撥叉831002零件加工工藝及銑叉口側面夾具設計【含CAD圖紙和說明書】

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60孔端面與25H7孔垂直度公差為0.1mm.。（2） 16H11mm的槽與25H7的孔垂直度公差為0.08mm。由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。二、工藝規(guī)程設計(一)確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。（二）基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。（1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取25孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個42作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。（2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。（三）制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降工藝路線方案 工序一 以42外圓為粗基準，粗銑25孔下端面。 工序二 精銑25孔上下端面。 工序三 以25孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸25孔,孔的精度達到IT7。 工序四 兩件銑斷 工序五 以25孔為精基準，粗銑60孔上下端面。 工序六 以25孔為精基準，精銑60孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.1。 工序七 以25孔為精基準，鉆、鏜、鉸60孔，保證空的精度達到IT8。 工序八 以25孔為精基準，銑螺紋孔端面。工序九 以25孔為精基準，鉆20孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序十 以25孔為精基準，鉆一個20孔，攻M221.5螺紋。工序十一 以25孔為精基準，銑槽端面。 工序十二 以25孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側面相對孔的垂直度誤差是0.08。工序十三 檢查。雖然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調(diào)整）。多次加工60、25孔是精度要求所致。在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上列出了撥叉的工藝路線。撥叉工藝路線及設備、工裝的選用工序號工序名稱機床設備X53K刀具量具1粗、精銑25孔端面立式銑床Z5125A端銑刀游標卡尺2鉆、擴、鉸25孔立式鉆床麻花鉆頭游標卡尺3檢查4鉆、鏜、鉸60孔鉆床Z5163A麻花鉆頭、鏜到刀游標卡尺5銑斷臥式銑床X61K鋸片銑刀6銑60孔兩端面臥式銑床X5032端銑刀游標卡尺7銑螺紋孔頂面立式銑床X53K端銑刀游標卡尺8鉆、攻螺紋M22x1.5鉆床Z5163K麻花鉆頭、絲錐9銑槽端面立式銑床X53K端銑刀游標卡尺10銑16H11槽萬能銑床X61K三面刃銑刀游標卡尺11去毛刺12檢查（四）機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定 ”CA6140車床撥叉”；零件材料為HT200，硬度190210HB，毛坯重量1.45kg，生產(chǎn)類型為中批量，鑄造毛坯。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圓表面（42）考慮其零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯， 沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。2. 外圓表面沿軸線方向長度方向的加工余量及公差（25，60端面）。查機械制造工藝設計簡明手冊（以下稱工藝手冊）表3.126，取25，60端面長度余量均為2（均為雙邊加工）銑削加工余量為：粗銑1.5mm；半精銑0.5mm3. 內(nèi)孔（60已鑄成50的孔） 查工藝手冊表2.22.5，為了節(jié)省材料，取60孔已鑄成孔長度余量為3，即鑄成孔半徑為50mm。 工序尺寸加工余量：鉆孔 5mm；擴孔 0.5mm；鏜孔 0.1mm；精鏜 0mm。 工序尺寸加工余量： 鉆孔至23 余量為2mm； 擴孔鉆 1.8 mm；粗鉸孔 0.14 mm； 精鉸孔 0.06 mm4. 槽端面至中心線垂直中心線方向長度加工余量 鑄出槽端面至中心線47mm的距離，余量為3mm。 工序尺寸加工余量： 粗銑端面 2.1 mm；半精銑 0.7 mm；精銑 0.2 mm5. 螺紋孔頂面加工余量鑄出螺紋孔頂面至25孔軸線且垂直軸線方向40mm的距離，余量為3mm工序尺寸加工余量： 粗銑頂面 2 mm ；半精銑 0.7 mm；精銑 0.3 mm 6. 其他尺寸直接鑄造得到由于本設計規(guī)定的零件為中批量生產(chǎn)，應該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調(diào)整法加工方式予以確認。（五）確立切削用量及基本工時工序一 以42外圓為粗基準，粗銑25孔上下端面。1. 加工條件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,鑄造。加工要求：粗銑25孔上下端面。機床： X53立式銑床。刀具： W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae=60,深度ap=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)切削用量簡明手冊（后簡稱切削手冊）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齒斜角s=15,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1.5mm。2. 切削用量1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1mm，一次走刀即可完成所需長度。2）每齒進給量 機床功率為10kw。查切削手冊f=0.080.15mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命 查機械切削用量手冊表8，壽命T=180min4）計算切削速度 按2表14， V=1.84 mm/s n=439 r/min =6.44 mm/s5）計算基本工時tmL/ Vf=(90+36)/6.44 *60=0.33min。工序二 精銑25孔上下端面。1. 加工條件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,鑄造。加工要求：精銑25上下端面。機床： X6140臥式銑床。刀具： W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae=60,深度ap60,深度apPcc=2.7kw。故校驗合格。6）計算基本工時tmL/ Vf=(72+9)/375=0.216min.工序六 以25孔為精基準，精銑60孔上下端面1. 加工條件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,鑄造。機床：XA5032臥式銑床。刀具：W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae60,深度apPcc=2.7kw。故校驗合格。6）計算基本工時tmL/ Vf=(72+9)/375=0.216min.結果ap=0.3mm, f=0.21 mm/z, nc=235r/min,Vfc=600.4mm/s.工序七銑螺紋孔頂面1. 選擇機床及刀具機床：X53K立式銑床。刀具：硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。2. 切削用量1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。2） 刀具耐用度 查2表 壽命T=180min。 3） 計算切削速度查2得 Vc0.38mm/s，n=1.53r/min,Vf=1.42mm/s工序八粗銑 半精銑 精銑槽16H11的端面1. 選擇機床刀具 選擇立式銑床X53K硬質合金鋼端銑刀2. 切削用量查2表5 f=0.140.24mm/rT=180min 取f=0.15mm/r v=1.84m/min n=7.32r/min 3. 計算工時 半精銑 工序九精銑槽16H11 本道工序精銑槽之前已進行了粗銑和半精銑工步，此工序精銑槽須滿足各技術要求包括：槽寬16H11，槽深8H12，槽兩側面粗糙度為3.2，槽底面粗糙度為6.3。1. 選擇機床及刀具機床 x61W型萬能銑床刀具 錯齒三面刃銑刀銑槽do=16mm查1表8 國家標準 GB1118 D=160mm d=40mm L=16mm 齒數(shù)z=242. 計算切削用量（1） 由1表9.41和3查得 走刀量 f=0.67 mm/r（2） 銑刀磨鈍標準和耐用度由1表9.46查得 磨鈍標準為 0.20.3 表9.47查得 耐用度為 T=150min （3） 切削速度 由1 式3.2 查表 9.48 得其中： 修正系數(shù) m=0.5 代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s （4） 確定機床主軸速度由3 按機床選取主軸轉速為6.33 r/s所以 實際切削速度為 3. 計算切削工時 三、 夾具設計（一） 問題的提出本夾具要用于粗、精銑60孔的兩端面，對60孔的兩端面的要求有：兩端面寬12d11 精度等級為IT10級，端面粗糙度為3.2。本道工序粗、精銑一下端面即達到各要求，因此，在本道工序加工時，我們應首先考慮保證端面的各加工精度，如何提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度。 （二） 夾具設計1 定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。25的孔和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的25孔和其端面作為定位精基準，來設計本道工序的夾具，以銷、一加工好的25孔的端面和一擋銷作為定位夾具。 為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母和壓板聯(lián)動作為夾緊機構。2 切削力和夾緊力計算（1）刀具：W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀125 z=12機床： 臥式銑床X5032 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系數(shù) ； ； ap=1.0 ； z=12 ； 代入上式，可得 F=37.67N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。安全系數(shù) K=其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 F1=KF=37.67*2=75.34N（2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 N=150.68夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅：許用應力幅：螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為 s=3.54 取s=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠， 使用快速螺旋定位機構快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力3. 定位誤差分析（1） 定位元件尺寸及公差確定。夾具的主要定位元件為一小平面、一定位銷和支撐釘，孔與銷間隙配合。 （2） 工件的工序基準為孔心，當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來在臥式銑床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進而使加工位置有一定轉角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。4. 夾具設計及操作的簡要說明如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇了壓緊螺釘和壓板聯(lián)動夾緊方式。本工序為粗、精銑切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。本夾具的最大優(yōu)點就是結構簡單緊湊。夾具的夾緊力不大，故使用手動夾緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋夾緊機構。 七、參考文獻 1、機械制造技術基礎/于駿一，鄒青主編.北京：機械工業(yè)出版社，2004 2、機械制造技術基礎課程設計指導教程/鄒青主編.北京：機械工業(yè)出版社，2004 3、機械制造工藝學課程設計指導書/趙家齊主編.北京：機械工業(yè)出版社，2000 4、機械制造工藝設計簡明手冊/李益民主編.北京：機械工業(yè)出版社，1994 5、切削用量簡明手冊/艾興，肖詩剛主編.北京：機械工業(yè)出版社,200012