杠桿（二）加工工藝及鉆φ10孔夾具設(shè)計[版本3]課程設(shè)計

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目錄序言1一、零件的分析11.1零件的作用11.2零件的技術(shù)要求11.3審查杠桿的工藝性21.4確定杠桿的生產(chǎn)類型2二、工藝規(guī)程設(shè)計22.1確定毛坯的制造形式22.2基面的選擇22.2.1粗基準的選擇22.2.2精基準的選擇22.3表面加工方法的確定22.4制定工藝路線42.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定52.6確定切削用量及基本工時6三、夾具設(shè)計153.1問題的提出153.2夾具設(shè)計153.2.1定位基準的選擇153.2.2切削力和加緊力計算153.2.3定位誤差分析163.2.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明16四、設(shè)計總結(jié)16參考文獻17杠桿二課程設(shè)計序言機械制造工藝學課程設(shè)計使我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。一、零件的分析1.1、零件的作用題目所給的零件是杠桿，20H7孔套在某固定軸上，8H7孔和8F9孔分別套在主動件和從動件上，主要是支撐與傳動作用。1.2、零件的技術(shù)要求加工表面尺寸及偏差/mm公差/mm及精度等級表面粗糙度Ra形位公差/mm20孔外端面150.23.235孔外端面150.23.216孔外端面60.053.210孔上端面48.512.5插槽內(nèi)表面50.053.28H7孔加工8H71.6/ 0.120H7孔加工20H71.68F9孔加工8F91.6/ 0.110孔加工1012.5M4螺孔加工M4左端缺口812.5該杠桿形狀復雜、結(jié)構(gòu)簡單，屬于典型的杠桿類零件。為實現(xiàn)傳遞驅(qū)動力的功能，其杠桿各孔與機器有配合要求，因此加工精度要求較高。杠桿左端兩臂內(nèi)表面在工作中需承受較大的沖擊載荷，為增強其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理；為保證裝配時有準確的位置，8H7、20H7、8F9三個端面孔有平行度要求，中間孔與兩端的孔的平行度為0.1mm。綜上所述，該杠桿的各項技術(shù)要求制定的較合理，符合該零件在傳遞驅(qū)動力中的功用。1.3、審查杠桿的工藝性分析零件圖可知，杠桿零件中的8H7、20H7、8F9孔的外端面均要求銑削加工,并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了其接觸剛度；8H7和20H7孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭偏離，以保證加工精度；另外，該零件除主要工作表面外，其余表面加工精度較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量的加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。1.4、確定杠桿的生產(chǎn)類型依題目可知，該杠桿生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。二、工藝規(guī)程設(shè)計2.1、確定毛坯的制造形式該零件的材料是QT45-5，球墨鑄鐵?？紤]到此設(shè)計零件的材料性質(zhì)能抗壓，不能抗扭和抗彎。還有毛坯的形狀為對稱形狀。由此改零件應(yīng)選擇鑄造。采用上下分型的鑄造方法。2.2、基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。2.2.1、粗基準的選擇。重點考慮到既要保證在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，又要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，所以選杠桿零件20H7孔及8H7孔外端面為粗基準。2.2.2、精基準的選擇。根據(jù)該杠桿零件的技術(shù)要求和裝配要求,對于精基準而言，主要考慮到基準重合的問題，當設(shè)計基準與工藝基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，本題目以20H7的孔為精基準，基本滿足要求。2.3、表面加工方法的確定1、杠桿零件中零件20H7、8H7孔的外端面，它是毛坯鑄造出來之后第一個加工的端面，此面將作為粗基準，表面粗糙度為3.2。根據(jù)表面粗糙度要求我們采取粗銑、半精銑的加工方式，即節(jié)省時間又能達到技術(shù)要求。2、10孔上端面，表面粗糙度為12.5，根據(jù)表面粗糙度要求我們采取粗銑的加工方式。3、8F9孔的外端面，表面粗糙度為3.2，根據(jù)表面粗糙度要求我們采取粗銑半精銑的加工方式。4、兩8H7孔之間的表面，該表面需要檢查，要求檢查范圍與8H7同心在20內(nèi)，根據(jù)表面粗糙度要求我們采取粗銑半精銑的加工方式。5、20H7孔加工，它將作為精基準以完成以后的加工，為達到題目要求我們采取粗擴精擴鉸的工序過程，最終完成20H7孔加工。6、8H7、8F9孔加工，加工時對于20H7孔有平行度要求，表面粗糙度為1.6，根據(jù)表面粗糙度要求我們采取鉆精鉸的加工方式。7、10孔加工，表面粗糙度為12.5，根據(jù)表面粗糙度要求我們采取鉆孔就能達到要求。8、缺口的加工，表面粗糙度為12.5，根據(jù)表面粗糙度要求我們采取粗車就能達到要求。9、M4螺孔加工，考慮到工藝要求，我們采取鉆、攻絲兩步工序。在加工的適當工藝過程中我們對產(chǎn)品進行質(zhì)量檢查，以滿足工藝要求。各表面加工方案如下表加工表面尺寸精度等級表面粗超度Ra/m加工方案備注20H7、8H7孔外端面IT113.2粗銑半精銑表1-810孔上端面IT1012.5粗銑表1-88F9孔的外端面IT113.2粗銑半精銑表1-8兩8H7孔之間的表面IT113.2粗銑半精銑表1-820H7孔加工IT71.6粗擴精擴鉸表1-78H7孔加工IT81.6鉆精鉸表1-78F9孔加工IT71.6鉆精鉸表1-710孔加工IT1112.5鉆表1-7缺口的加工IT1112.5粗銑表1-7M4螺孔加工3.2鉆攻表1-102.4、制定工藝路線制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。方案一： 1、粗擴精擴鉸20H7孔 2、粗銑半精銑20H7、8H7、8F9孔外端面3、鉆8F9孔4、鉆8H7孔5、銑兩8H7孔之間的表面和R65內(nèi)圓弧面6、銑缺口7、銑10孔上端面8、鉆10孔9、鉆、攻M4螺孔方案二： 1、粗擴精擴鉸20H7孔 2、鉆精鉸8H7孔及8F9孔 3、粗銑半精銑20H7、8H7孔外端面 4、粗銑兩8H7孔之間的表面 5、鉆10孔 6、粗銑10孔上端面 7、粗銑半精銑8F9孔的外端面 8、粗銑缺口 9、鉆攻M4螺孔 對于上述工序安排的兩個方案進行比較：方案一工序相對集中，便于管理。方案二則采用工序分散原則，各工序工作相對獨立?？紤]到該零件生產(chǎn)批量較大，工序集中可簡化調(diào)整工作，易于保證加工質(zhì)量，且采用氣動夾具，可提高加工效率，故采用方案一較好。 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，下表列出了杠桿的工藝路線。序號工序名稱工序內(nèi)容定位基面設(shè)備1備料2鉆粗擴、精擴、鉸20H7孔35和20兩外端面四面組合鉆床3銑銑20H7、8H7、8F9孔外端面20H7內(nèi)圓柱面立式銑床X514鉆鉆8F9孔20H7內(nèi)圓柱面四面組合鉆床5鉆鉆8H7孔20H7內(nèi)圓柱面四面組合鉆床6銑銑兩8H7孔之間的表面和R65內(nèi)圓弧面20H7和8F7兩內(nèi)圓柱面臥式銑床X627銑銑缺口20H7和8F7兩內(nèi)圓柱面立式銑床X518銑銑10孔上端面20H7和8F7兩內(nèi)圓柱面立式銑床X519鉆鉆10孔20H7和8F7兩內(nèi)圓柱面立式鉆床ZX52510鉆鉆、攻M4螺孔20H7和8H7兩內(nèi)圓柱面四面組合鉆床11輔助清洗12檢終檢2.5、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定查機械制造技術(shù)基礎(chǔ) 課程設(shè)計指南有：要求的加工余量RMA和毛坯尺寸R的關(guān)系：單邊外表面加工：R=F+RMA+CT/2雙邊外表面加工：R=F+2*RMA+CT/2雙邊內(nèi)表面加工：R=F-2*RMA-CT/2注：CT為公差等級。可查機械制造技術(shù)基礎(chǔ) 課程設(shè)計指南得出。在零件20H7中，加工部分為雙邊，內(nèi)表面加工。查表得CT=2.4 RMA=1.5 由此：R=20-2x1.5-2.4/2=15.8在零件離圓心48.5mm中，加工部分為單邊，外表面加工。查表得 CT=2.8 RMA=1.5 由此：R=48.5+1.5+2.8/2=51.3在零件距基準線8mm中，加工部分為單邊，外表面加工。查表得CT=2 RMA=1.5 由此：R=8+1.5+2/2=10.5在寬12mm尺寸處，加工部分為雙邊，外表面加工。查表得CT=2.4 RMA=1.5 由此：R=12+2x1.5+2.4/2=16.2在寬30mm尺寸處，加工部分為雙邊，外表面加工。查表得CT= RMA=1.5 由此：R=30+2x1.5+2.6/2=34.3由此可查表計算出下表的毛坯加工面的尺寸：零件尺寸單邊加工余量鑄件尺寸20H72.115.8離圓心48.5mm2.851.3距基準線8mm 2.58.5寬12尺寸2.116.2寬30尺寸2.1534.3單位mm 按上面的尺寸和給定加工零件圖，繪制毛坯圖。2.6確定切削用量及基本工時工序一 備料工序二 以35的外圓面為粗基準，鉆、粗鉸、精鉸20孔,孔的精度達到IT7。1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角o12，二重刃長度b=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度 2.選擇切削用量 （1）決定進給量查切 所以， 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查切）為0.50.8mm，壽命（3）切削速度查切 修正系數(shù) 故。查切機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度（4）校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。3.計算工時由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。擴鉸和精鉸的切削用量如下：擴鉆： 鉸孔： 精鉸： 工序三 以20H7內(nèi)孔為精基準，銑20H7、8H7、8F9孔外端面，使20H7、8H7兩孔外端面尺寸至、使8F9外端面尺寸至1. 加工條件工件材料：QT45-5,b =0.16GPa HB=190241,鑄造。加工要求：粗、精銑20、8h7、8F9孔的端面。機床：X51立式銑床。刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae=60,深度apPcc。故校驗合格。最終確定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）計算基本工時tmL/ Vf=(32+80)/475=0.09min。工序四 以20孔為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸8孔，保證孔的精度達到IT9。1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=6mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角o11，二重刃長度b=7.5mm,橫刀長b=5mm, 棱帶長度 2.選擇切削用量（1）決定進給量查切 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇最終決定選擇Z535機床已有的進給量（2）鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查切）為0.81.2mm，壽命擴孔后刀面最大磨損限度（查切）為0.91.4mm，壽命鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查切）為0.60.9mm，壽命（3）切削速度查切 修正系數(shù) 故。查切機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度（4）校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。擴鉸和精鉸的切削用量同理如下：擴鉆： 鉸孔： 精鉸： .計算工時所有工步工時相同。工序五 以20孔為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸8孔，保證空的精度達到IT7。1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=6mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角o11，二重刃長度b=7.5mm,橫刀長b=5mm, 棱帶長度 2.選擇切削用量（1）決定進給量查切 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇最終決定選擇Z535機床已有的進給量（2）鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查切）為0.81.2mm，壽命擴孔后刀面最大磨損限度（查切）為0.91.4mm，壽命鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查切）為0.60.9mm，壽命（3）切削速度查切 修正系數(shù) 故。查切機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度（4）校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。擴鉸和精鉸的切削用量同理如下：擴鉆： 鉸孔： 精鉸： .計算工時所有工步工時相同。工序六 以20孔為精基準，粗銑兩8H7孔之間的表面和粗銑R65內(nèi)圓弧面工件材料：QT45-5 鑄造。機床：X62臥式銑床。1、粗銑內(nèi)槽留余量1mm刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼直角三面刃銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae=10,深度ap=42.5,齒數(shù)z=1,故據(jù)切削手冊取刀具直徑do=130mm，刀寬9mm。2 、切削用量1） 銑削深度 因為切削量較大，因為R65內(nèi)圓弧面粗糙度大 故可以選擇ap=42.5mm，一次走刀即可完成所需長度。2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查切削手冊選f=0.5 mm/z。3） 查后刀面最大磨損及壽命 查切削手冊表3.7，后刀面最大磨損為1.01.5mm。查切削手冊表3.8，壽命T=180min4） 計算切削速度 按切削手冊，將f降一級為f=0.5 mm/z。查得 Vc110mm/s，n=252r/min,Vf=577mm/s據(jù)XA62臥式銑床參數(shù)，選擇nc=235r/min,Vfc=600mm/s,則實際切削速度V c=600.4,實際進給量為fzc=V fc/ncz=0.21mm/z。5)校驗機床功率 查切削手冊,而機床所能提供功率為Pcm=56.3kwPcc=2.7kw。故校驗合格。3、半精銑內(nèi)槽刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼直角三面韌銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae=10,深度ap=12,齒數(shù)z=1,故據(jù)切削手冊取刀具直徑do=130mm，刀寬10mm。4 、切削用量1） 銑削深度 因為切削量較大，因為R65內(nèi)圓弧面粗糙度大 故可以選擇ap=42.5mm，一次走刀即可完成所需長度。2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查切削手冊選f=0.5 mm/z。3） 查后刀面最大磨損及壽命 查切削手冊表3.7，后刀面最大磨損為1.01.5mm。查切削手冊表3.8，壽命T=180min4） 計算切削速度 按切削手冊，將f降一級為f=0.5 mm/z。查得 Vc110mm/s，n=252r/min,Vf=577mm/s據(jù)XA62臥式銑床參數(shù)，選擇nc=235r/min,Vfc=600mm/s,則實際切削速度V c=600.4,實際進給量為fzc=V fc/ncz=0.21mm/z。5)校驗機床功率 查切削手冊,而機床所能提供功率為Pcm=56.3kwPcc=2.7kw。故校驗合格。5、計算基本工時tmL/ Vf=(42.5*4)/60=2.8min.結(jié)果ap=1.0mm, f=0.21 mm/z, nc=235r/min,Vfc=600mm/s工序七 粗銑缺口 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金三面銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae=30mm,深度ap=2.5齒數(shù)z=3,故據(jù)切削用量簡明手冊（后簡稱切削手冊）取刀具直徑do=24mm。選擇刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齒斜角s=10,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1mm。=0.25mm/Z =0.35m/s（21mm/min），d=175mm, n=0.637r/s (38.2r/min)按機床選取n=31.5r/min=0.522r/s 故實際切削速度=0.29m/s切削工時 l=75mm，l=175mm，l=3mm t= =121.2s=2.02min 工序八粗銑10孔上端面。1. 加工條件工件材料：QT45-5,b =0.45GPa HB=160210,鑄造。加工要求：粗銑10上端面。機床：X51立式銑床。刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金套式面銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae=16,深度ap=2.8,齒數(shù)z=3,故據(jù)切削用量簡明手冊（后簡稱切削手冊）取刀具直徑do=24mm。選擇刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齒斜角s=10,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1mm。2. 切削用量1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=2.8mm，一次走刀即可完成所需長度。2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查切削手冊f=0.140.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨損及壽命 查切削手冊表3.7，后刀面最大磨損為1.01.5mm。查切削手冊表3.8，壽命T=180min4） 計算切削速度 按切削手冊，查得 Vc36mm/s，n=480r/min,Vf=432mm/s據(jù)X51銑床參數(shù)，選擇nc=490r/min,Vfc=441mm/s,則實際切削速度V c=3.14*24*441/1000=33.2m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=441/(300*3)=0.49mm/z。5)校驗機床功率 查切削手冊Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為PcmPcc。故校驗合格。最終確定 ap=2.8mm，nc=490r/min,Vfc=441mm/s，V c=33.2m/min，f z=0.49mm/z。6）計算基本工時tmL/ Vf=(32+80)/432=0.25min。工序九 以20H7孔為精基準，鉆10孔，深度20mm。1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角o12，二重刃長度b=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度 2.選擇切削用量 （1）決定進給量查切 所以， 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查切）為0.5.mm，壽命（3）切削速度查切 修正系數(shù) 故。查切機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度（4）校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。.計算工時由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。工序十 以20孔為精基準，鉆一個3孔，攻M4螺紋。1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=3mm，后角o16，二重刃長度 2.選擇切削用量 （1）決定進給量查切 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查切）為0.50.8mm，壽命（3）切削速度查切 修正系數(shù) 故。查切機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度（4）校驗扭矩功率 故滿足條件，校驗成立。.計算工時螺紋鉆削由于沒有手冊可查，故以鉆削切削用量及其他鉆螺紋工序估算。祥見工藝卡片三、 夾具設(shè)計經(jīng)過與組員的協(xié)商，決定設(shè)計第八道工序鉆10孔的鉆床床夾具。本卡具將用立式鉆床ZX525。刀具為10mm的高速鋼麻花鉆。3.1、 問題的提出在給定的零件中，對本步加工的定位并未提出具體的要求，是自由公差，定位要求較低。因此，本步的重點應(yīng)在夾緊的方便與快速性上。3.2、 夾具設(shè)計3.2.1、 定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇20H7孔和8F9為基準，即以一面上一長銷配合以一削邊銷使工件完全定位。再使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進行夾緊。3.2.2、 切削力和夾緊力計算本步加工可按銑削估算夾緊力。實際效果可以保證可靠的夾緊。鉆削力 FC =9.81(78.8)a1.1 ef0.80 za0.95 pzd-1.1=9.81*78.8*101.1*0.30.80*12*42.5*130-11=8956N由于扭矩很小，可忽略。夾緊力為取系數(shù) S1=1.5 S2=S3=S4=1.1則實際夾緊力為 F=S1*S2*S3*S4*F=444382N夾緊力較大，使用螺旋夾緊機構(gòu)調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)，即可指定可靠的夾緊力。3.2.3、定位誤差分析本工序采用心軸和削邊銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而削邊銷的定位會使工件自重帶來一定的平行于卡具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進而使加工位置有一定轉(zhuǎn)角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應(yīng)當能滿足定位要求。3.2.4、夾具設(shè)計及操作的簡要說明1.為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋夾緊機構(gòu)。2.夾具上設(shè)置有鉆套，用于鉆孔對刀。四、設(shè)計總結(jié)四周的課程設(shè)計結(jié)束了，在這次的課程設(shè)計中不僅檢驗了我所學習的知識，也培養(yǎng)了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在設(shè)計過程中，與同學分工設(shè)計，和同學們相互探討，相互學習，相互監(jiān)督。學會了合作，學會了寬容，學會了理解。通過這次夾具設(shè)計，本人在多方面都有所提高。通過這次夾具設(shè)計，綜合運用本專業(yè)所學課程的理論和生產(chǎn)實際知識進行一次鉆孔夾具設(shè)計工作的實際訓練，從而培養(yǎng)和提高我的獨立工作能力，鞏固與擴充了鉆孔夾具設(shè)計等課程所學的內(nèi)容，掌握鉆孔夾具設(shè)計的方法和步驟，掌握鉆孔夾具設(shè)計的基本的模具技能懂得了怎樣分析零件的工藝性，怎樣確定工藝方案，了解了夾具的基本結(jié)構(gòu)，提高了計算能力，繪圖能力，熟悉了規(guī)范和標準，同時各科相關(guān)的課程都有了全面的復習，獨立思考的能力也有了提高。在這次設(shè)計過程中，體現(xiàn)出自己單獨設(shè)計夾具的能力以及綜合運用知識的能力，體會了學以致用、突出自己勞動成果的喜悅心情，從中發(fā)現(xiàn)自己平時學習的不足和薄弱環(huán)節(jié)，從而加以彌補。在此感謝我們的老師.，老師嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣.這次模具設(shè)計的每個實驗細節(jié)和每個數(shù)據(jù)，都離不開老師您的細心指導。同時感謝對我?guī)椭^的同學們，謝謝你們對我的幫助和支持，讓我感受到同學的友誼。 由于本人的設(shè)計能力有限，在設(shè)計過程中難免出現(xiàn)錯誤，懇請老師們多多指教,我十分樂意接受你們的批評與指正，本人將萬分感謝。16