喜歡就充值下載吧。。。資源目錄里展示的全都有，，下載后全都有，，有疑問咨詢QQ:3278627871
機(jī)械加工工藝過程卡
產(chǎn)品型號及名稱
零件生產(chǎn)批量
第 頁
零件名稱
零件圖號
共 頁
毛坯種類
材料名稱及型號
每件毛坯制坯數(shù)
成品外形尺寸
毛坯外形尺寸
零件重量
毛坯重量
每臺產(chǎn)品件數(shù)
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
單件
工時
機(jī)床型號
及名稱
夾具名稱
及編號
刀具名稱
及編號
輔具名稱
及編號
量具名稱
及編號
編制 校對 審核
工學(xué)院
課程設(shè)計報告
課程名稱： 制造工藝學(xué)課程設(shè)計
指導(dǎo)老師：
班 級：
姓 名：
學(xué) 號：
學(xué) 期： 20 — 20 學(xué)年 第 學(xué)期
南京農(nóng)業(yè)大學(xué)工學(xué)院教務(wù)處印
工學(xué)院課程設(shè)計報告
目 錄
第1章 零件分析 2
1.1 零件作用分析 2
1.2 零件工藝分析 3
第2章 確定毛坯、畫毛坯 4
2.1選擇毛坯種類 4
2.2 確定毛坯尺寸及機(jī)械加工余量 5
2.3 繪制毛坯圖 6
第3章 工藝規(guī)程設(shè)計 6
3.1 基面、基準(zhǔn)的選擇 4
3.2 制定工藝路線 5
3.2.1加工階段的劃分 5
3.2.2工序的確定 5
3.2.3 工藝路線設(shè)計 6
3.3 填寫機(jī)械加工工藝過程卡和機(jī)械加工工序卡 9
第4章 半精銑下端面工序?qū)Ｓ脢A具設(shè)計 9
4.1 切削用量的確定及校核 10
4.2 工件自由度分析及定位方案的確定 11
4.3 夾緊力的計算 11
4.4 定位誤差分析 12
4.5 操作說明 12
17
項目
內(nèi)容
說明
1. 零件的分析
2. 確定毛坯 畫毛坯
3. 工藝規(guī)程設(shè)計
4.鉆Φ16孔工序?qū)Ｓ脢A具設(shè)計
1.1 零件的作用
題目給出的零件是閥體。閥體的主要作用是在流體系統(tǒng)中，用來控制流體的方向、壓力、流量的裝置。因此閥體零件的加工質(zhì)量，不但直接影響的裝配精度和流體的運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。如下，圖一是我們的閥體三維圖。
圖一
1.2 零件的工藝分析
由閥體零件圖可知。它的外表面上有4個平面需要進(jìn)行加工?？紫捣植加谏舷虑昂?個端面。此外上表面還需加工4個螺紋孔。因此可將其分為3組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：
（1）以S=148X46的下底面面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：下底面的銑削加工；其中有表面粗糙度要求為；
（2）以上端面為主要加工平面的加工面。這一組加工表面包括：上端面的銑削加工；4- M6螺紋孔加工，以及一直徑Φ30、主直徑為Φ16的沉頭孔加工，該孔無表面粗糙度要求；
（3）以前后端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：前后端面，有表面粗糙度要求為
（4）Φ50孔，要求與前后端面垂直，無表面粗糙度要求
（5）Φ9孔， 無表面粗糙度要求
（6）Φ11孔，無表面粗糙度要求
2.1選擇毛坯種類
機(jī)械加工中毛坯的種類有很多種，如鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件、焊接組合件等，同一種毛坯又可能有不同的制造方法。為了提高毛坯的制造質(zhì)量，可以減少機(jī)械加工勞動量，降低機(jī)械加工成本，但往往會增加毛坯的制造成本。選擇毛坯的制造方法一般應(yīng)當(dāng)考慮一下幾個因素。
（1）材料的工藝性能
材料的工藝性能在很大程度上決定毛坯的種類和制造方法。例如，鑄鐵，鑄造青銅等脆性材料不能鍛造和沖壓，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造組合毛坯，而只能用鑄造。
（2）毛坯的尺寸形狀和精度要求
毛坯的尺寸大小和形狀復(fù)雜程度也是選擇毛坯的重要依據(jù)。尺寸很大的毛坯，通常不采用模鍛或壓鑄、特種鑄造方法制造，而適宜采用自由鍛造或是砂型鑄造。形狀復(fù)雜的毛坯，不宜采用型材或自由鍛件，可采用鑄件、模鍛件、沖壓件或組合毛坯。
（3）零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)
選擇毛坯的制造方法，只有與零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)，才能獲得最佳的經(jīng)濟(jì)效益。生產(chǎn)綱領(lǐng)大時宜采用高精度和高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，如模鍛及熔模鑄造等；生產(chǎn)綱領(lǐng)小時，宜采用設(shè)備投資少的毛坯制造方法，如木模砂型鑄造及自由鍛造。
本閥體零件材料為HT200，考慮到零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷，采用灰鑄鐵材料，零件的強度也能保證。由于零件成批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，采用機(jī)器造型，鑄造公差等級為11級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。
2.2確定毛坯尺寸及機(jī)械加工余量
根據(jù)零件圖估算鍛件的重量 ，包容體重量 ,鍛件形狀復(fù)雜系數(shù) ,較復(fù)雜，零件材料為灰鑄鐵。 查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表2-1,2-3.2-5得鍛件機(jī)械加工余量及尺寸公差（由于大部分表面加工都需經(jīng)過粗加工和半精加工，因此余量將要放大，這里為了機(jī)械加工過程的方便，將外圓表面的總加工余量統(tǒng)一為一個值。
端面毛坯尺寸為
孔的毛坯尺寸為
鑄件的機(jī)械加工余量RMA取1.5
零件尺寸（mm）
單面加工余量（mm）
毛坯尺寸（mm）
148
2.4
152.8
106
2.4
110.8
64
2.3
68.6
Φ50
2.2
45.6
Φ11×2
2.2
45.6
Φ9×4
2.2
0
Φ30
2.2
25.6
Φ16
2.2
0
M6×4
2.2
0
2.3 繪制毛坯圖
3.1.1基面的選擇
基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。
3.1.2粗基準(zhǔn)的選擇
選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。
粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：
①粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以不加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。
②若必須首先保證工件的某些重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面做粗基準(zhǔn)。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。
③若需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面做粗基準(zhǔn)。
④應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。
⑤粗基準(zhǔn)一般只使用一次，特別是主要定位基準(zhǔn)，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。
要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證往閥體在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從閥體的零件圖分析可知該零件的加工表面比較多，粗基準(zhǔn)可選為兩個，這里選擇該零件的上端面以及中心孔的內(nèi)輪廓面作為粗基準(zhǔn)，分別以這兩面為基準(zhǔn)對零件進(jìn)行裝夾定位及加工。
3.1.3精基準(zhǔn)的選擇
精基準(zhǔn)的選擇原則：
①基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。
②基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。基準(zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。
③互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時，有時兩個被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。
④自為基準(zhǔn)原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)
⑤此外，還應(yīng)選擇工件上精度高、尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。
閥體的精基準(zhǔn)選擇時考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準(zhǔn)確。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，還應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。粗基準(zhǔn)的選擇，采用零件的中心孔的內(nèi)圓面及上端面作為定位的粗基準(zhǔn)，使得零件達(dá)到完全定位。而在此基礎(chǔ)上，考慮到基準(zhǔn)重合、便于裝夾的問題，則選取下端面與其上的孔作為加工的精基準(zhǔn)。
3.2制定工藝路線
3.2.1加工階段的劃分
零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：
①粗加工階段
粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機(jī)床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。
②半精加工階段
半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9～I(xiàn)T10。表面粗糙度為Ra10～1.25μm。
③精加工階段
精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達(dá)到圖紙要求。另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應(yīng)采用高精度的機(jī)床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度。精加工的加工精度一般為IT6～I(xiàn)T7，表面粗糙度為Ra10～1.25μm。
此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。本次閥體加工工藝規(guī)程的設(shè)計中，由于零件加工表面及孔的精度要求并不是很高，因此只需劃分為粗加工、精加工兩個階段即可滿足要求。
3.2.2工序的確定
對個表面的加工要粗、精分開，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工應(yīng)安排在最后。
為了提高零件的機(jī)械性能和消除內(nèi)應(yīng)力而安排的熱處理工序，如調(diào)質(zhì)、時效處理等，一般應(yīng)安排在粗加工之后，精加工之前。
制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用數(shù)控機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。閥體加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以上下端面互相定位半精加工。第二個工序是加工定位用的Φ50孔。上下端面加工完成后一直到閥體加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。
后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。對于閥體，需要精加工的是孔前后端平面，按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。
3.2.3工藝路線設(shè)計
工
序
號
工 序 內(nèi) 容
I
鑄造
II
時效處理
III
以上端面后端面為粗基準(zhǔn)，粗-半精銑下端面
IV
以下端面為精基準(zhǔn)，粗-半精銑上端面
V
以下端面、上端面為精基準(zhǔn)，精鏜Φ50孔
VI
以上端面、下端面、Φ50孔為為精基準(zhǔn)，半精銑前后端面
VII
以上端面、前端面、后端面為精基準(zhǔn)，鉆4XΦ9孔
VIII
以下端面、底面兩孔、前端面為精基準(zhǔn)，精鏜Φ30孔
IX
以下端面、底面兩孔、前端面為精基準(zhǔn)，鉆Φ16孔
X
以下端面、底面兩孔、后端面為精基準(zhǔn)，鉆2XΦ11孔
XI
以下端面、底面兩孔、后端面為精基準(zhǔn)，鉆4-M6螺紋底孔攻絲4-M6
XII
去毛刺
XIII
檢驗入庫
方案一：
方案二：
工
序
號
工 序 內(nèi) 容
I
鑄造
II
時效處理
III
以Φ50孔、前端面為粗基準(zhǔn) 粗-半精銑下端面
IV
以下端面為精基準(zhǔn)、前后端面為粗基準(zhǔn) 鉆4×Φ9孔
V
以下端面、4×Φ9孔為精基準(zhǔn) 粗-精鏜Φ50孔
VI
以下端面、4×Φ9孔為精基準(zhǔn) 粗-半精銑上端面
VII
以下端面、4×Φ9孔為精基準(zhǔn) 粗-半精銑前、后端面
VIII
以下端面、4×Φ9孔為精基準(zhǔn) 粗-精鏜Φ30孔
IX
以下端面、4×Φ9孔為精基準(zhǔn) 鉆Φ16孔
X
以下端面、4×Φ9孔、后端面為精基準(zhǔn) 鉆2×Φ11孔
XI
以下端面、4×Φ9孔、后端面為精基準(zhǔn) 鉆4-M6螺紋底孔攻絲4-M6
XII
去毛刺
XIII
檢驗入庫
兩種方案都依照工序集中原則組織工序，優(yōu)點是工藝路線短，減少工件的裝夾次數(shù)，易于保證加工面相互位置精度，使需要的機(jī)床數(shù)量少，減少工件工序間的運輸，減少輔助時間和準(zhǔn)備終結(jié)的時間，同時產(chǎn)量也較高。
方案一和方案二的區(qū)別在于方案一先加工端面再加工孔，而方案二是先加工孔再加工端面，違背了先面后孔的原則，綜合考慮確定具體的加工路線如下:
工
序
號
工 序 內(nèi) 容
I
鑄造
II
時效處理
III
以上端面后端面為粗基準(zhǔn)，粗-半精銑下端面
IV
以下端面為精基準(zhǔn)，粗-半精銑上端面
V
以下端面、上端面為精基準(zhǔn)，精鏜Φ50孔
VI
以上端面、下端面、Φ50孔為為精基準(zhǔn)，半精銑前后端面
VII
以上端面、前端面、后端面為精基準(zhǔn)，鉆4XΦ9孔
VIII
以下端面、底面兩孔、前端面為精基準(zhǔn)，精鏜Φ30孔
IX
以下端面、底面兩孔、前端面為精基準(zhǔn)，鉆Φ16孔
X
以下端面、底面兩孔、后端面為精基準(zhǔn)，鉆2XΦ11孔
XI
以下端面、底面兩孔、后端面為精基準(zhǔn)，鉆4-M6螺紋底孔攻絲4-M6
XII
去毛刺
XIII
檢驗入庫
3.3 填寫機(jī)械加工工藝過程卡和機(jī)械加工工序卡
4.1切削用量的確定及校核（參考《切削用量簡明手冊》）
工序6 精車端面及Φ50孔，同時倒角夾具
1、加工條件
（1）選擇刀具
1） 選擇內(nèi)孔鏜刀
2）依據(jù)，根據(jù)表1.1，車床CA6140的中心高度，所以選擇的刀桿尺寸BxH=16mmX25mm，刀片的厚度為4.5mm。
3）依據(jù)，根據(jù)表1.2，粗車毛坯為45鋼，可以選擇YT15硬質(zhì)合金刀具。
4）依據(jù)，根據(jù)表1.3，車刀幾何形狀如表12
表12 鏜刀幾何形狀角度
刀角名稱
符號
范圍
取值
主偏角
kr
30～45
45
副偏角
10～15
15
前角
5～10
10
后角
5～8
5
刃傾角
0
0
倒棱前角
-10～ -15
-10
倒棱寬度
0.4［（0.3~0.8）f］
1
0.4~0.8
0.5
（2）選擇切削用量
1）、確定切削深度ap 由于粗加工余量僅為3mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故
ap=3mm
2）、進(jìn)給量
依據(jù)，根據(jù)表1.4，在粗車鋼料，刀桿的尺寸為16mmX25mm，ap=3mm，以及工件直徑小于40mm時，
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書選擇
確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強度的要求，故需進(jìn)行校驗
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書得其進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力為。
依據(jù)，根據(jù)表1.21，當(dāng)鋼的強度=570~670MPa，，，， (預(yù)計)時，進(jìn)給力為N。
依據(jù)，根據(jù)表1.29-2，切削時的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=1.0，故實際進(jìn)給力為
N
由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故所選的進(jìn)給量可用
3）、車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度T
依據(jù)，根據(jù)表1.9，車刀的后刀面最大磨損量取為1.0mm（1.0~1.4），車刀的壽命T=60min。
4）、確定切削速度
依據(jù)，根據(jù)表1.28，切削速度的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故
=0.94
依據(jù)，根據(jù)表1.27，切削速度的計算
故 =110m/min
r/min
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書，選擇
這時實際切削速度為
=120m/min
最后決定的車削用量為
。
式中，l=200mm, 根據(jù)，根據(jù)表1.26，車削時的入切量以及超切量為,則L=415.8mm,故
min
工序8 利用車床尾架精鉸Φ16及Φ30孔
1. 鉸Φ16孔需要先鉆底孔
（1） 切削深度。
（2） 進(jìn)給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質(zhì)合金直柄麻花鉆，查表選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表5-134，查得，，取，查得，，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉(zhuǎn)速，查《機(jī)械加工工藝師手冊》[10]表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)速表，取，再計算實際切削速度。
（3） 基本時間的確定 首先查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表2-26，查得鉆削機(jī)動時間計算公式，，，=（1~4），鉆孔深度，，，見《機(jī)械加工工藝師手冊》[10]表28-42，所以
2. 工步二 擴(kuò)孔至
（1） 切削深度。
（2） 進(jìn)給量和切削速度的確定 查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表5-87，確定擴(kuò)孔鉆為YG8硬質(zhì)合金直柄麻花鉆，選，查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表5-128，查得，取，再查《機(jī)械加工工藝師手冊》[10]表28-33，確定，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉(zhuǎn)速，，查《機(jī)械加工工藝師手冊》[10]表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)速表，取，再計算實際切削速度。
（3） 基本時間的確定 查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》[3]表2-26，得擴(kuò)孔，鉸孔工序下的機(jī)動時間計算公式：，，，擴(kuò)通孔長度，見《機(jī)械加工工藝師手冊》表28-42，
3. 工步三 粗鉸至
（1） 切削深度。
（2） 進(jìn)給量和切削速度的確定 查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表5-93，確定鉆頭為硬質(zhì)合金直柄機(jī)用鉸刀，參數(shù)如下，查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表5-136，查得進(jìn)給量，取，因為此工步為粗鉸，查得，取，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉(zhuǎn)速，查《機(jī)械加工工藝師手冊》[10]表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)速表，取，再根據(jù)主軸轉(zhuǎn)速計算實際的切削速度。
（3） 基本時間的確定 查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》[3]表2-26，得擴(kuò)孔，鉸孔工序下的機(jī)動時間計算公式：，，，擴(kuò)通孔長度，見《機(jī)械加工工藝師手冊》[10]表28-42，
4. 工步四 精鉸至
（1） 切削深度。
（2） 進(jìn)給量和切削速度的確定 查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表5-93，確定鉆頭為硬質(zhì)合金直柄機(jī)用鉸刀，參數(shù)如下，查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表5-136，查得進(jìn)給量，取，因為此工步為精鉸，查得，取，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉(zhuǎn)速，查《機(jī)械加工工藝師手冊》[10]表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)速表，取，再根據(jù)主軸轉(zhuǎn)速計算實際的切削速度。
（3） 基本時間的確定 查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表2-26，得擴(kuò)孔，鉸孔工序下的機(jī)動時間計算公式：，，，擴(kuò)通孔長度，見《機(jī)械加工工藝師手冊》[10]表28-42，
工序10 鉆端面Φ11兩小孔
（1） 切削深度 。
（2） 進(jìn)給量和切削速度的確定 選硬質(zhì)合金鉆頭直柄麻花鉆，鉆頭參數(shù)如下：，查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表5-134，，取，，取，根據(jù)上面數(shù)據(jù)，計算主軸轉(zhuǎn)速，查立式鉆床Z525主軸轉(zhuǎn)速表，取n=1360r/min，計算實際切削速度，。
（3） 基本時間的確定，首先查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表2-26，查得鉆削機(jī)動時間計算公式，，，=（1~4），
鉆孔深度，，，所以
4.2 工件自由度分析及定位方案的確定
(1) 工件自由度分析:
工件以上端面和后端面外加一定位銷為定位基準(zhǔn)，屬兩面一銷定位，其中下端面限制3個自由度，后端面限制2個自由度，定位銷限制1個自由度，共限制6個自由度，屬完全定位。
（2）定位方案確定
1）下端面與底面凸臺接觸；
2）后端面用三個支撐釘定位；
3）左側(cè)用定位銷定位。
4.3夾緊力的計算
在機(jī)械加工過程中，工件會受到切削力、摩擦力等外力的作用，為了保證在這些外力的作用下，工件仍能在夾具中保持定位的正確位置，而不致發(fā)生位移或產(chǎn)生振動，一般在夾具結(jié)構(gòu)中都必須設(shè)置一定的夾緊裝置，把工件壓緊夾牢在定位元件上。本設(shè)計采用螺旋夾緊機(jī)構(gòu)將工件夾緊在夾具體上。
夾緊力計算：
螺旋夾緊力的計算，根據(jù)：《機(jī)械制造工藝學(xué)》[2] 的公式：
式中， ——作用在扳手上的力（N）；
L——作用力的力臂（mm）；
——螺紋中徑（mm）；
α ——螺紋升角（°）；
——螺紋副的當(dāng)量摩擦角（°）；
——螺桿（或螺母）端部與工件（或壓板）之間的當(dāng)量摩擦角（°）；
r′——螺桿（或螺母）端部與工件（或壓板）之間的當(dāng)量摩擦半徑（mm）。
根據(jù)《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》[12] 表 1-2-8，表 1-2-9，表 1-2-10 查得=，
，，又，，取,。
由《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》[12]表 1-2-12得知該零件的許用夾緊力為 4000N＞2185.93N小于該值，夾緊力滿足要求。
4.4定位誤差分析
工件以上端面、后端面以及定位銷來進(jìn)行定位，保證了位置精度，與設(shè)計基準(zhǔn)重合，消除了定位誤差。
4.5 操作說明
將夾具固定于機(jī)床上，然后將工件倒置，上端面與夾具體底面凸臺接觸，將后端面與三個支撐釘接觸，左側(cè)與定位銷接觸，而后將螺旋夾緊機(jī)構(gòu)擰緊，完成工件的裝夾。
南京農(nóng)業(yè)大學(xué)工學(xué)院課程考核情況表
（實習(xí)、課程設(shè)計）
20 —20 學(xué)年第 學(xué)期
課程名稱：
班 級：
姓 名：
學(xué) 號：
學(xué)生表現(xiàn)：
出勤
學(xué)習(xí)態(tài)度
學(xué)習(xí)主動性
總體表現(xiàn)
報告（說明書）評語：
優(yōu)點
不足
總體評價
（優(yōu)良中差）
成 績：
教師簽名：
日 期：
（此頁由老師填寫）
附表1 機(jī)械加工工藝過程卡
產(chǎn)品型號及名稱
零件生產(chǎn)批量
中批
第 頁
零件名稱
閥體
零件圖號
014
共 頁
毛坯種類
鑄造
材料名稱及型號
灰鑄鐵 HT200
每件毛坯制坯數(shù)
1
成品外形尺寸
毛坯外形尺寸
見毛坯圖
零件重量
毛坯重量
每臺產(chǎn)品件數(shù)
1
車間名稱
工序號
工種
工序名稱
單件
工時
機(jī)床型號
及名稱
夾具名稱
及編號
刀具名稱
及編號
輔具名稱
及編號
量具名稱
及編號
1
鑄工
鑄造
2
時效處理
3
銑工
粗銑-半精銑Φ148的下端面
立式銑床
專用夾具
游標(biāo)卡尺
4
鉆工
鉆下端面四個Φ9小孔
立式鉆床
專用夾具
游標(biāo)卡尺
5
鉗工
精鉸下端面對角線上兩小孔
游標(biāo)卡尺
6
車工
精車端面及Φ50孔，同時倒角
車床
專用夾具
游標(biāo)卡尺
7
車工
利用車床尾架鉆上端面Φ16通孔
車床
專用夾具
游標(biāo)卡尺
8
車工
利用車床尾架精鉸Φ16及Φ30孔
車床
專用夾具
游標(biāo)卡尺
9
車工
車上端面
車床
專用夾具
游標(biāo)卡尺
10
鉆工
鉆端面Φ11兩小孔
立式鉆床
專用夾具
游標(biāo)卡尺
11
鉗工
加工上端面4個M6螺紋
攻絲機(jī)
12
鉗工
去毛刺檢驗
13
清洗
14
檢驗入庫
編制 校對 審核
工學(xué)院
課程設(shè)計報告
課程名稱： 制造工藝學(xué)課程設(shè)計
指導(dǎo)老師： 聶信天
班 級： 車輛132
姓 名： 龍云浩
學(xué) 號： 30313205
學(xué) 期： 20 15 —20 16 學(xué)年 第 2 學(xué)期
南京農(nóng)業(yè)大學(xué)工學(xué)院教務(wù)處印
工學(xué)院課程設(shè)計報告
目 錄
第1章 零件分析 2
1.1 零件作用分析 2
1.2 零件工藝分析 3
第2章 確定毛坯、畫毛坯 4
2.1選擇毛坯種類 4
2.2 確定毛坯尺寸及機(jī)械加工余量 5
2.3 繪制毛坯圖 6
第3章 工藝規(guī)程設(shè)計 6
3.1 基面、基準(zhǔn)的選擇 4
3.2 制定工藝路線 5
3.2.1加工階段的劃分 5
3.2.2工序的確定 5
3.2.3 工藝路線設(shè)計 6
3.3 填寫機(jī)械加工工藝過程卡和機(jī)械加工工序卡 9
第4章 半精銑下端面工序?qū)Ｓ脢A具設(shè)計 9
4.1 切削用量的確定及校核 10
4.2 工件自由度分析及定位方案的確定 11
4.3 夾緊力的計算 11
4.4 定位誤差分析 12
4.5 操作說明 12
13
項目
內(nèi)容
說明
1. 零件的分析
2. 確定毛坯 畫毛坯
3. 工藝規(guī)程設(shè)計
4.鉆Φ16孔工序?qū)Ｓ脢A具設(shè)計
1.1 零件的作用
題目給出的零件是閥體。閥體的主要作用是在流體系統(tǒng)中，用來控制流體的方向、壓力、流量的裝置。因此閥體零件的加工質(zhì)量，不但直接影響的裝配精度和流體的運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。如下，圖一是我們的閥體三維圖。
圖一
1.2 零件的工藝分析
由閥體零件圖可知。它的外表面上有4個平面需要進(jìn)行加工。孔系分布于上下前后4個端面。此外上表面還需加工4個螺紋孔。因此可將其分為3組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：
（1）以S=148X46的下底面面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：下底面的銑削加工；其中有表面粗糙度要求為；
（2）以上端面為主要加工平面的加工面。這一組加工表面包括：上端面的銑削加工；4- M6螺紋孔加工，以及一直徑Φ30、主直徑為Φ16的沉頭孔加工，該孔無表面粗糙度要求；
（3）以前后端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：前后端面，有表面粗糙度要求為
（4）Φ50孔，要求與前后端面垂直，無表面粗糙度要求
（5）Φ9孔， 無表面粗糙度要求
（6）Φ11孔，無表面粗糙度要求
2.1選擇毛坯種類
機(jī)械加工中毛坯的種類有很多種，如鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件、焊接組合件等，同一種毛坯又可能有不同的制造方法。為了提高毛坯的制造質(zhì)量，可以減少機(jī)械加工勞動量，降低機(jī)械加工成本，但往往會增加毛坯的制造成本。選擇毛坯的制造方法一般應(yīng)當(dāng)考慮一下幾個因素。
（1）材料的工藝性能
材料的工藝性能在很大程度上決定毛坯的種類和制造方法。例如，鑄鐵，鑄造青銅等脆性材料不能鍛造和沖壓，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造組合毛坯，而只能用鑄造。
（2）毛坯的尺寸形狀和精度要求
毛坯的尺寸大小和形狀復(fù)雜程度也是選擇毛坯的重要依據(jù)。尺寸很大的毛坯，通常不采用模鍛或壓鑄、特種鑄造方法制造，而適宜采用自由鍛造或是砂型鑄造。形狀復(fù)雜的毛坯，不宜采用型材或自由鍛件，可采用鑄件、模鍛件、沖壓件或組合毛坯。
（3）零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)
選擇毛坯的制造方法，只有與零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)，才能獲得最佳的經(jīng)濟(jì)效益。生產(chǎn)綱領(lǐng)大時宜采用高精度和高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，如模鍛及熔模鑄造等；生產(chǎn)綱領(lǐng)小時，宜采用設(shè)備投資少的毛坯制造方法，如木模砂型鑄造及自由鍛造。
本閥體零件材料為HT200，考慮到零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷，采用灰鑄鐵材料，零件的強度也能保證。由于零件成批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，采用機(jī)器造型，鑄造公差等級為11級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。
2.2確定毛坯尺寸及機(jī)械加工余量
根據(jù)零件圖估算鍛件的重量 ，包容體重量 ,鍛件形狀復(fù)雜系數(shù) ,較復(fù)雜，零件材料為灰鑄鐵。 查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表2-1,2-3.2-5得鍛件機(jī)械加工余量及尺寸公差（由于大部分表面加工都需經(jīng)過粗加工和半精加工，因此余量將要放大，這里為了機(jī)械加工過程的方便，將外圓表面的總加工余量統(tǒng)一為一個值。
端面毛坯尺寸為
孔的毛坯尺寸為
鑄件的機(jī)械加工余量RMA取1.5
零件尺寸（mm）
單面加工余量（mm）
毛坯尺寸（mm）
148
2.4
152.8
106
2.4
110.8
64
2.3
68.6
Φ50
2.2
45.6
Φ11×2
2.2
45.6
Φ9×4
2.2
0
Φ30
2.2
25.6
Φ16
2.2
0
M6×4
2.2
0
2.3 繪制毛坯圖
3.1.1基面的選擇
基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。
3.1.2粗基準(zhǔn)的選擇
選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。
粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：
①粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以不加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。
②若必須首先保證工件的某些重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面做粗基準(zhǔn)。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。
③若需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面做粗基準(zhǔn)。
④應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。
⑤粗基準(zhǔn)一般只使用一次，特別是主要定位基準(zhǔn)，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。
要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證往閥體在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從閥體的零件圖分析可知該零件的加工表面比較多，粗基準(zhǔn)可選為兩個，這里選擇該零件的上端面以及中心孔的內(nèi)輪廓面作為粗基準(zhǔn)，分別以這兩面為基準(zhǔn)對零件進(jìn)行裝夾定位及加工。
3.1.3精基準(zhǔn)的選擇
精基準(zhǔn)的選擇原則：
①基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。
②基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。
③互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時，有時兩個被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。
④自為基準(zhǔn)原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)
⑤此外，還應(yīng)選擇工件上精度高、尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。
閥體的精基準(zhǔn)選擇時考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準(zhǔn)確。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，還應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。粗基準(zhǔn)的選擇，采用零件的中心孔的內(nèi)圓面及上端面作為定位的粗基準(zhǔn)，使得零件達(dá)到完全定位。而在此基礎(chǔ)上，考慮到基準(zhǔn)重合、便于裝夾的問題，則選取下端面與其上的孔作為加工的精基準(zhǔn)。
3.2制定工藝路線
3.2.1加工階段的劃分
零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：
①粗加工階段
粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機(jī)床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。
②半精加工階段
半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9～I(xiàn)T10。表面粗糙度為Ra10～1.25μm。
③精加工階段
精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達(dá)到圖紙要求。另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應(yīng)采用高精度的機(jī)床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度。精加工的加工精度一般為IT6～I(xiàn)T7，表面粗糙度為Ra10～1.25μm。
此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。本次閥體加工工藝規(guī)程的設(shè)計中，由于零件加工表面及孔的精度要求并不是很高，因此只需劃分為粗加工、精加工兩個階段即可滿足要求。
3.2.2工序的確定
對個表面的加工要粗、精分開，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工應(yīng)安排在最后。
為了提高零件的機(jī)械性能和消除內(nèi)應(yīng)力而安排的熱處理工序，如調(diào)質(zhì)、時效處理等，一般應(yīng)安排在粗加工之后，精加工之前。
制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用數(shù)控機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。閥體加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以上下端面互相定位半精加工。第二個工序是加工定位用的Φ50孔。上下端面加工完成后一直到閥體加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。
后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。對于閥體，需要精加工的是孔前后端平面，按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。
3.2.3工藝路線設(shè)計
工
序
號
工 序 內(nèi) 容
I
鑄造
II
時效處理
III
以上端面后端面為粗基準(zhǔn)，粗-半精銑下端面
IV
以下端面為精基準(zhǔn)，粗-半精銑上端面
V
以下端面、上端面為精基準(zhǔn)，精鏜Φ50孔
VI
以上端面、下端面、Φ50孔為為精基準(zhǔn)，半精銑前后端面
VII
以上端面、前端面、后端面為精基準(zhǔn)，鉆4XΦ9孔
VIII
以下端面、底面兩孔、前端面為精基準(zhǔn)，精鏜Φ30孔
IX
以下端面、底面兩孔、前端面為精基準(zhǔn)，鉆Φ16孔
X
以下端面、底面兩孔、后端面為精基準(zhǔn)，鉆2XΦ11孔
XI
以下端面、底面兩孔、后端面為精基準(zhǔn)，鉆4-M6螺紋底孔攻絲4-M6
XII
去毛刺
XIII
檢驗入庫
方案一：
方案二：
工
序
號
工 序 內(nèi) 容
I
鑄造
II
時效處理
III
以Φ50孔、前端面為粗基準(zhǔn) 粗-半精銑下端面
IV
以下端面為精基準(zhǔn)、前后端面為粗基準(zhǔn) 鉆4×Φ9孔
V
以下端面、4×Φ9孔為精基準(zhǔn) 粗-精鏜Φ50孔
VI
以下端面、4×Φ9孔為精基準(zhǔn) 粗-半精銑上端面
VII
以下端面、4×Φ9孔為精基準(zhǔn) 粗-半精銑前、后端面
VIII
以下端面、4×Φ9孔為精基準(zhǔn) 粗-精鏜Φ30孔
IX
以下端面、4×Φ9孔為精基準(zhǔn) 鉆Φ16孔
X
以下端面、4×Φ9孔、后端面為精基準(zhǔn) 鉆2×Φ11孔
XI
以下端面、4×Φ9孔、后端面為精基準(zhǔn) 鉆4-M6螺紋底孔攻絲4-M6
XII
去毛刺
XIII
檢驗入庫
兩種方案都依照工序集中原則組織工序，優(yōu)點是工藝路線短，減少工件的裝夾次數(shù)，易于保證加工面相互位置精度，使需要的機(jī)床數(shù)量少，減少工件工序間的運輸，減少輔助時間和準(zhǔn)備終結(jié)的時間，同時產(chǎn)量也較高。
方案一和方案二的區(qū)別在于方案一先加工端面再加工孔，而方案二是先加工孔再加工端面，違背了先面后孔的原則，綜合考慮確定具體的加工路線如下:
工
序
號
工 序 內(nèi) 容
I
鑄造
II
時效處理
III
以上端面后端面為粗基準(zhǔn)，粗-半精銑下端面
IV
以下端面為精基準(zhǔn)，粗-半精銑上端面
V
以下端面、上端面為精基準(zhǔn)，精鏜Φ50孔
VI
以上端面、下端面、Φ50孔為為精基準(zhǔn)，半精銑前后端面
VII
以上端面、前端面、后端面為精基準(zhǔn)，鉆4XΦ9孔
VIII
以下端面、底面兩孔、前端面為精基準(zhǔn)，精鏜Φ30孔
IX
以下端面、底面兩孔、前端面為精基準(zhǔn)，鉆Φ16孔
X
以下端面、底面兩孔、后端面為精基準(zhǔn)，鉆2XΦ11孔
XI
以下端面、底面兩孔、后端面為精基準(zhǔn)，鉆4-M6螺紋底孔攻絲4-M6
XII
去毛刺
XIII
檢驗入庫
3.3 填寫機(jī)械加工工藝過程卡和機(jī)械加工工序卡
4.1切削用量的確定及校核（參考《切削用量簡明手冊》）
加工材料——灰鑄鐵，HT200
工藝要求——2塊寬度a=29mm，長度l=46mm的平面，精度為H12-H13
機(jī)床——雙立軸圓工作臺銑床
1.選擇銑刀
硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)
2.選擇切削用量
1）銑削深度：
2）每齒進(jìn)給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-73，取
銑削速度：參照參考文獻(xiàn)[7]《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-81，取
3）機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：
， 式（1.1）
實際銑削速度： 式（1.2）
進(jìn)給量： 式（1.3）
工作臺每分進(jìn)給量：
：根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-81,
4）檢驗機(jī)床扭矩及功率
根據(jù)表3.23，當(dāng)σb≥200MPa，ae≤72mm，ap≤4.2mm，z=4，，近似為
Pcc=1.67kW
根據(jù)X51立式銑床說明書，機(jī)床主軸允許的功率為PcM=1.95kW
故Pcc
收藏