計
開模時應將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直徑應稍大于主流道大端直徑。該模具采用拉料桿將塑件拉出。采用如圖6-4所示。
2．分流道冷料穴的設計
當分流道長時，可將分流道端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料穴，以存儲前鋒冷料。
分流道的設計
1． 分流道的布置形式
分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。該模具的流道布置已在第三章中確定。
2． 分流道的長度
長度應盡量短，且少彎折。該模具分流道的長度計算如下。
1． 圓形分流道單向長度為
L2=50mm
分流道總長度為L=110mm。
分流道的形狀及尺寸
為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上。工程設計中常采用梯形截面，加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失、流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸，即
B=0.2654×,H=2/3B
式中 B—梯形大底邊的寬度(mm);
m—塑件的質(zhì)量(g),為9.5g;
L′—單向分流道的長度(mm),為55mm
H—梯形的高度(mm)。
注：上式的適用范圍，即塑件厚度在3mm以下，質(zhì)量小于200g，且B的計算結果在3.2mm-9.5mm范圍內(nèi)才合理。
由于B=0.2654××=2.14974mm,故不在適用范圍,需自行設計。
2． 分流道的形狀、截面尺寸以及凝料體積
形狀及截面尺寸。為了便于機械加工及凝料脫模，本設計的分流道設置在分型面上定模一側，截面形狀采用加工工藝性比較好的半圓形截面。半圓形截面對塑料熔體及流動阻力均不大，常直徑取5-6mm。在分型面上的分流道采用一樣的截面。
凝料體積
Q主=（D2+Dd+d2）=×（122+12×6+62）≈5608mm3=5.6cm3
分流道剪切速率校核
采用經(jīng)驗公式γ=3.3q/πR3n=
七、側向抽芯機構的設計
Ⅰ.斜導柱的設計
1斜導柱的形狀及技術要求
由于該模具抽芯時抽芯距較短，抽芯距S=壁厚+2-3mm=2.15+3=5.15mm。斜導柱的形狀如圖7-1所示。工作端面設計成最常用的錐臺形。斜導柱固定端與模板之間采用H7/m6過渡配合，斜導柱工作部分與滑塊上斜導孔之間采用H11/b11的間隙配合。斜導柱的材料采用T10，熱處理要求硬度HRC≥55，表面粗糙度Ra≤0.8чm。
2斜導柱的傾斜角
斜導柱的傾斜角通常取12°-22°之間。由于該模具抽芯時抽芯距較短，抽芯距S=壁厚+2-3mm=2.15+3=5.15mm。取小些，α=15°，鍥緊塊的鍥緊角α′=18°(大于α2°-3°)。
3斜導柱長度計算
在側型芯滑塊抽芯方向與開合模方向垂直時，斜導柱的工作長度L與抽芯距S及傾斜角α有關，即：
L=S/sinα=5.15/sin15°=5.15/0.258≈20mm。
L總=d2/2tgα+h/cosα+d/2tgα+s/sinα+（5-10）mm
=16/2×0.27+25/0.97+12/2×0.27+5.15/0.26+5=55mm
式中 L總—斜導柱的總長度；
d2—斜導柱固定部分大端直徑；
h—斜導柱固定板厚度；
d—斜導柱工作部分的直徑；
s—抽芯距。
4斜導柱受力分析與直徑計算
可知側抽芯抽拔力Fc＜1000N。查表得斜導柱基本參數(shù)為：α=15°，Hw=10mm，d=8mm。取d=12mm，梢大于校核直接。如圖7-1所示。
圖7-1
Ⅱ.側滑塊的設計
該側型芯采用燕尾槽直接鑲入側滑塊中的形式。如圖所示。
側型芯是模具的成型零件，采用T10制造，熱處理硬度要求HRC≥50。側滑塊采用45鋼制造，硬度要求HRC≥40。鑲拼組合的材料粗糙度為Ra=0.8чm，鑲入的配合精度為H7/m6。
設計總結和體會
在即將畢業(yè)之際,我參加了學校安排的畢業(yè)設計.為期一個半月所選的課題為電器合蓋注射模設計.在原有的基礎上做了稍微的改動.
本次課題的任務與要求:
1,進行零件的成型工藝性分析
2,模具類型及結構的分析與選擇
3,基本參數(shù)的計算及注射機的選用
4,模具結構草圖的繪制
5,模具與注射機關系的校核
6,模具零件的必要計算
7,選擇標準模架圖
8,繪制所有成型零件及抽芯滑塊零件圖編制機械加工工藝卡
老師還為我們制定了進度計劃表,每天老師都為我們做設計指導,幫我們解決在設計時我們遇到的問題.此次設計我參考了大量的工具書,進行了很多的計算,把我三年大學學習的知識重新運用了一遍,感到又學到了非常多的東西,了解到了以前許多沒有了解到的東西.
非常感謝學校老師及領導給我們這樣一次機會進行了這樣一次機械設計.這樣在我以后的工作中將起著巨大的作用.
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湖南機電職業(yè)技術學院
畢業(yè)設計（論文）任務書
題目： 電 器 盒 蓋 注 射 模 設 計
任務與要求：
1、進行零件的成型工藝性分析
2、模具類型及結構的分析與選擇；
3、基本參數(shù)的計算及注射機的選用
4、、模具結構草圖的繪制
5、模具與注射機關系的校核
6、模具零件的必要計算
7、選擇標準模架圖
8、繪制所有成型零件及抽芯滑塊零件圖并編制機械加工工藝卡
9、編寫設計計算說明書一份，不得少于4000字
（產(chǎn)品零件圖見附頁）
時間：校外實習
系部： 機械工程系 專業(yè)： 模具設計與制造
學生姓名： 周琪安 學 號： 06121235
指導單位或教研室： 模具技術教研室
指導教師： 系主任：
2009年 06月 12 日
畢業(yè)設計（論文）進度要求：
序 號
內(nèi) 容
天 數(shù)
12.3～12.4
熟悉設計課題，查閱相關資料，做好準備工作
2
12.5～12.9
零件的成型工藝分析
3
12.10～12.11
基本參數(shù)的計算及注射機的選用
2
12.12～12.13
模具類型及結構的確定
2
12.14～12.18
模具結構草圖的繪制
3
12.19
模具與注射機關系的校核
1
12.20～12.23
模具零件的必要計算
2
12.24～1.4
繪制模具裝配圖
10
1.5～1.16
繪制非標零件圖并編寫成型零件的加工工藝卡
8
1.17～1.19
編寫設計說明書一份
3
1.20～1.25
畢業(yè)答辯及總結
4
附
塑件圖：
要求：
1、生產(chǎn)綱領：20萬件/年
2、模具結構合理、緊湊(盡量一模多腔)。
3、設計計算準確，資料完整，說明書書寫規(guī)范。
畢業(yè)設計(論文)進度計劃表
日 期
工 作 內(nèi) 容
執(zhí) 行 情 況
指導教師
簽 字
12.3～12.4
熟悉設計課題，查閱相關資料，做好準備工作
12.5～12.9
零件的成型工藝分析
12.10～12.11
基本參數(shù)的計算及注射機的選用
12.12～12.13
模具類型及結構的確定
12.14～12.18
模具結構草圖的繪制
12.19
模具與注射機關系的校核
12.20～12.23
模具零件的必要計算
12.24～1.4
繪制模具裝配圖
1.5～1.16
繪制非標零件圖并編寫成型零件的加工工藝卡
1.17～1.19
編寫設計說明書一份
1.20～1.25
畢業(yè)答辯及總結
指導教師對進度計劃實施情況總評
簽名
年 月 日
本表作評定學生平時成績的依據(jù)之一。