清理車缸底的數(shù)控加工工藝設(shè)計含CAD圖

清理車缸底的數(shù)控加工工藝設(shè)計含CAD圖,清理,清算,車缸底,數(shù)控,加工,工藝,設(shè)計,cad 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 缸底 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 1 鑄造 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鑄造成型 2序 時效處理 設(shè) 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 缸底 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 3 車床 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 平端面，控制60長度 端面車刀 60 0.1 0.5 2 2 粗精車外圓 外圓車刀 80/100 0.1/0.05 1/0.3 2 3 鉆孔 40 4 粗精鏜孔 鏜孔 80/100 0.1/0.05 1/0.3 2 設(shè) 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 缸底 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 4 普銑1 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑平面 盤銑刀 500 300 1 2 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 缸底 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 5 普銑2 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑平面 盤銑刀 500 300 1 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 缸底 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 6 鏜床 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鏜孔 內(nèi)孔鏜刀 100 0.1 1 3 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 缸底 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 7 鉆床 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆孔 6mm立銑刀 500 0.1 1 2 锪平 锪刀 500 0.1 1 3 攻絲 M14絲錐 300 8序 終檢 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 車 車各臺階尺寸成品 X51 專用夾具，外圓車刀，內(nèi)孔鏜刀，鉆頭，游標卡尺 4 銑 銑一側(cè)保證尺寸 X51 專用夾具，端銑刀，游標卡尺 5 銑 銑另一側(cè)保證總厚度 X51 專用夾具，端銑刀，游標卡尺 6 鏜 鏜Φ50孔 CA6140 專用家具，鏜刀 7 鉆 鉆孔攻絲 Z525 鉆頭，游標卡尺 8 檢驗 檢驗 9 入庫 入庫 10 11 12 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 清理車缸底的數(shù)控加工工藝設(shè)計 摘 要 制造工業(yè)的技術(shù)水平和現(xiàn)代化程度決定著整個國民經(jīng)濟的水平和現(xiàn)代化程度，制造技術(shù)及裝備是發(fā)展新興高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)（如信息技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、生物技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、IT、汽車、輕工、醫(yī)療、航空、航天等國防工業(yè)產(chǎn)業(yè)）的使能技術(shù)和最基本的裝備。制造技術(shù)和裝備就是人類生產(chǎn)活動的最基本的生產(chǎn)資料，而數(shù)控技術(shù)又是當今先進制造技術(shù)和裝備最為核心的技術(shù)。因此大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進制造技術(shù)已成為世界各發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。 本次設(shè)計通過確定零件的工藝裝備，切削用量等因素完成零件的工藝設(shè)計。 關(guān)鍵詞：工藝、工序、切削用量。 目錄 摘 要 I 序 言 1 1. 零件圖紙 2 2. 計算零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) 2 3. 確定毛坯的類型 3 4. 工藝基準的選擇方法 5 5. 確定各表面的加工方法 6 6. 機械加工工序順序的安排原則 7 7. 確定各工序的加工余量 8 8. 選擇設(shè)備及工藝裝備 9 9. 切削用量的確定 12 10. 工藝流程的確定 14 11. 工藝卡片填寫 15 總 結(jié) 18 致 謝 19 參 考 文 獻 20 II 序 言 制造業(yè)制造業(yè)是指對制造資源（物料、能源、設(shè)備、工具、資金、技術(shù)、信息和人力等），按照市場要求，通過制造過程，轉(zhuǎn)化為可供人們使用和利用的大型工具、工業(yè)品與生活消費產(chǎn)品的行業(yè)。它一方面為全社會日用消費品生產(chǎn)創(chuàng)造價值，另一方面為國民經(jīng)濟各部門提供生產(chǎn)資料和裝備。制造業(yè)直接體現(xiàn)了一個國家的生產(chǎn)力水平，是區(qū)別發(fā)展中國家和發(fā)達國家的重要因素，制造業(yè)是國家的經(jīng)濟地位和政治地位的重中之重，于21世紀的工業(yè)生產(chǎn)中有決定性地位和作用。 缸底的加工工藝規(guī)程設(shè)計是在學完了機械制圖、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)、機械設(shè)計、機械工程材料等進行課程設(shè)計之后的下一個教學環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設(shè)計出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。本次設(shè)計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設(shè)計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設(shè)計。 本次設(shè)計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。 1. 零件圖紙 2. 計算零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) 生產(chǎn)綱領(lǐng)是指企業(yè)在計劃期間應(yīng)當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。計劃期常為一年，所以生產(chǎn)綱領(lǐng)常稱為年產(chǎn)量。 生產(chǎn)綱領(lǐng)是指企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當生產(chǎn)產(chǎn)品的品種、規(guī)格及產(chǎn)量和進度計劃。計劃期通常為1年，所以生產(chǎn)綱領(lǐng)也通常稱為年生產(chǎn)綱領(lǐng)。 生產(chǎn)綱領(lǐng)的公式: 對于零件而言，產(chǎn)品的產(chǎn)量除了制造機器所需要的數(shù)量之外，還要包括一定的備品和廢品，因此零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)應(yīng)按下式計算：N=Qn（1+a%）（1+b%） 式中： ·N——零件的年產(chǎn)量（件/年）； ·Q——產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年）； ·n——每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺）； ·a%——該零件的備品率（備品百分率）； ·b%——該零件的廢品率（廢品百分率）。 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小，可分為三種不同的生產(chǎn)類型： 1.單件生產(chǎn)：少量地制造不同結(jié)構(gòu)和尺寸的產(chǎn)品，且很少重復(fù)。如新產(chǎn)品試制，專用設(shè)備和修配件的制造等。 2.成批生產(chǎn)：產(chǎn)品數(shù)量較大，一年中分批地制造相同的產(chǎn)品，生產(chǎn)呈周期性重復(fù)。而小批生產(chǎn)接近于單件生產(chǎn)，大批生產(chǎn)接近于大量生產(chǎn)。 3.大量生產(chǎn)：當一種零件或產(chǎn)品數(shù)量很大，而在大多數(shù)工作地點經(jīng)常是重復(fù)性地進行相同的工序。 3. 確定毛坯的類型 此工件毛坯為HT300鑄件，灰鑄鐵是指具有片狀石墨的鑄鐵，因斷裂時斷口呈暗灰色，故稱為灰鑄鐵。要成分是鐵、碳、硅、錳、硫、磷，是應(yīng)用最廣的鑄鐵，其產(chǎn)量占鑄鐵總產(chǎn)量80%以上,灰鑄鐵碳量較高（為2.7%~4.0%），可看成是碳鋼的基體加片狀石墨。按基體組織的不同灰鑄鐵分為三類：鐵素體基體灰鑄鐵；珠光體一鐵素體基體灰鑄鐵；珠光體基體灰鑄鐵。 灰鑄鐵顯微組織的不同，實質(zhì)上是碳在鑄鐵中存在形式的不同?；诣T鐵中的碳有化合碳（Fe3C)和石墨碳所組成?；咸紴?.8%時，屬珠光體灰鑄鐵；化合碳小于0.8%時，屬珠光體—鐵素體灰鑄鐵；全部碳都以石墨狀態(tài)存在時，則為鐵素體灰鑄鐵?；诣T鐵的熱處理后只能改變基體組織，不能改變石墨的形態(tài)，因而不可能明顯提高灰鑄鐵件的力學性能?；诣T鐵的熱處理主要用于消除鑄件內(nèi)應(yīng)力和白口組織，穩(wěn)定尺寸，改善切削加工性能，提高表面硬度和耐磨性等。 零件毛坯為鑄造毛坯，具體尺寸如下圖： 4. 工藝基準的選擇方法 使零件加工工藝設(shè)計時,正確地選擇工件定位基礎(chǔ)具有非常重要的意義。定位基準選擇的好壞,不僅影響零件加工的定位精度,加工各種表面部分的順序也有很大的影響。選擇定位基準的前提是精密零件加工,也可以簡化加工過程,提高加工的效率、零件的定位基準的選擇應(yīng)該遵循以下三個原則。 1)基準重合原理。為了避免基準偏差錯誤,編程方便,應(yīng)該選擇過程基準作為定位基準,使工序基準、定位基準和編程原點是統(tǒng)一的。 2)便于夾緊的原理。所選指標應(yīng)該能夠確保準確、可靠的定位,定位,夾緊機制很簡單,操作方便,開放性好,表面的過程盡可能多。 3)便于對刀的原則。大批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。 粗基準的選擇 所謂粗基準就是以不加工的表面作為基準；在選擇粗基準時應(yīng)該注意竟可能選擇加工余量均勻；加工余量最小，表面平整、光潔、尺寸足夠大的表面作為粗基準；也可以以不加工的表面作為粗基，準粗基準應(yīng)盡量避免重復(fù)使用，因為粗基準的重復(fù)定位會造成很大的定位誤差。 本例中粗基準直接選擇在蓋板零件的外圓及大端面，此處和鑄造面比較光滑平整，有利于對加工精度的保證。 精基準的選擇? ??精基準的選擇應(yīng)保證零件加工精度,同時考慮到夾具結(jié)構(gòu)簡單和方便。選擇純基準一般應(yīng)考慮以下原則: 1)基準重合的原則 機械加工面為了更容易得到其設(shè)計相對位置精度要求,應(yīng)選擇加工表面的定位基準的設(shè)計基礎(chǔ)。這一原則被稱為基準疊加原理。如果加工表面的設(shè)計基準與定位基準不重合,將增加定位誤差。 2)“基準統(tǒng)一”原則 當工件在一群純參考定位可以方便其他表面處理,大部分的過程中應(yīng)該使用盡可能多的參考定位,這是“基準統(tǒng)一”的原則?！盎鶞式y(tǒng)一”原則可以減少模具設(shè)計和制造的成本,提高生產(chǎn)力,可以避免錯誤造成的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換。 3)“自為基準”的原則 當精加工或完成工件加工過程所需的保證金甚至盡可能小,應(yīng)選擇加工表面作為定位基準,這是一個事實,那就是“基準”的原則。此外,使用浮動鉸刀鉸孔,拉刀拉削,無心磨削圓柱等,都是自我進行基準測試的例子。 4)“互為基準”的原則 為了獲得均勻的機械加工余量或更高的位置精度,可以用作基準反復(fù)處理原則。例如,齒輪加工精度定位加工齒面在第一洞,后硬齒面齒輪磨削要求。由于牙齒表面硬化層較薄,所以所需的磨削余量小而均勻。此時可用定位基準面的齒面磨削內(nèi)孔,再在孔為定位基準磨齒面,從而保證齒面磨削余量均勻,并與牙齒的位置精度,容易保證。 遵從基準統(tǒng)一原則，此零件的精加工基準選擇以粗基準加工出A基準作為精基準，在后續(xù)孔加工中遵從基準重合基準統(tǒng)一原則依然選擇此基準為精基準，這樣可以很有效的提高加工精度。 5. 確定各表面的加工方法 確定各表面的加工方法對零件進行工藝分析，它的的目的，一是審查零件的結(jié)構(gòu)形狀及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及熱處理等的技術(shù)要求是否合理，是否便于加工和裝配；二是通過工藝分析，對零件的工藝要求有進一步的了解，以便制訂出合理的工藝規(guī)程。 該零件為大量生產(chǎn)的小型零件，在生產(chǎn)時要注意零件的： 1 ．便于裝夾 零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工時的定位和夾緊，裝夾次數(shù)要少。 2 ．便于加工 零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量采用標準化數(shù)值，以便使用標準化刀具和量具。同時還注意退刀和進刀，易于保證加工精度要求，減少加工面積及難加工表面等。對于此缸底零件的加工，可以得出零件的加工面主要有三面，主要加工形狀為回轉(zhuǎn)體零件，此類零件主要由車床加工出，鏜床鏜孔，正對法蘭面的螺栓過孔和螺紋孔主要通過鉆床獲得。 6. 機械加工工序順序的安排原則 在安排加工順序時一般應(yīng)遵循以下原則： 1) 先基準面后其它 應(yīng)首先安排被選作精基準的表面的加工，再以加工出的精基準為定位基準，安排其它表面的加工。該原則還有另外一層意思，是指精加工前應(yīng)先修一下精基準。例如，精度要求高的軸類零件，第一道加工工序就是以外圓面為粗基準加工兩端面及頂尖孔，再以頂尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工開始前首先要修整頂尖孔，以提高軸在精加工時的定位精度，然后再安排各外圓面的精加工。 2) 先粗后精 這是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3) 先主后次 主要表面一般指零件上的設(shè)計基準面和重要工作面。這些表面是決定零件質(zhì)量的主要因素，對其進行加工是工藝過程的主要內(nèi)容，因而在確定加工順序時，要首先考慮加工主要表面的工序安排，以保證主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工順序后，常常從加工的方便與經(jīng)濟角度出發(fā)，安排次要表面的加工。例如，圖5.5所示的車床主軸箱體工藝路線，在加工作為定位基準的工藝孔時，可以同時方便地加工出箱體頂面上所有緊固孔，故將這些緊固孔安排在加工工藝孔的工序中進行加工。此外，次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位進行加工。 4) 先面后孔 這主要是指箱體和支架類零件的加工而言。一般這類零件上既有平面，又有孔或孔系，這時應(yīng)先將平面（通常是裝配基準）加工出來，再以平面為基準加工孔或孔系。此外，在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀。此時也應(yīng)先加工面，再加工孔，以避免上述情況的發(fā)生。 7. 確定各工序的加工余量 為了加工出合格的零件，必須從毛坯上切去的那層金屬的厚度，稱為加工余量。加工余量又可分為工序余量和總余量。某工序中需要切除的那層金屬厚度，稱為該工序的加工余量。從毛坯到成品總共需要切除的余量，稱為總余量，等于相應(yīng)表面各工序余量之和。在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來的加工誤差和表面缺陷， 加工余量的大小對加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有較大影響。加工余量過大，不僅增加了機械加工的勞動量，降低了生產(chǎn)率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。若加工余量過小，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在保證質(zhì)量的前提下，使余量盡可能小。一般說來，越是精加工，工序余量越小，有些具體情況可按下列原則處理。(1)、為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象，工件內(nèi)部存在著較大的內(nèi)應(yīng)力，如果粗、粗加工連續(xù)進行，則精加工后的零件精度會因為應(yīng)力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應(yīng)安排低溫退火或時效處理工序來消除內(nèi)應(yīng)力。(2)、合理地選用設(shè)備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應(yīng)在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設(shè)備能力，又能延長精密機床的使用壽命。???(3)、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機械加工前進行。為消除內(nèi)應(yīng)力，如時效處理、調(diào)質(zhì)處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。如熱處理后有較大的變形，還須安排最終加工工序? 加工余量的大小，對零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率及經(jīng)濟行均有較大的影響。正確規(guī)定加工余量的數(shù)值，是制定工藝規(guī)程的重要任務(wù)之一，特別是加工中心，選好余量尤為重要，在剛度允許的情況下，應(yīng)以最少的進給次數(shù)切除加工余量，最好一次切凈余量，以便提高生產(chǎn)率。在數(shù)控機床上，在工件表面粗糙度值要求為Ra3.2～12.5μm時，粗銑后的余量一般?。?.5～1.0）㎜[8] ，而本次設(shè)計中工件的表面粗糙度為Ra3.2μm，所以粗銑時的余量取0.5mm。 8. 選擇設(shè)備及工藝裝備 通過以上對零件的工藝分析，可知加工此零件需要的設(shè)備主要為車床及銑床，對于設(shè)備的型號的選擇主要考慮一下幾個方面： 1) 機床的加工范圍：例如機床的回轉(zhuǎn)直徑或者加工行程是否能夠滿足零件的機構(gòu)需求。 2) 機床的加工精度：所選擇的機床的加工精度必須大于零件的加工精度，這樣才能夠保證零件加工的可靠性 3) 機床的切削速度范圍：主要體現(xiàn)在機床的主軸轉(zhuǎn)速，一般來說較大的回轉(zhuǎn)直徑的設(shè)備，轉(zhuǎn)速都比較低，而較小的回轉(zhuǎn)直徑的設(shè)備轉(zhuǎn)速較高，從切削速度的角度來看，較大的設(shè)備是不適合加工較小尺寸的零件。 4) 機床的切削功率：機床所提供的切削力必須保證零件的順利加工，也就是說機床提供的切削力必須大于零件的切削抗力。 5) 機床的剛性 6) 機床的經(jīng)濟性:在滿足上述條件的情況下，竟可能選擇成本較低的設(shè)備，這樣可以大大降低生產(chǎn)成本。 根據(jù)上述各點，為此零件選擇一臺車床及車床，具體型號參數(shù)如下: 表3-1 車床主要參數(shù) 項 　目 技術(shù)參數(shù) 床身上最大件回轉(zhuǎn)直徑 Φ250 mm 拖板上最大件直徑 Φ160 mm 最大工件長度 10 / 800 mm 主軸轉(zhuǎn)速范圍 70-3000 rpm 主軸通孔直徑 Φ25 mm 主軸內(nèi)孔錐度 MT6 主軸外端錐體錐度 D4 刀架刀位數(shù) 4 車刀刀桿最大尺寸 16x16 尾座套筒內(nèi)孔錐度 MT3 尾座套筒最大移動距離 100mm 主電機功率 2.2kw 車床外形尺寸（長×寬×高） 1500/1850×800×1680mm 車床毛重 840kg/1000kg 續(xù)表3-1 電機最小設(shè)定單位 步進/伺服 縱向（Z） 橫向（X） 0.01/0.001 mm 0.005/0.001 mm 刀桿快移速度 縱向（Z） 橫向（X） 3m / 7.6m / min. 2m / 7.6min. 工具、量具的選擇 加工零件圖所選用加工工具、量具見表。 序號 名稱 規(guī)格 精度/mm 數(shù)量 1 游標卡尺 0~150mm 0.02 1 3 外徑千分尺 50~75 0.01 1 4 半徑規(guī) R20~R30 0.5 1 5 三坐標測量儀 1200 輔助測量 1 6 計算器 函數(shù)計算器 1 7 其他輔助工具 標注墊鐵若干、油石等 其他銑工常用工具 9. 切削用量的確定 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、背吃刀量（切削深度）、進給量（進給速度）。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編入程序單內(nèi)。 a）切削深度ap（㎜）ap是指平行于刀軸線方向測量的切削層尺寸， 主要根據(jù)機床、夾具、刀具和工件的剛度來決定。由于零件精度要求不高，從“切削用量簡明手冊”可查得，可以一次凈加工余量，即ap等于加工余量，即粗銑時ap=0.5mm。 b）切削速度νc（m/min），νc是指銑刀旋轉(zhuǎn)時的切削速度 n=1000νc/πd0 由此公式可算得粗銑外輪廓時 n=800r/min, 精銑面輪廓時n=1600r/min，鉆孔時n=600r/min。 c）進給量（進給速度）f（mm/min或mm/r） 是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給量數(shù)值應(yīng)選小些，一般在20～50mm/min[5]范圍內(nèi)選取。最大進給量則受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制，并與脈沖當量有關(guān)。 加工人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質(zhì)量和產(chǎn)量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預(yù)期壽命及最大生產(chǎn)率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數(shù)量；機床的壽命。 上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。 切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發(fā)揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產(chǎn)生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有： 刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上。陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。 工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應(yīng)降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。 刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應(yīng)采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。 切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加。 刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。 冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。 合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。 以下是對部分工序的切削用量的計算方法； 第一序;鏜削直徑43.5內(nèi)孔 1) 切削深度 單邊余量為Z=2mm 2) 進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》取f=0.1mm/r 3) 計算切削速度　 其中：=242, =0.1, =0.3, m=0.2。修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 所以 1.440.81.040.810.97=55m/min 4) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速　 ns== 3253r/min 與253r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為275r/min?，F(xiàn)選取=275r/min。 所以實際切削速度==48m/min 5) 切削工時，　　　　　　　　　 t=i ;其中; =25mm; =25mm; t=i=2.018(min) 10. 工藝流程的確定 11. 工藝卡片填寫 總 結(jié) 這次的設(shè)計是我們離開學校前對所學的內(nèi)容進行的總結(jié)，同時讓我們對零件的加工有了一個更完整的了解，也提高了自己對于分析解決問題的能力。畢業(yè)設(shè)計有實踐性、綜合性、探索性和應(yīng)用性等特點，是運用機床實際操作和理論學習的一次綜合練習。 通過這次的畢業(yè)設(shè)計，使自己在理論與實際應(yīng)用能力方面得到了綜合的提高，熟練了操作技能，收獲了經(jīng)驗和技巧，為以后的工作奠定了良好的基礎(chǔ)。 幾個星期以來，從開始到畢業(yè)設(shè)計完成，每一步對我們來說都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，在做這次畢業(yè)設(shè)計過程中使我學到很多，我感到無論做什么事情都要真真正正用心去做，才會使自己更快的成長。我相信，通過這次的實踐，我對加工能進一步了解，并能使我在以后的加工過程中避免很多不必要的錯誤，有能力加工出更復(fù)雜的零件，精度更高的產(chǎn)品。 致 謝 通過這次設(shè)計，我對加工的整個過程有了較全面的理解。經(jīng)過本設(shè)計的實踐，真切體會到理論必須和生產(chǎn)實踐相結(jié)合。雖然在以前的學習中學到了許多在實踐中用到了的知識，可是那些還是遠遠不夠的，在具體操作時還是會出現(xiàn)一些意想不到的問題，還是得請教有經(jīng)驗的師父才能完成。 在整個設(shè)計的過程中，不斷地遇到新的問題，然后就必須不斷地向別人請教，請教我的指導老師，還請教一些有經(jīng)驗的朋友、同學，利用一切可以利用資源，再加上不斷地從書上找一些理論的知識，總算是把我的設(shè)計弄出個模樣來了。在工藝設(shè)計好后，加工程序還是要經(jīng)過多次調(diào)試、修改才能最終完成?？傊@次的設(shè)計考驗了我的綜合能力，很大程度上提高了我的綜合能力。 這次的設(shè)計讓我看到了自己很多方面的不著，需要更多的實踐，也需要更多的理論知識才能成為一個更有用技術(shù)人員。 這次設(shè)計也讓我學到了很多知識，最要感謝的是我的指導老師，感謝他的不厭其煩的教誨，還要感謝我的朋友、同學及所有指導過我的人，感謝他們！ 參 考 文 獻 1. 崇凱主編.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南.北京.化學工業(yè)出版社，2006 2. 王先逵主編.機械制造工藝學.北京.機械工業(yè)出版社，2005 3. 王先逵主編.機械加工工藝手冊.北京.機械工業(yè)出版社，2006 4. 楊叔子主編.機械加工工藝師手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2001 5. 趙家齊主編.機床制造工藝學課程設(shè)計指導書.北京.機械工藝出版社，2000 6. 王光斗、王春福主編.機床夾具設(shè)計手冊.上海.上海科學技術(shù)出版社，2000 7. 陳于萍、周兆元主編.互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ).北京.機械工業(yè)出版社，2005 22