某貨車車架輕量化設計【三維CATIA】【含9張CAD圖紙、說明書】【QX系列】

喜歡就充值下載吧。。。資源目錄里展示的全都有，，下載后全都有，所見即所得，CAD圖紙均為高清圖可自行編輯，文檔WORD都可以自己編輯的哦，有疑問咨詢QQ:1064457796,,,課題后的【XX系列】為整理分類用，與內容無關，請忽視

本科畢業(yè)論文（設計） 開 題 報 告 論文題目 某貨車車架輕量化設計 - 1 - 1．課題研究的目的和意義 汽車問世百余年來，特別是從汽車產(chǎn)品的大批量生產(chǎn)及汽車工業(yè)的大發(fā)展以來，汽車為世界經(jīng)濟的大發(fā)展、為人類進入現(xiàn)代生活產(chǎn)生了無法估量的巨大影響。今天，在發(fā)達國家，汽車的普及已經(jīng)達到很高的程度，在美國平均每個家庭擁有各種汽車2、3輛；雖然中國的汽車人均擁有量遠低于發(fā)達國家水平，但是由于中國巨大的市場和國際汽車工業(yè)對中國汽車工業(yè)的影響，中國汽車工業(yè)經(jīng)過50年的風雨歷程，已形成一個比較完整的工業(yè)體系。 任何問題都有兩面性，汽車工業(yè)的發(fā)展為人們帶入現(xiàn)代生活的同時也帶來了許多問題[1][2]，例如，一、能源問題，每年汽車的石油消耗量保持在近100億桶，并每年以一定的速度增加，而世界石油資源只能開采幾十年，煤炭資源也只夠開采一百來年，人類面臨著嚴重的能源危機，節(jié)能環(huán)保成為工業(yè)領域不可避免的課題，汽車工業(yè)同樣不可避免。二、環(huán)境問題，汽車每年向大氣排放大約幾億噸的有害氣體，占大氣污染物的60％以上，被認為大氣污染的“頭號殺手”。汽車尾氣中C02、CO、HC是大氣污染的主要有害氣體，特別是C02溫室效應近年來傾向日趨明顯。 汽車作為現(xiàn)代化社會大工業(yè)的產(chǎn)物，在推動人類文明向前躍進并給人類生活帶來了便捷舒適的同時，對大自然生態(tài)環(huán)境的惡化也有著難以推卸的責任。目前世界汽車的保有量超過6億輛，每年新生產(chǎn)的各種汽車約3500萬輛，汽車每年的石油消耗量約占世界每年石油產(chǎn)量的一半以上。隨著人們對環(huán)境保護的日益重視，以緩解石油資源緊缺所帶來的能源危機，節(jié)能環(huán)保技術越來越多為廣大汽車公司所采用，車輛輕量化是降低能量消耗的有效措施之一，資料表明，車重減輕10%，燃油消耗可降低6%-8%[3]。普遍認為客車、貨車的車架骨架質量占整車質量的60%，對于專用車，車架所占的質量比例則更大，因此減小車架質量可為車輛輕量化提供最大的潛力。輕量化還可以減少原材料的消耗，降低車輛的生產(chǎn)成本。 本課題就是在上述背景下提出的，目的在于研究載貨車車架結構使之受力合理，等強度及等壽命設計。對重型車的車架進行以減輕自重為目標的結構優(yōu)化，提出車架的輕量化方案，在保證承載能力的前提下有效降低質量，一定程度上起到節(jié)能的作用。最終達到保證載貨車在性能和功能不受影響或有所提高的情況下，減輕載貨車車架質量。 2．國內外研究現(xiàn)狀 受到能源和環(huán)境保護的壓力，世界汽車工業(yè)很早就開始了輕量化的研究。雖然應用輕金屬、現(xiàn)代復合材料是現(xiàn)代車輛輕量化研究的熱點之一，但是這些新材料應用在主要承載部件上的成本較高，因此在短時間內很難普及[4]。另一方面， 車輛的傳統(tǒng)材料——鋼材，由于其強度高、成本低、工藝成熟，并且是最適于回收循環(huán)利用的材料，因此利用鋼材實現(xiàn)輕量化的可能性備受關注。 1994年,國際鋼鐵協(xié)會成立了由來自全世界18個國家的35個鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)組成的ULSAB(Ultra-Light Steel Auto Body)項目組，其目的是在保持性能和不提高成本的同時，有效降低鋼制車身的質量。ULSAB項目于1998年5月完成，其成果是顯著的。ULSAB試制的車身總質量比對比車的平均值降低25%，同時扭轉剛度提高80%，彎曲剛度提高52%，一階模態(tài)頻率提高58%，滿足碰撞安全性要求，同時成本比對比車身造價降低15%[5]。 從1997年5月啟動的ULSAC (Ultra-Light Steel Auto Closures)、ULSAS (Ultra-Light Steel Auto Suspension)和1999年1月啟動的ULSAB_AVC(Advanced Vehicle Concepts)為ULSAB的后續(xù)項目，也在輕量化研究上取得很大成[6~8]。 除了以上提到的國際上著名的四個輕量化項目外，全世界范圍內對基于結構優(yōu)化的輕量化技術也進行了大量的研究。韓國漢陽大學J.K.Shin、K.H.Lee、S.I.Song和G.J.Park應用ULSAB的設計理念和組合鋼板的工藝，對轎車前車門內板進行了結構優(yōu)化，成功地使前車門內板的質量減重8.72%，此技術己在韓國一家汽車企業(yè)中得到應用[9]。 通用汽車公司的R.R.MAYER、密西根大學的N.KIKUCHI和R.A.SCOTT應用拓撲優(yōu)化技術以碰撞過程中最大吸收能量為目標對零件進行優(yōu)化設計。此技術 已應用到一款轎車的后圍結構上[10]。 瑞典Linkoping University的P.O.Marklund和L.Nilsson從碰撞安全性角度對轎車B柱進行了減重研究。研究以B柱變形過程中的最大速度為約束變量，以B柱各段的厚度為優(yōu)化變量，以質量為優(yōu)化目標，實現(xiàn)在不降低安全性能的條件下 減重25%[11]。 美國航天航空局蘭利研究中心的J.Sobieszczanski Sobieski和SGI公司的S. Kodiyalam以及福特汽車公司車輛安全部門的R.Y.Yang共同進行了轎車的BIP (Body In Prime)基于NVH(噪聲、振動、穩(wěn)定性)和碰撞安全性要求下的輕量化研 究，實現(xiàn)了在不降低性能的條件下減重15Kg[12]。 從上面的文獻中,可知國外的汽車結構輕量化研究主要可分為四類: (1) 提出先進的設計理念，發(fā)展先進的制造工藝并通過尺寸參數(shù)優(yōu)化而得到新的輕量結構； (2) 將拓撲優(yōu)化和形狀優(yōu)化引入到結構輕量化過程中； (3) 利用硬件優(yōu)勢，大量考慮動態(tài)過程(如碰撞、振動過程)中的各種約束，對尺寸參數(shù)進行優(yōu)化而得到輕量結構，主要強調安全性； (4) 提出和應用新的現(xiàn)代優(yōu)化算法，并引入到結構輕量化過程中、 國內對基于結構優(yōu)化的車輛輕量化研究開展也很多，在車架的輕量化方面，吉林工業(yè)大學的黃金陵曾經(jīng)在對影響車架結構強度和剛度的因素進行理論分析的基礎上，運用懲罰函數(shù)法得到了汽車車架各梁截面參數(shù)的最佳值[13]。河北工學院的馮國勝曾經(jīng)在有限元分析的基礎上，采用復合形法和罰函數(shù)法對汽車車架結構參數(shù)進行了實例優(yōu)化計算[14]。此外，國內對轎車和客車的結構輕量化做了大量的研究[15~18]。 由國內外的研究現(xiàn)狀可以看出，目前國內外對車輛的輕量化都主要集中在車身上，對車架的輕量化研究也集中在對轎車和客車的研究，真正將輕量化應用到重型車和專用車結構方面的還相當少。對于車架占據(jù)絕大部分質量的專用車輛來說，減小其車架質量可為車輛輕量化提供最大的潛力挖掘空間。 依據(jù)國內外研究現(xiàn)狀，目前對轎車和客車骨架應用有限元法進行靜力分析和模態(tài)分析，并在此基礎上對結構進行分析和改進己是常用的技術手段，但對于一些需求量相對較少，產(chǎn)量不高的重型車和專用車，有限元技術還沒有得到廣泛使用。本文將有限元法引入重型專用車的設計、分析和結構優(yōu)化工作中，既解決企業(yè)設計生產(chǎn)過程中的實際問題，也有較高的應用價值。 3. 本課題的研究內容及技術方案 本文的研究對象為EQ1290W載重汽車車架，論文的任務側重于對車架 的結構有限元分析，完成其輕量化設計研究。主要內容包括： 1. 車架設計 參照EQ1290W載重汽車相關參數(shù)進行車架設計； 2. 車架有限元建模 先在CATIA中建立其三維幾何模型，在此基礎上利用ANSYS建立其有限元模型及邊界條件； 3. 典型工況下車架靜態(tài)分析 根據(jù)實際車架受力情況對車架進行加載,分析各種工況下車架的靜態(tài)強度和剛度,對靜態(tài)性能進行評估； 4. 車架質量的優(yōu)化設計 在滿足強度和剛度的前提下，使其質量盡可能小，并做優(yōu)化后的結構分析，檢驗方案的可行性； 4. 本設計的特色 ANSYS是大型的通用有限元軟件，其功能強大，可靠性好，具有強大的結構分析能力和優(yōu)化設計模塊，因而被國外大多數(shù)汽車公司所采用。 本文將基于ANSYS建立車架結構的實體單元模型，對汽車車架結構進行靜力的研究。首先，對ANSYS進行了簡要的介紹，為車架結構進行有限元分析做好準備工作；其次，以某重型載貨汽車車架結構為研究對象，利用ANSYS建立了車架結構有限元的實體單元模型，對車架建模過程進行了研究；再次，對車架結構的靜態(tài)特性進行深入研究，對車架進行性能分析評價；最后，建立車架結構簡單的梁單元優(yōu)化模型，以車架縱梁截面尺寸作為設計變量，以車架總體積為設計目標，運用ANSYS優(yōu)化模塊對車架結構的輕量化設計進行有益的嘗試。 5. 進度安排 第1周至第3周：搜集資料，寫開題報告； 第4周至第7周：確定車架的基本結構； 第8周至第10周：建立車架的三維實體模型； 第11周至第16周：輕量化設計； 第17周：撰寫說明書； 第18周：準備答辯。 6. 參考文獻 [1]靳福來，汽車輕量化技術現(xiàn)狀，汽車技術，1995，7：56—58 [2]華潤蘭，論汽車輕量化，汽車工程，1994，209(6)：375—383 [3] B.Honf., G.Bremana, Light-weight Body-current Status and Future Challengers, Chenises-German Ultra-Light Symposium, Beijing, 2001, (9):201~207 [4] 馮美斌，汽車輕量化技術中新材料的發(fā)展及應用，汽車工程，2006，28(3)： 213~220 [5] Ultra-Light Steel Auto Body Final Report, Porsche Engineering Services, Inc. March 1998 [6] Ultra-Light Steel Auto Closures Final Report, Porsche Engineering Services, Inc. May 2001 [7] Ultra-Light Steel Auto Suspension Final Report, Lotus Engineering Services, Inc. January 2001 [8] ULSAB-Advanced Vehicle Concepts Final Report, Porsche Engineering Services, Inc. June 2001 [9] J.-K. Shin, K.-H. Lee, S.-I. Song, et al., Automotive Door Design with the ULSAB Concept using Structural Optimization, Struct Multidisc Optim 23:320~327 [10] R.R.Mayer, N.Kikuchi, R.A.Scott, Application of Topological Optimization Techniques to Structural Crashworthiness, International Journal for Numerical Methods inEngineering, Volume 39, Issue 8:1383~1403 [11] P.O.Marklund and L.Nilssom, Oprimization of a car body component subjected to side impact, Struct Multidisc Optim 21:383~392 [12] J.Sobieszczansiki-Sobieski, S.Kodiyalam, R.Y.Yang, Optimization of car body under constraints of noise, vibration, and harshness (NVH)and crash, Struct Multidisc Optim 22:295~306 [13] 黃金陵，汽車車架結構元件參數(shù)的優(yōu)選，汽車技術，1984，(1)：20~21 [14] 馮國勝，汽車車架結構參數(shù)的優(yōu)化設計，汽車技術，1994，(3)：6~11 [15] 桂良進，周長路，范子杰，某型載貨車車架結構輕量化設計，汽車工程， 2003，(4)：403~406 [16] 劉竹清，丁能根，全承載式客車車身結構優(yōu)化設計，機械科學與技術，2004， (1)：68~70 [17] 孟床功，徐寶云，低地板城市電動客車車架結構有限元分柞及其輕量化設 計，機械研究與應用，2004，(3)：51~52 [18] 石琴，基于現(xiàn)代設計理論的車身結構設計方法研究，[博士研究生學位論文] 合肥，合肥工業(yè)大學，2006 開題報告檢查組意見： 組長（簽字）： 年 月 日 - 7 -