連接支座架的數控銑加工工藝設計及手動編程含CAD圖

連接支座架的數控銑加工工藝設計及手動編程含CAD圖,連接,支座,數控,加工,工藝,設計,手動,編程,cad 附表2-2機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 0 鑄造 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 min 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 按圖示尺寸鑄造毛坯 2 時效處理 3 4 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 葛冬冬 2012.4.20 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 5 銑平面1 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 XA5032 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 平口鉗裝夾 2 銑上下兩平面，保證尺寸125 面銑刀 600 0.5 0.5 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 葛冬冬 2012.4.20 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 附表2-1機械加工工序卡片 附表2-2機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 10 銑平面2 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 min 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 平口鉗裝夾 2 銑左右兩平面，保證尺寸97 面銑刀 600 18.84 1.6 3 3 銑平面臺階，保證尺寸93 面銑刀 800 0.2 0.2 1 4 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 葛冬冬 2012.4.20 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 附表2-3機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 15 銑平面3 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 min 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 平口鉗裝夾 2 銑前后兩平面，保證尺寸110 面銑刀 300 2 1 2 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 附表2-4機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 20 鉆孔 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 0.6 min 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 平口鉗裝夾 2 按尺寸鉆4-Φ11孔及Φ10通孔 Φ11鉆頭、Φ10鉆頭 500 0.5 0.8 1 1 3 沉孔4-Φ17 Φ17銑刀 300 0.5 0.3 0.5 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 附表2-4機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 25 鏜孔 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 0.6 min 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 平口鉗裝夾 2 鏜Φ66孔至尺寸要求 內孔鏜刀 500 0.5 0.8 1 1 3 鏜Φ64孔至尺寸要求 內孔鏜刀 600 0.5 0.8 1 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期  附表2-4機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 30 鉆孔、攻絲 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式鉆床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 0.6 min 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 平口鉗裝夾 2 劃線鉆螺紋底孔 Φ8.8鉆頭 500 0.5 0.8 1 1 3 按尺寸要求攻絲6-M10 M10絲錐 300 0.5 0.2 1 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 附表1-1機械加工工藝卡片 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 零件名稱 連接支座 共 3 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 HT150 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 一 鑄造 低壓鑄造 鑄造 二 熱處理 人工時效 熱 三 銑平面1 金工 立式銑床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 10 min 1 平口鉗裝夾 2 銑上下兩平面，保證尺寸125 金工 立式銑床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 四 銑平面2 金工 立式銑床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 1 平口鉗裝夾 2 銑左右兩平面，保證尺寸97 金工 立式銑床 游標卡尺0~150/±0.02(GB1214-85) 15min 3 銑兩臺階平面，保證尺寸93 金工 立式銑床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 2min 1 min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 附表1-1機械加工工藝卡片 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 零件名稱 連接支座 共 3 頁 第 2 頁 材 料 牌 號 HT150 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 五 銑平面3 1 平口鉗裝夾 2 銑前后兩平面，保證尺寸110 金工 立式銑床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 10 min 六 鉆孔 1 平口鉗裝夾 2 按尺寸鉆4-Φ11孔及Φ10通孔 金工 立式銑床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 3 沉孔4-Φ17 金工 立式銑床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 15min 2min 1 min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 附表1-1機械加工工藝卡片 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 零件名稱 連接支座 共 3 頁 第 3 頁 材 料 牌 號 HT150 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 七 鏜孔 1 平口鉗裝夾 2 鏜Φ66孔至尺寸要求 金工 立式銑床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 10 min 3 鏜Φ64孔至尺寸要求 金工 立式銑床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 八 鉆孔攻絲 1 平口鉗裝夾 2 劃線鉆螺紋底孔 金工 立式銑床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 3 按尺寸要求攻絲6-M10 金工 立式鉆床 游標卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 15min 2min 1 min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 摘 要 本文主要研究了連接支座的作用以及工藝編制及編程。首先分析了連接支座的零件的工藝性，其次確定了其毛坯的制造形式，然后制定了連接支座的工藝過程設計，再次確定其機械加工余量及毛坯尺寸、設計毛坯圖，進行工序設計，最終進行編程。 連接支座零件的加工是通過數控機床進行加工的，數控技術是現在的機床的發(fā)展趨勢，降低了人們的勞動程度，提高了工作效率，現在各國都非常注重數控技術的應用，并不斷發(fā)展，以取得更高的勞動效率。 關鍵詞：工藝 編程 連接支座 目 錄 摘 要 2 第1章確定生產類型 6 第2章零件的分析 6 2.1零件作用 6 2.2零件的工藝性分析 6 2.3確定加工方案 7 第3章確定毛坯制造形式 7 第4章確定零件的工藝過程 8 4.1基準的選擇 8 4.1.1粗基準的選擇 8 4.1.2精基準的選擇 8 4.2制定工藝路線 8 第5章確定機械加工余量，毛坯尺寸及毛坯圖 9 5.1確定機械加工余量 9 5.2確定毛坯尺寸 10 第6章工序設計 10 6.1夾具選擇 10 6.2刀具選擇 10 6.3機床選擇 11 6.4量具選擇 11 第7章確定切削用量以及基本時間 12 7.1工序三切削用量以及基本時間的確定 12 7.1.1銑平面切削用量計算 12 7.1.2基本工時計算 13 7.2工序四切削用量及基本工時確定 14 7.2.1銑平面切削用量計算 14 7.2.2基本工時計算 15 7.3工序五切削用量及基本工時確定 15 7.3.2基本工時計算 17 7.4工序六切削用量以及基本工時計算 17 7.4.1切削用量計算 17 7.4.2基本工時計算 18 7.4工序七切削用量以及基本工時計算 19 7.4.1鏜Φ64內孔切削用量計算 19 7.4.2基本工時計算 20 7.5工序八切削用量以及基本工時計算 20 7.14.1切削用量計算 20 7.14.2基本工時計算 21 第 8章零件編程 22 8.1工序5：銑面 22 8.2工序10銑臺階面 22 8.3 工序15：銑面 23 8.4工序20：鉆孔 23 8.5工序25:鏜孔 24 致 謝 25 參考文獻 26  連接支座工藝及編程 摘 要 本文主要研究了連接支座的作用以及工藝編制及編程。首先分析了連接支座的零件的工藝性，其次確定了其毛坯的制造形式，然后制定了連接支座的工藝過程設計，再次確定其機械加工余量及毛坯尺寸、設計毛坯圖，進行工序設計，最終進行編程。 連接支座零件的加工是通過數控機床進行加工的，數控技術是現在的機床的發(fā)展趨勢，降低了人們的勞動程度，提高了工作效率，現在各國都非常注重數控技術的應用，并不斷發(fā)展，以取得更高的勞動效率。 關鍵詞：工藝 編程 連接支座 目 錄 摘 要 2 第1章確定生產類型 6 第2章零件的分析 6 2.1零件作用 6 2.2零件的工藝性分析 6 2.3確定加工方案 7 第3章確定毛坯制造形式 7 第4章確定零件的工藝過程 8 4.1基準的選擇 8 4.1.1粗基準的選擇 8 4.1.2精基準的選擇 8 4.2制定工藝路線 8 第5章確定機械加工余量，毛坯尺寸及毛坯圖 9 5.1確定機械加工余量 9 5.2確定毛坯尺寸 10 第6章工序設計 10 6.1夾具選擇 10 6.2刀具選擇 10 6.3機床選擇 11 6.4量具選擇 11 第7章確定切削用量以及基本時間 12 7.1工序三切削用量以及基本時間的確定 12 7.1.1銑平面切削用量計算 12 7.1.2基本工時計算 13 7.2工序四切削用量及基本工時確定 14 7.2.1銑平面切削用量計算 14 7.2.2基本工時計算 15 7.3工序五切削用量及基本工時確定 15 7.3.2基本工時計算 17 7.4工序六切削用量以及基本工時計算 17 7.4.1切削用量計算 17 7.4.2基本工時計算 18 7.4工序七切削用量以及基本工時計算 19 7.4.1鏜Φ64內孔切削用量計算 19 7.4.2基本工時計算 20 7.5工序八切削用量以及基本工時計算 20 7.14.1切削用量計算 20 7.14.2基本工時計算 21 第 8章零件編程 22 8.1工序5：銑面 22 8.2工序10銑臺階面 22 8.3 工序15：銑面 23 8.4工序20：鉆孔 23 8.5工序25:鏜孔 24 致 謝 25 參考文獻 26  前 言 數控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數字化已是現代發(fā)展的大趨勢。從目前世界上數控技術及其裝備發(fā)展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面： 　　 1、高速、高精加工技術及裝備的新趨勢效率、質量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。 　　 2、五軸聯(lián)動加工和復合加工機床快速發(fā)展 　　 采用5軸聯(lián)動對三維曲面零件的加工，可用刀具最佳幾何形狀進行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。 　　 3、智能化、開放式、網絡化成為當代數控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢 　　目前開放式數控系統(tǒng)的體系結構規(guī)范、通信規(guī)范、配置規(guī)范、運行平臺、數控系統(tǒng)功能庫以及數控系統(tǒng)功能軟件開發(fā)工具等是當前研究的核心。 　　 　　 4、重視新技術標準、規(guī)范的建立 　　 （1）關于數控系統(tǒng)設計開發(fā)規(guī)范 　 開放式數控系統(tǒng)有更好的通用性、柔性、適應性、擴展性，美國、歐共體和日本等國紛紛實施戰(zhàn)略發(fā)展計劃，并進行開放式體系結構數控系統(tǒng)規(guī)范的研究和制定，世界3個最大的經濟體在短期內進行了幾乎相同的科學計劃和規(guī)范的制定，預示了數控技術的一個新的變革時期的來臨。我國在2000年也開始進行中國的ONC數控系統(tǒng)的規(guī)范框架的研究和制定。 　?。?）關于數控標準 　　數控標準是制造業(yè)信息化發(fā)展的一種趨勢。數控技術誕生后的50年間的信息交換都是基于ISO6983標準，即采用G，M代碼描述如何加工，其本質特征是面向加工過程，顯然，他已越來越不能滿足現代數控技術高速發(fā)展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的CNC系統(tǒng)標準ISO14649（STEP－NC)，其目的是提供一種不依賴于具體系統(tǒng)的中性機制，能夠描述產品整個生命周期內的統(tǒng)一數據模型，從而實現整個制造過程，乃至各個工業(yè)領域產品信息的標準化。 第1章確定生產類型 生產綱領 企業(yè)在計劃期限內應當生產的產品產量和進度計劃。年生產綱領是包括備用品和廢品在內的某些產品的產量。 生產類型 企業(yè)（或工作地、車間、班組、工段、）生產程度的分類，一般分為大批量生產、小批生產和單件生產三種類型。 已知該零件的年產量為5000臺，其設備品率為15%，機械加工廢品率為0.5%，現制定連接支座的機械加工工藝規(guī)程。 =5000×1（1+15％+0.5％） =5775 連接支座零件的年產量為5775件，現已知該產品用于中型機械，根據《機械制造工藝簡明手冊》表1.1—2生產類型與生產綱領的關系，可確定其生產類型為大批生產。 第2章零件的分析 2.1零件作用 連接支座主要是起到定位支撐的作用，所以對于其定位的部分尺寸精度要求較高，其次中間孔的尺寸精度以及定位面到孔的距離尺寸精度要求也較高，生產過程中這是必須要保證的兩個尺寸。 2.2零件的工藝性分析 （1） 連接支座主要有三個加工表面，分別是下底面、螺紋孔面和內孔，其表面粗糙度均是1.6μm。 （2） 其它各表面粗糙度均為6.3μm.。 （3） 四個螺栓安裝孔的粗糙度為6.3μm。 （4） Φ66孔的粗糙度為6.3μm。 2.3確定加工方案 上下表面：粗糙度1.6μm 粗銑—精銑 左右表面：粗糙度6.3μm 粗銑 前后表面：粗糙度1.6μm 粗銑—精銑 4-Φ11孔：粗糙度6.3μm 鉆削 4-Φ17孔：粗糙度6.3μm 粗銑 Φ64孔： 粗糙度1.6μm 粗鏜—精鏜 Φ66孔： 粗糙度6.3μm 粗鏜 6-M10螺紋孔：粗糙度6.3μm 鉆孔、攻絲 第3章確定毛坯制造形式 毛坯選擇應考慮的因素： （1）零件的力學性能 相同的材料采用不同的毛坯制造形式，其力學性能有所不同。鑄件的強度。壓力澆注和壓力澆注的鑄件，金屬型澆注的鑄件，砂型澆注的鑄件依次遞減；鋼質零件的鑄造毛坯，其力學性能高于鋼質棒料和鑄鋼件。 ( 2) 零件的結構形狀和外形輪廓 形狀復雜、力學性能要求不高可采用鑄鋼件。形狀復雜和壁薄的毛坯不宜采用金屬型鑄造。尺寸較大的毛坯，不宜采用模鍛、壓鑄和精鑄，多采用砂型鑄造和自由鍛造。外形復雜較小的零件宜采用精密的鑄造方式，以免機械加工。其直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料，相差較大時宜采用鍛件。 （3）生產綱領和生產批量 生產綱領大時宜采用高精度與高生產率的毛坯制造方式，生產綱領小時，宜采用設備投資小的毛坯制造方法。 （4）現場生產條件和發(fā)展 應經過技術經濟分析和論證。 該零件的材料為HT150，考慮到零件的形式及結構較為簡單，所受的沖擊力不大，且是大批生產，根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.3—1，選擇壓鑄中的低壓鑄造。其強度=145MPa，硬度為160—180HBS。 第4章確定零件的工藝過程 4.1基準的選擇 4.1.1粗基準的選擇 粗基準選擇的原則要保證工件的加工表面與不加工表面的位置要求，應以不加工表面作為粗基準，工件的某重要加工表面的加工余量均勻，加工表面有足夠的加工余量，所以選擇上表面作為粗基準，其加工余量少，鑄造直接達到的表面粗糙度是6.3μm。 4.1.2精基準的選擇 精基準選擇的原則主要有基準重合，基準統(tǒng)一，自為基準，互為基準的原則，所以用已經加工過的下表面作為精基準，其經過粗銑達到的粗糙度為3.2μm，其要求的表面的粗糙度值較高。 4.2制定工藝路線 方案一： 工序一：鑄造。 工序二：時效處理。 工序三：銑上下兩平面。 工序四：銑左右兩平面，銑兩臺階平面。 工序五：銑前后兩平面。 工序六：鉆4-Φ11孔及Φ10通孔，沉孔4-Φ17。 工序七：鏜內孔。 工序八：鉆孔攻絲。 工序九：質檢、入庫。 方案二： 工序一：鑄造。 工序二：時效處理。 工序三：銑上下兩平面。 工序四：銑左右兩平面，銑兩臺階平面。 工序五：銑前后兩平面。 工序六：鉆4-Φ11孔及Φ10通孔，沉孔4-Φ17。 工序七：鉆孔攻絲 工序八：鏜內孔。 工序九：質檢、入庫。 比較方案一和方案二，根據加工階段的劃分應該盡量的將工序集中，將零件的各個表面的加工集中在少數幾道工序里完成，每個工序的工步較多，有利于采用高效的專用設備和工藝裝備。應盡量將同一機床上加工的工序集中在一起，這樣有利于節(jié)省時間，提高效率。按照先基面后其他的順序，應先加工粗基準，在重要的加工面時應該對精基準面進行修正，按照先主后次，先粗后精的順序，先面后孔的原則，精度要求較高的各個主要表面進行粗加工、半精加工、精加工。對于和主要表面有位置要求的次要表面應該安排在主要加工表面之后，一般情況下精加工和光整階段的加工應放在最后的階段進行。 方案一按照先面后孔的原則，以及先粗后精的原則，方案二則沒有注意先面后孔的原則，所以選擇方案一。 第5章確定機械加工余量，毛坯尺寸及毛坯圖 5.1確定機械加工余量 低壓鑄造的機械加工余量的確定，確定時，根據估算的鑄件質量、加工精度以及形狀的復雜系數，可以查出除孔之外的內外表面的加工余量。孔的加工余量可以由表查出。 表5.1—1 上下表面的加工余量表 加工余量 經濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 精銑 1 H8 125 1.6μm 粗銑 3 H10 126 1.6μm 毛坯 4 H10 129 6.3μm 表5.1—2左右表面的加工余量表 加工余量 經濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 粗銑 4 H8 97 6.3μm 毛坯 4 H10 101 6.3μm 表5.1—3 前后表面的加工余量表 加工余量 經濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 精銑 1 H8 100 1.6μm 粗銑 3 H8 111 6.3μm 毛坯 4 H10 114 6.3μm 表5.1—4 Φ64表面的加工余量表 加工余量 經濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 精銑 0.5 H7 Φ64 1.6μm 粗鏜 1.5 H8 Φ63 6.3μm 毛坯 2 H10 Φ60 6.3μm 表5.1—5 Φ66表面的加工余量表 加工余量 經濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 粗鏜 3 H8 Φ66 6.3μm 毛坯 3 H10 Φ60 6.3μm 5.2確定毛坯尺寸 連接支座的外形只有前表面和下表面需要加工，所以毛坯的高度尺寸和寬度尺寸就在零部件成形尺寸的基礎上，相應加上所需的加工余量即可。內孔部分，就按成形尺寸基礎減去相應的加工余量。 第6章工序設計 6.1夾具選擇 連接支座是矩形零件，主要在銑床、鉆床、上進行加工，所以采用虎口鉗。 6.2刀具選擇 （1） 在銑床上加工的工序，一般選用硬質合金銑刀。加工鑄鐵零件采用的YG類硬質合金銑刀，粗銑、半精銑和精銑時都采用YG6。零件要求銑削各表面的深度是2mm，銑刀的直徑為80mm，精銑時銑刀直徑為80mm,寬為60mm,齒數為6：粗銑時銑刀直徑為80mm，寬為60mm,齒數為10。鉆孔的深度是111mm,采用的是直柄麻花鉆，鉆頭的直徑為11mm,總長長度是150mm。4-Φ17沉孔用鍵槽銑刀加工，銑刀的直徑17mm，刀柄長30mm。鏜內孔采用的是硬質合金內孔刀，鏜刀的回轉半徑為30mm,刀桿長50mm。 （2） 在鉆床上加工的工序，一般選用麻花鉆。加工鑄鐵零件采用的是YG類硬質合金鉆頭。螺紋孔要求的鉆削深度18mm，鉆頭直徑是Φ8.8，刀桿長度20mm。 6.3機床選擇 （1）工序三至五是粗銑、半精銑和精銑。用的是端銑刀粗銑、半精銑以及精銑。工序六和工序七是孔加工，考慮到零件的精度及加工效率，所以應選用立式銑床?？紤]到本零件屬于成批生產，所以選用的機床使用范圍較為廣泛為宜，故常常選用的是XA5032型立式銑床能滿足加工要求 （《切削用量簡明手冊》表3.30） （2）工序八是鉆孔攻絲，考慮到孔的直徑均不是很大，可采用專用的分度夾具在鉆床上進行加工，可選用Z525型立式鉆床 （《切削用量簡明手冊》表2.36） 6.4量具選擇 本零件屬于成批生產，一般均采用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器的不確定度選擇；二是按計量器具測量方法極限誤差選擇。選擇時，采用其中的一種方法即可。 （1） 選擇加工面所用的量具 所有表面都分粗銑、精銑兩次加工。粗銑時均為IT9；半精銑和精銑時均為IT8；，均可選用分度值為0.02mm，測量范圍0—150mm的游標卡尺（GB1214—85）進行測量。 （2） 選擇加工內孔的量具 銷孔經過鉆、鉸兩次加工，軸承孔經過粗鏜、精鏜兩次加工。鉆時為IT8；鉸時為IT7，軸承孔粗鏜是IT8，精鏜為IT7。均可選用分度值為0.02mm，測量范圍0—125mm的游標卡尺（GB1214—85）進行測量。 （3） 選擇加工孔所用的量具 本零件的孔均是直接通過鉆削一次加工完成。其公差等級均為IT7,則K=20％，計量器具測量方法的極限誤差。查《機械制造工藝設計簡明手冊》表5.1—6以及表5.2—20，可選擇測量范圍為0—5mm的千分表（GB6309—86）進行測量。 （4） 選擇螺紋孔所用的量具 螺紋測量分為綜合測量和單項測量兩類，綜合測量用于成批生產，如用螺紋量規(guī)檢驗螺紋，單項測量則是用于緊密螺紋檢驗和廢品原因的存在。本零件的螺紋孔是通過手動攻絲直接完成的。其公差等級均為IT9，且是成批生產，所以采用螺紋塞規(guī)（GB6322—86）來進行測量。 第7章確定切削用量以及基本時間 切削用量一般包括切削深度、經濟量以及切削速度三個部分。其確定的方法是首先確定切削深度、進給量，再確定切削速度。 7.1工序三切削用量以及基本時間的確定 7.1.1銑平面切削用量計算 本工序為銑上下平面面，所選刀具為硬質合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數z=6。根據《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8°，=+5°。 已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，銑床功率為15Kw（《切削用量簡明手冊》表3.30） ，采用對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.8mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=150min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =240 ,=0.3，=0.45，=0.25，=0.3，=0，=0.36，=70,=40,=2.7,=1.5。 =85.23m/min = =339.29r/min 根據《切削用量簡明手冊》表3.30，立式銑床主軸轉速表，選擇n=350r/min，縱向進給量=260mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =87.92m/min = =0.11mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=6,，近似。 根據立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=350r/min，m/min，。 7.1.2基本工時計算 公式中，l=101mm，根據《切削用量簡明手冊》表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=113mm。 7.2工序四切削用量及基本工時確定 7.2.1銑平面切削用量計算 本工步為銑削部件前平面，所選刀具為硬質合金面銑刀。銑刀直徑d=80mm，齒數z=6。根據《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。 已知銑削寬度=74mm，銑削深度mm。機床為立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據《機械加工工藝手冊》表9.4—27，取。 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.3mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=60min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =240 ,=0.3，=0.45，=0.25，=0.3，=0，=0.36，=70,=40,=2.7,=1.5。 =85.23m/min = =339.29r/min 根據《切削用量簡明手冊》表3.30，立式銑床主軸轉速表，選擇n=350r/min，縱向進給量=235mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =87.92m/min = =0.11mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=350r/min，m/min，。 7.2.2基本工時計算 公式中，l=125mm，根據《切削用量簡明手冊》表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=137mm。 7.3工序五切削用量及基本工時確定 7.3.1銑平面切削用量計算 本工步為銑削部件前平面，所選刀具為硬質合金面銑刀。銑刀直徑d=80mm，齒數z=6。根據《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。 已知銑削寬度=74mm，銑削深度mm。機床為立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據《機械加工工藝手冊》表9.4—27，取。 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.3mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=60min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =240 ,=0.3，=0.45，=0.25，=0.3，=0，=0.36，=70,=40,=2.7,=1.5。 =85.23m/min = =339.29r/min 根據《切削用量簡明手冊》表3.30，立式銑床主軸轉速表，選擇n=350r/min，縱向進給量=235mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =87.92m/min = =0.11mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=350r/min，m/min，。 7.3.2基本工時計算 公式中，l=125mm，根據《切削用量簡明手冊》表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=137mm。 7.4工序六切削用量以及基本工時計算 7.4.1切削用量計算 本工序為鉆削4—Φ11孔，所選刀具為硬質合金麻花鉆，麻花鉆直徑d=11mm。 已知鉆削深度mm。機床為Z525型立式鉆床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定進給量 根據《切削用量簡明手冊》表2.18，當加工材料鑄鐵，硬度為160—180HBS，時， 根據Z525型立式鉆床說明書選擇 （Ⅱ）選擇鉆頭磨鈍標準以及刀具壽命 根據《切削用量簡明手冊》表2.12，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，由于鉆頭的直徑d=11mm，故銑刀的壽命T=20min。 （Ⅲ）確定鉆削速度 根據《切削用量簡明手冊》表2.27中公式計算： 公式中 =22.2 ，=0.3，=0，=0.2，，=4.2=9,=1.0。 =39.89m/min = =4234.6r/min 根據《切削用量簡明手冊》表2.30，Z525型立式鉆床表，選擇n=1360r/min。 實際切削速度 = =12.81m/min 7.4.2基本工時計算 公式中，l=111mm，根據《切削用量簡明手冊》表2.26，鉆頭入切量及超切量，則L=113mm。 單個時間： 7.4工序七切削用量以及基本工時計算 7.4.1鏜Φ64內孔切削用量計算 本工步為鏜內孔，所選刀具為硬質合金內孔鏜刀。鏜刀回轉直徑d=50mm,寬度L=20mm，齒數z=1。根據《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=10°，=+8°。 已知鏜削寬度=8mm，銑削深度mm。機床為立式加工中心，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，加工中心功率為15Kw（《切削用量簡明手冊》表3.30） 取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，鏜刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于鏜刀的直徑d=50mm，故銑刀的壽命T=200min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.3，=0，=0.32，=50,=55,=2,=1.0。 =80.16m/min = =510.90r/min 根據《切削用量簡明手冊》表3.30，立式加工中心主軸轉速表，選擇n=550r/min，縱向進給量=235mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =86.36m/min = =0.42mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=1,，近似。 根據立式加工中心說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=550r/min，m/min，。 7.4.2基本工時計算 公式中，l=10mm，根據《切削用量簡明手冊》表3.26，鏜刀入切量及超切量，則L=22mm。 7.5工序八切削用量以及基本工時計算 7.14.1切削用量計算 本工序為鉆削6—M10孔，所選刀具為硬質合金麻花鉆，麻花鉆直徑d=8.8mm。已知鉆削深度mm裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定進給量 根據《切削用量簡明手冊》表2.18，當加工材料鑄鐵，硬度為160—180HBS，時， 根據Z525型立式鉆床說明書選擇 （Ⅱ）選擇鉆頭磨鈍標準以及刀具壽命 根據《切削用量簡明手冊》表2.12，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，由于鉆頭的直徑d=8.8mm，故銑刀的壽命T=20min。 （Ⅲ）確定鉆削速度 根據《切削用量簡明手冊》表2.27中公式計算： 公式中 =22.2 ，=0.3，=0，=0.2，，=4.2=18,=1.0。 =41.64m/min = =4018.53r/min 根據《切削用量簡明手冊》表2.30，Z525型立式鉆床表，選擇n=1360r/min。 實際切削速度 = =14.091m/min 7.14.2基本工時計算 公式中，l=18mm，根據《切削用量簡明手冊》表2.26，鉆頭入切量及超切量，則L=19mm。 6—M10單個時間： 第 8章零件編程 8.1工序5：銑面 O0001 Φ80mm盤銑刀銑面 T1M6 換1號刀 G90G54G40G00X90Y20 程序頭，定位 M3S636 主軸正轉 G43Z50H1 加入長度補償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G1Z1F254 下刀 X-90 切削 Y-20 X90 G91G28Z0 Z軸返回參考點 G91G28Y0 Y軸返回參考點 M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序結束 8.2工序10銑臺階面 O0002 Φ80mm盤銑刀銑面 T1M6 換1號刀 G90G54G40G00X3Y-80 程序頭，定位 M3S636 主軸正轉 G43Z50H1 加入長度補償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G1Z-2F254 下刀 Y80 切削 Z0 X50 Y-80 X90 Y80 G91G28Z0 Z軸返回參考點 G91G28Y0 Y軸返回參考點 M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序停止 8.3 工序15：銑面 O0001 Φ80mm盤銑刀銑面 T1M6 換1號刀 G90G54G40G00X90Y20 程序頭，定位 M3S636 主軸正轉 G43Z50H1 加入長度補償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G1Z1F254 下刀 X-90 切削 Y-20 X90 G91G28Z0 Z軸返回參考點 G91G28Y0 Y軸返回參考點 M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序結束 8.4工序20：鉆孔 T2M6 換2號刀，φ10mm鉆頭鉆孔 G90G54G16G40G00X0Y-36.5 程序頭，定位 M3S980 主軸正轉 G43Z50H2 加入長度補償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G83Z-50R2Q2F90 G83鉆孔循環(huán) Y36.52 X65 Y-36.5 G80 循環(huán)取消 G91G28Z0 Z軸返回參考點 G91G28Y0 Y軸返回參考點 M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序停止 8.5工序25:鏜孔 T3M6 換3號刀，鏜孔 G90G54G40G00X0Y-0 程序頭，定位 M3S980 主軸正轉 G43Z50H3 加入長度補償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G85Z-10R2F90 G85鏜孔循環(huán) G80 循環(huán)取消 G91G28Z0 Z軸返回參考點 G91G28Y0 Y軸返回參考點 M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序結束 致 謝 三年的校園生活造就了今天的我，感謝給我?guī)椭拿恳粋€人。在學校的三年非常感謝老師教的教誨,也很感謝學校給了我這個機會,讓我在這項研究中,積累了更多的經驗,增加更多專業(yè)知識技能。在此也必須強調的是我們的基礎知識、基本能力和基本素質,應適應技術進步和市場的變化。只有全方位的拓展自己的知識面,實際與理論相結合,在實踐中為社會貢獻自己的一份力量。 參考文獻 1.李益民主編，機械制造工藝設計簡明手冊，北京：機械工業(yè)出版社，1993年 2.孫本緒，熊萬武編，機械加工余量手冊，北京：國防工業(yè)出版社，1999年 3.劉占斌，黃東編，常用金屬切削刀具的選用，北京：化學工業(yè)出版社，2010年 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