K115-十字軸加工工藝及銑φ25軸外端面夾具設計帶圖紙

喜歡就充值下載吧。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有，有疑問咨詢QQ:3278627871 附錄一 機械加工工藝過程卡片機械加工工藝過程卡片零件圖號1共1頁零件名稱十字軸第1頁材料牌號20CrMnTi毛坯種類模鍛毛坯外形尺寸每件毛坯可制件數(shù)1每臺件數(shù)1工序號工序名稱工序內容車間工段設備工藝裝備工時1鍛造鍛造毛坯2熱熱處理3銑銑四軸端面，鉆中心孔機加工銑工X6132專用夾具、銑刀、游標卡尺4s4粗車粗車四軸到26.5機加工車工CA6140專用夾具、車刀、游標卡尺10s5半精車半精右車四軸到25機加工車工CA6140專用夾具、車刀、游標卡尺50s6鉆孔 攻絲鉆孔2360孔攻螺紋孔M8機加工鉆工Z3040專用夾具、鉆頭鉸刀、絲錐65s7鉆孔鉆6、8孔機加工鉆工z4012專用夾具、鉆頭錐度鉸刀852s8熱處理熱處理熱處理滲碳淬火熱處理滲碳淬火熱處理9精磨精磨四個軸到25、軸長108機加工磨工M1432A專用夾具、砂輪、游標卡尺528s10鉗工去毛刺11檢查檢查入庫121314更改內容編制抄寫校對審核批準 機械制造工藝課程設計設計課題：十字軸零件機械加工工藝規(guī)程 專業(yè)： 機械設計制造及其自動化 班級： 姓名： 學號： 評分： 指導老師：（簽字） 目錄1零件的工藝分析12機械加工工藝設計12.1確定生產類型12.2確定毛坯22.2.1確定毛坯種類22.2.2確定鍛件加工余量及形狀23工藝規(guī)程設計33.1選擇定位基準33.2制定工藝路線43.3表面加工方法的確定43.4加工階段的劃分53.5工序順序的安排63.6確定工藝路線64機械加工余量、工序尺寸及公差的確定74、1工序1銑四軸端面74、2工序2粗車四軸外圓74、3工序3半精車四軸外圓84、4工序4鉆孔，攻螺紋，锪錐面94、5工序5鉆四軸向軸中心孔，锪錐面104、6工序6滲碳淬火114、7工序7精磨四軸外圓、端面111零件的工藝分析 零件的材料為20GrMoTi，需要模鍛，模鍛性能優(yōu)良，工藝較復雜，但尺寸精確，加工余量少，為此以下是十字軸需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：1、四處25外圓及四個8、6的內孔、2、右端面5060內孔及M8絲孔。3、25外圓的同軸度為0.007，位置度為0.02，兩端的對稱度均為0.05.由上面分析可知，可以先上四爪卡盤粗車，然后上彎板采用專用夾具壓緊、找正進行加工，并且保證形位公差精度要求。并且此零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。 圖1、十字軸零件圖2機械加工工藝設計2.1確定生產類型 已知此十字軸零件的生產綱領為5000件/年，零件的質量是0.83Kg/個，查機械制造工藝設計簡明手冊第2頁表1.1-2，可確定該撥叉生產類型為中批生產，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝。2.2確定毛坯2.2.1確定毛坯種類零件結構又比較簡單，生產類型為中批生產，故選擇鍛模鍛造毛坯。查機械制造工藝設計簡明手冊第41頁表2.2-5,選用鑄鍛件尺寸公差等級為CT-10。毛坯尺寸11411429；毛坯圖如下：2.2.2確定鍛件加工余量及形狀查機械制造工藝設計簡明手冊第41頁表2.2-5，選用加工余量為MA-H級，并查表2.2-4確定各個加工面的鍛件機械加工余量， 如下表所示：簡 圖加工面代號基本尺寸加工余量等級加工余量說明a25H2雙 側加 工b25H雙 側加 工c25H3雙 側加 工d25H3雙 側加 工3工藝規(guī)程設計3.1選擇定位基準（1）粗基準的選擇：作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。該工件選擇25外圓面和左端面作為粗基準。采用左端面作粗基準加工右端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準（2）精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后25的軸線為主要的定位精基準，采用小彎板為輔助的定位精基準。3.2制定工藝路線生產過程是指將原材料轉變?yōu)槌善返娜^程。它包括原材料的準備、運輸和保存，生產的準備，毛坯的制造，毛坯經過加工、熱處理而成為零件，零件、部件經裝配成為產品，機械的質量檢查及其運行試驗、調試，機械的油漆與包裝等。工藝過程是指在生產過程中，通過改變生產對象的形狀、相互位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程。機械產品的工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、裝配、涂裝等工藝過程。其中與原材料變?yōu)槌善分苯佑嘘P的過程，稱為直接生產過程，是生產過程的主要部分。而與原材料變?yōu)楫a品間接有關的過程，如生產準備、運輸、保管、機床與工藝裝備的維修等，稱為輔助生產。由于零件加工表面的多樣性、生產設備和加工手段的加工范圍的局限性、零件精度要求及產量的不同，通常零件的加工過程是由若干個順次排列的工序組成的。工序是加工過程的基本組成單元。每一個工序又可括哪些工序，由被加工零件的復雜程度、加工精度要求及其產量等因素決定。3.3表面加工方法的確定根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經濟精度，在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。查機械制造課程設計指導書10頁表1-6、1-7、1-8， 選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： 十字軸零件加工方案加 工項 目尺寸公差等級粗糙度加工方案備注 25外 圓IT86.3粗車-半精車表1-6左 右端 面IT1012.5粗 車表1-6 25外 圓IT86.3粗車-半精車表1-8上 下端 面IT1012.5粗 車表1-7 23孔IT93.2鉆-鉸表1-7內螺紋M8IT63.2攻螺紋表1-10 6孔IT1212.5鉆表1-7 8孔IT1212.5鉆表1-73.4加工階段的劃分在粗加工階段。首先將精基準準備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；首先25圓面作為粗基準粗車右端面及25，然后以此圓軸線及端面為精基準加工其他面和孔。在采用小彎板加工 另一部分，以保證其形位公差之要求。選用工序集中原則安排十字軸的加工工序。該零件的生產類型為大批生產，可3.5工序順序的安排機械加工工序（1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工基準25外圓軸線及端面 。（2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面（4）遵循“先面后孔”原則，先加工外圓面、端面，再加工孔，確定工藝路3.6確定工藝路線工序號工序名稱機床裝備 工藝裝備10鍛造毛坯15熱處理 20銑四軸端面，鉆中心孔X6132銑刀、游標卡尺 25粗車四軸到26.5CA6140三抓卡盤、車刀、游標卡尺30半精右車四軸到25.3CA6140三抓卡盤、車刀、游標卡尺35鉆孔2360孔攻螺紋孔M8Z525專用夾具、鉆頭鉸刀、絲錐40鉆6、8孔Z3040專用夾具、鉆頭錐度鉸刀 45熱處理 50精磨四個軸到25、軸長108M120三抓卡盤、砂輪、游標卡尺55去毛刺60檢查入庫加工設備和工藝設備1 機床的選擇：采用CA6140普通車床、Z535立式鉆床、磨床2 選擇夾具：該零件的生產綱領為大批生產，所以采用專用夾具。3 選擇量具：采用塞規(guī),雙用游標卡尺。4機械加工余量、工序尺寸及公差的確定4、1工序1銑四軸端面1、工件材料:20CrMnTi，=1018Mpa，模鍛。機床：臥式車床CA6140刀具：YT15圓柱車刀，齒數(shù)Z=6，依據(jù)手冊，由切削深度，以及加工類型（不經粗銑的半精銑），選用粗齒。2、計算切削用量根據(jù)刀具材料以及加工類型，依據(jù)機械工藝簡明手冊查表=0.12mm，。采用硬質合金圓柱車刀，=50mm，Z=6，則，由機床說明書取，于是。刀具每分鐘進給量為=662.4mm/min.3、計算基本時間本工序為相同的四個工步4、計算其他時間 t1=6%t=29.2s5、 單件時間計算 td=t+t1=486.4s+29.2s=515.6s4、2工序2粗車四軸外圓1、加工條件機床：臥式車床C6140刀具：YT5外圓車刀，由于=1018Mpa，加工材料為結構鋼，選用前角25，系統(tǒng)剛性足夠，切削深度不大應選用較小主偏角，依據(jù)手冊主偏角范圍1015，由于取較小主偏角可以提高刀具壽命，因此選擇10，根據(jù)前角大小，以及加工類型（粗車），查的相應的=8，刀桿尺寸為。2、計算切削用量根據(jù)加工尺寸確定背吃刀量為工件直徑靠近20mm，刀具材料為硬質合金，背吃刀量0.6mm，有工藝手冊查表得，通過查表法確定切削速速，根據(jù)縱車外圓的切削速度表，并根據(jù)以上得出的切削標準，選出對應的切削速度為，由機床說明書取轉速為=相應的轉速為3、計算基本時間本工序為四個相同工步4、計算其他時間 t1=6%t=0.8s5、單件時間計算 td=t+t1=13.32s+0.8s=14.12s4、3工序3半精車四軸外圓1、 加工條件2、 機床：臥式車床CA6140刀具：YT15外圓車刀，由于=1018Mpa，加工材料為結構鋼，查表得前角范圍1215，由于工件硬度低，前角需大一點，因此選用前角=15，刀桿尺寸為，刀尖半徑取。2、計算切削用量根據(jù)切削尺寸及加工要求。 按表面粗糙度選取切削用量：根據(jù)刀具的相關參數(shù)，并選擇有利于下步磨削最終達到最終的加工要求的表面粗糙度，查的進給量為。用查表法確定切削速度，依據(jù)表加工工藝手冊表14-13（硬質合金外圓縱車削的切削速度）。，根據(jù)機床說明書，取，計算切削速度3、計算基本時間本工序為四個相同工步基本時間4、計算其他時間 t1=6%t=0.5s 6、單件時間計算 td=t+t1=9s+0.5s=9.5s4、4工序4鉆孔，攻螺紋，锪錐面1、加工條件機床：立式鉆床Z518。刀具：6mm中心鉆；M8絲錐；60锪鉆。確定切削用量鉆孔由材料=1018Mpa0.748Gpa，查表取。依據(jù)鉆直徑以及進給量查表確定，計算轉速，車床為無極轉速因此轉速不需修正。攻螺紋查表取，切削速度計算公式：查表確定各系數(shù)：，3、計算基本時間加工各步的走刀長度、進給量、轉速分別為4、計算其他時間 t1=6%t=0.43s 5、單件時間計算 td=t+t1=7.11s+0.43s=7.54s4、5工序5鉆四軸向軸中心孔，锪錐面為了盡量保證6mm和8mm同軸，采用一次裝卡，連續(xù)加工的方法，這也有利于節(jié)約工時，提高生產效率，減小工人勞動強度。先加工8mm的孔，后加工6mm的孔，這樣可以減小加工6mm孔的走刀距離和加工時受的阻力，從而減小加工誤差。由于這些孔的加工精度較低，因此只進行粗加工就可以滿足要求，以下就對切削用量作具體的闡述。1、加工條件工件材料:20CrMnTi，=1018Mpa，模鍛。機床：臥式鉆床刀具：中心鉆8mm, ；20. 6mm，。 2、計算切削用量根據(jù)刀具材料以及加工類型，依據(jù)=1018Mpa0.748Gpa, ，由機械工藝簡明手冊查表得加工8mm孔的進給量以及切削速度分別為，計算得，查表的機床恰有此轉速。加工6mm孔的進給量以及切削速度分別為，轉速計算結果與8mm為了簡化加工過程采用與加工8mm孔一樣的轉速。3、計算基本時間加工各軸兩孔的走刀長度、進給量、轉速分別為4、計算其他時間 t1=6%t=5.8s 5、單件時間計算 td=t+t1=97.2s+5.8s=103s4、6工序6滲碳淬火滲碳深度嚴格控制為1.72.2，淬火硬度為HRC58604、7工序7精磨四軸外圓、端面1、加工條件機床：外圓磨床。磨輪：由表14-22（磨輪的選擇）確定砂輪材料為白剛玉，粒度為46，粘結劑為陶瓷的平型砂輪，砂輪直徑d=250mm,厚度h=6mm。2、確定切削用量由加工要求。由于加工類型是直接精磨，且粗糙度為3、計算基本時間 t=70s4+62s4=528s 4、計算其他時間 t1=6%t=31.6s 5、單件時間計算 td=t+t1=528s+31.6s=559.6s11第5章 銑25軸端面夾具的設計設計工序：銑25軸端面夾具的設計5.1 問題的提出本夾具要用于銑25軸端面夾具的設計夾具精度等級為IT12級，粗糙度為12.5。本道工序只精銑一下即達到各要求，因此，在本道工序加工時，我們應首先考慮保證銑25軸端面夾具設計的各加工精度，如何提高生產效率，降低勞動強度。5.2 夾具設計5.2.1 定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。選擇25外圓和其大端面作為定位精基準，來設計本道工序的夾具，25外圓面作為定位夾具。 為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母作為夾緊機構。5.2.2切削力和夾緊力計算（1）刀具： YG6銑刀機床： 銑床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內。安全系數(shù) K=其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅：許用應力幅：螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為 s=2.54 取s=4 得 滿足要求 經校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠， 使用快速螺旋定位機構快速人工夾緊，調節(jié)夾緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力5.3零件加工誤差分析工件在車床夾具上加工時，加工誤差的大小受工件在夾具上的定位誤差、夾具誤差、夾具在主軸上的安裝誤差和加工方法誤差的影響。如夾具圖所示，在夾具上加工時，尺寸的加工誤差的影響因素如下所述：注：V型塊夾角=90?；鶞饰灰普`差：工件以外圓柱面在V型塊定位，由于工件定位面外圓直徑有公差D，因此對一批工件來說，當直徑由最小DD變大到D時，工件中心（即定位基準）將在V型塊的對稱中心平面內上下偏移，左右不發(fā)生偏移，即工件由變大到,其變化量（即基準位移誤差）從圖（a）中的幾何關系退出：Y=基準不重合誤差：從圖（b）中設計基準與定位基準不重合，假設定位基準不動，當工件直徑由最小DD變到最大D時，設計基準的變化量為，即基準不重合誤差B=。從圖(c)中可知，設計基準為工件的下母線。即，上述方向由a到a與定位基準變到的方向相反，故其定位誤差D是Y與B之差. D=YB=0.207D=0.2070.01=0.00207D=0.00207T 即滿足要求5.4確定夾具體結構尺寸和總體結構夾具體設計的基本要求（1）應有適當?shù)木群统叽绶€(wěn)定性夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面、安裝對刀塊或導向元件的表面以及夾具體的安裝基面，應有適當?shù)某叽缇群托螤罹?，它們之間應有適當?shù)奈恢镁?。為使夾具體的尺寸保持穩(wěn)定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理。（2）應有足夠的強度和剛度 為了保證在加工過程中不因夾緊力、切削力等外力的作用而產生不允許的變形和振動，夾具體應有足夠的壁厚，剛性不足處可適當增設加強筋。（3）應有良好的結構工藝性和使用性夾具體一般外形尺寸較大，結構比較復雜，而且各表面間的相互位置精度要求高，因此應特別注意其結構工藝性，應做到裝卸工件方便，夾具維修方便。在滿足剛度和強度的前提下，應盡量能減輕重量，縮小體積，力求簡單。（4）應便于排除切屑在機械加工過程中，切屑會不斷地積聚在夾具體周圍，如不及時排除，切削熱量的積聚會破壞夾具的定位精度，切屑的拋甩可能纏繞定位元件，也會破壞定位精度，甚至發(fā)生安全事故。因此，對于加工過程中切屑產生不多的情況，可適當加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間：對于加工過程中切削產生較多的情況，一般應在夾具體上設置排屑槽。（5）在機床上的安裝應穩(wěn)定可靠夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上的相應表面的接觸或配合實現(xiàn)的。當夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應盡量低，支承面積應足夠大，安裝基面應有較高的配合精度，保證安裝穩(wěn)定可靠。夾具底部一般應中空，大型夾具還應設置吊環(huán)或起重孔。確定夾具體的結構尺寸，然后繪制夾具總圖。詳見繪制的夾具裝配圖。5.5夾具設計及操作的簡要說明如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鏜床夾具選擇了壓緊螺釘夾緊方式。本工序為精銑切削余量小，切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。本夾具的最大優(yōu)點就是結構簡單緊湊。夾具的夾緊力不大，故使用手動夾緊。為了提高生產力，使用快速螺旋夾緊機構。6機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱十字軸零（部）件名稱共（）頁第（1）頁車間工序號工序名稱材料機加工車間1銑四軸端面，鉆中心孔20CrMoTi毛坯種類每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)模鍛件11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)銑床X61321夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件工步號工步內容工藝裝備主軸轉速r/min切削速度m/min進給量mm/r切削深度mm進給次數(shù)工步工時1銑四軸端面YT5硬質合金可轉位車刀游標卡尺200250.390.314s2鉆中心孔15032.0.250.314s設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱十字軸零（部）件名稱共（）頁第（1）頁 車間工序號工序名稱材料機加工車間1粗車四端面20CrMoTi毛坯種類每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)模鍛件11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)臥式車床CA61401夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件工步號工步內容工藝裝備主軸轉速r/min切削速度m/min進給量mm/r切削深度mm進給次數(shù)工步工時1粗車外圓軸1YT5硬質合金可轉位車刀游標卡尺2.01.470.350.75110s2粗車外圓軸212.01.470.350.75110s3粗車外圓軸33 32.01.470.350.75110s4粗車外圓軸44 42.01.470.350.75110s設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱十字軸零（部）件名稱共（）頁第（1）頁 車間工序號工序名稱材料機加工車間1粗車四端面20CrMoTi毛坯種類每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)模鍛件11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)鉆孔Z30401夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件工步號工步內容工藝裝備主軸轉速r/min切削速度m/min進給量mm/r切削深度mm進給次數(shù)工步工時1鉆孔23mm鉆頭6.171.310.152114s1設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱十字軸零（部）件名稱共（）頁第（1）頁 車間工序號工序名稱材料機加工車間1粗車四端面20CrMoTi毛坯種類每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)模鍛件11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)臥式車床Z30401夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件工步號工步內容工藝裝備主軸轉速r/min切削速度m/min進給量mm/r切削深度mm進給次數(shù)工步工時1鉆孔6高速鋼復合鉆頭180.060.12614.2602鉆孔6180.060.12614.2603鉆孔8180.0650.1811.45604鉆孔8180.0650.1811.45605鉆孔8180.0650.1811.45606鉆孔8180.0650.1811.4560設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱十字軸零（部）件名稱共（）頁第（1）頁車間工序號工序名稱材料機加工車間1粗車四端面20CrMoTi毛坯種類每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)模鍛件11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)臥式車床CA61401夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件工步號工步內容工藝裝備主軸轉速r/min切削速度m/min進給量mm/r切削深度mm進給次數(shù)工步工時1半精車外圓YT5硬質合金可轉位車刀游標卡尺6.332.080.220.6150s2半精車外圓6.332.080.220.6150s3半精車外圓6.332.080.220.6150s4半精車外圓6.332.080.220.6150s設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱十字軸零（部）件名稱共（）頁第（1）頁 車間工序號工序名稱材料機加工車間1粗車四端面20CrMoTi毛坯種類每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)模鍛件11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)螺紋車床通用1夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件工步號工步內容工藝裝備主軸轉速r/min切削速度m/min進給量mm/r切削深度mm進給次數(shù)工步工時1鉆螺紋孔M8-H7*4高速鋼機動絲錐180.126.7151s設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱十字軸零（部）件名稱共（）頁第（1）頁車間工序號工序名稱材料機加工車間1粗車四端面20CrMoTi毛坯種類每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)模鍛件11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)外圓磨床M1432A1夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件工步號工步內容工藝裝備主軸轉速r/min切削速度m/min進給量mm/r切削深度mm進給次數(shù)工步工時1精磨外圓平行砂輪游標卡尺201.570.180.15170s2精磨外圓201.570.180.15170s3精磨外圓201.570.180.15170s4精磨外圓201.570.180.15170s設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱十字軸零（部）件名稱共（）頁第（1）頁 車間工序號工序名稱材料機加工車間1粗車四端面20CrMoTi毛坯種類每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)模鍛件11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)臥軸圓臺平面磨床M73311夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件工步號工步內容工藝裝備主軸轉速r/min切削速度m/min進給量mm/r切削深度mm進給次數(shù)工步工時1精磨108端面1筒型砂輪201.570.10.15162s2精磨108端面2201.570.10.15162s3精磨108端面3201.570.10.15162s4精磨108端面4201.570.10.15162s設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期