軸蓋復合模的設計與制造【落料、沖孔、內外緣翻邊復合?！俊菊f明書+CAD】

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D=24mm+1.0mm=25mm 則 =25-2(4-0.431.0-0.721.0)=19.3mm0d 3.1.2 毛坯的直徑 按等面積原則，用解析法求該工件的毛坯直徑 .可將工件分為圓柱、1/4 球0D 環(huán)、圓三個簡單幾何體，他們的面積分別計算如下： =d(H-r) 1A =3.1437(4-1) =38.727mm =r(d-2r)+4r/22 =3.1413.14（37-21）+41/2 =178.823mm =/4(d-2r)3A =3.14(37-21)/4 =961.16mm 據等面積原則： =38.727+178.3823+961.16321 =1179.175mm 毛坯的面積 A 毛坯=D/4 將 代入上式得：321、 D= 256.07.14rdHd =43.55mm 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 4 - 3.2 排樣及材料利用率的計算 排樣時工件之間，以及工件與條料側邊之間留下的余料叫搭邊。搭邊的作用 是補償條料的定位誤差，保證沖出合格的工件。搭邊還可以保持條料有一定的剛 度，便于送料。 搭邊是廢料,從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值應愈小愈好。但過小的搭邊容易擠進凹 模，增加刃口磨損，降低模具壽命，并且也影響沖裁件的剪切表面質量。一般來 說，搭邊值是由經驗確定的，下表列出了沖裁時常用的最小搭邊值。 考慮到操作方便及模具結構，故采用單排排樣設計。由下表 2-1 查的搭邊值 =1.5, =1.5.a1 表 3-1沖裁金屬材料 手送料 圓形 非圓形 往復送料 自動送料料厚 a1a1a1a1 1 1.5 1.5 2 1.5 3 2 12 2 1.5 2.5 2 3.5 2.5 3 2 23 2.5 2 3 2.5 4 3.5 條料寬度 B= +21.5=43.55+21.5=46.55mm0D 條料送進步距 S= +1.5=43.55+1.5=45.05mm 材料利用率計算： 一個步距內的材料利用率 為： %10BSA 式中： A一個步距內沖裁件面積（包括沖出的小孔在內） （mm） B條料寬度（mm） 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 5 - S步距（mm） 則 %105.435.642dD =57% 分析：由于軸蓋沖裁時，產生的結構廢料較多，因此軸蓋的材料利用率較低。 3.3 各部分工藝力的計算 3.3.1 沖孔力計算 =1.3Lt沖F 式中 ： 沖孔力（N） ；沖 L工件內輪廓周長（mm）; t材料厚度（mm）,t=1.0mm; 材料抗剪強度（Mpa）由手冊查得 =300Mpa. L= =3.1419.3=60.602mm0d 則 =Lt =60.6021.0X300沖Fb =23.63KN 3.3.2 落料力的計算 =1.3Lt落F 圖 3-1 排樣圖 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 6 - 式中： 落料力（N） 落F L工件外輪廓周長 mm，由于先落料，后翻邊，因此落料尺寸為 毛坯尺寸 43.55，則 L=3.1443.55=136.75; 則 =1.3136.751.0300=53.33KN落 3.3.3 翻邊力的計算 內翻力： =1.1t (D- )內 翻Fs0d 式中 s材料的屈服強度，查手冊得 s=200Mpa. D翻邊直徑（mm）,D=25mm 毛坯預制孔直徑（mm） =19.3mm.0 0d 則 =1.13.141200（25-19.3）=3.94KN內 翻 外翻力： 1.25Lt K外 翻Fb 外緣翻邊所需的力(N);外 翻 L彎曲線長度(mm) L=D; t料厚(mm)；t=1.0mm 零件材料的抗拉強度(MPa)；由手冊查得 =380Mpab b K系數，取 0.20.3。 則 =1.253.14371.03800.25=13.79KN外 翻F 3.3.4 推件力的計算 沖推推 FnK 式中 推件力因數，其值由表 22 查得 =0.03推 推K n工件在凹模內的個數，取 n=3 則 3 0.0326.63=1.60KN推 表 3-2卸料力、推件力和頂力因數 料厚/mm 卸K推 頂 鋁、鋁合金 0.030.08 0.030.07 純銅、黃銅 0.020.06 0.030.09 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 7 - 3.3.5 卸料力計算 落卸卸 FK 式中 卸料力因數，其值由表 22 查得 =0.02；卸 卸K 則 0.0253.33KN=1.07KN卸 因此，總的沖裁力為： 外 翻內 翻卸推落沖 F =23.63+1.60+53.33+1.07+3.94+13.79 =87.36KN 3.4 計算壓力中心 確定壓力中心的目的：沖裁模的壓力中心就是合力的作用點，為了保證壓力 機和模具正常平衡工作，模具的壓力中心必須通過模柄軸線而和壓力機的滑塊中 心重合，否則會產生偏心，形成偏心載荷。 軸蓋是形狀對稱的工件，其壓力中心位于輪廓圖形的幾何中心，即：圓心。 對于復雜形狀零件或多凸模沖模的壓力中心可以用解析法和圖解法求解。 3.5 主要工作部分尺寸計算 3.5.1 沖孔刃口尺寸計算 根據表 23 查得沖裁刃口雙面間隙 0.065mm, =0.095mm.零件尺寸極限minZmaxZ 偏差 =0.13mm,磨損因數有表 2-4 查得,磨損因數 x0.75. 表 3-3 落料、沖孔摸刃口始用間隙 材 料 名 稱 45 T8、T7、 (退火) 磷青銅 (硬) 鈹青銅 (硬) 10、15、20、 冷軋鋼帶、 30 鋼板 H62、H68(硬) LY12(硬鋁) 硅鋼片 Q215、Q235 鋼板 08、10、15 鋼板 H62、H68(半 硬) 純銅(硬) 磷青銅(軟) 鈹青銅(軟) H62、H68(軟) 純銅(軟) 防銹鋁 LF21、LF2 軟鋁 L2L6 LY12(退火) 銅母線 鋁母線 力學性能 HBS190 HBS=140190 HBS=70140 HBS190 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 8 - 600MPab=400600Mb Pa =300400Mb Pa 300MPab 初始間隙 Z厚度 t minaxminaxZminaxZminaxZ 0.1 0.015 0.035 0.01 0.03 * - * - 0.2 0.025 0.045 0.015 0.035 0.01 0.03 * - 0.3 0.04 0.06 0.03 0.05 0.02 0.04 0.01 0.03 0.5 0.08 0.1 0.06 0.08 0.04 0.06 0.025 0.045 0.8 0.13 0.13 0.10 0.13 0.07 0.10 0.045 0.075 1.0 0.17 0.2 0.13 0.16 0.1 0.13 0.065 0.095 1.2 0.21 0.24 0.16 0.19 0.13 0.16 0.075 0.105 1.5 0.27 0.31 0.21 0.25 0.15 0.19 0.10 0.14 1.8 0.34 0.38 0.27 0.31 0.20 0.24 0.13 0.17 2.0 0.38 0.42 0.30 0.34 0.22 0.26 0.14 0.18 注：有*號處均是無間隙。 表 3-4磨損系數 X 非圓形 圓形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 材料厚度 t/mm 零件制造公差 /mm 1 0.160.170.35 0.360.16 0.16 12 0.20 0.210.41 0.42 0.20 0.20 24 0.24 0.250.49 0.50 0.24 0.24 4 0.30 0.310.59 0.60 0.30 0.30 沖孔凸凹模的制造公差由表 2-5 查得： =0.020， =0.025。凸凹 表 3-5 規(guī)則形狀沖裁時凸模、凹模的制造公差 校核： + =0.045 - =0.03mm凸凹 maxZin 因此凸、凹模采用基孔制配合加工方法。 則凸模刃口尺寸 基本尺寸 凸模公差 凹模公差 18 0.020 0.020 1830 0.020 0.025 3080 0.020 0.030 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 9 - (d+x) (19.3+0.750.13) =19.39 mm凸d0凸 02.02. 圓整后為：19.4 1.3 凹模刃口尺寸按凸模尺寸配制，保證其雙間隙為 0.0650.095mm。 圖 3-2 沖孔凸模 圖 3-3落料凹模 3.5.2 落料刃口尺寸的計算 查表 2-3 沖裁模刃口雙面間隙 =0.065mm, =0.095mm.工件極限偏差minZmaxZ =0.13mm. 落料凸凹模的制造公差由表 2-5 查得 =0.03mm， =0.02mm.磨損因數由表凹凸 2-4 查得 X=0.75 校核： + =0.02+0.03 - =0.03mm.凸凹 maxZin (D-x) (43.55-0.750.13) =43.45 mm凹D凹0 03.03. 圓整后為：43.4 則 落料凹凸模采用基軸制配合加工方法。8.5 凸模尺寸按凹模尺寸配制，其雙面間隙為 0.0650.095mm. 3.5.3 翻邊的工作部分尺寸計算 內翻孔尺寸為 24 ，尺寸精度 IT11 級。13.0 凸模尺寸計算 =（ +0.4）凸dmin0凸 將模具公差按 IT10 級選取，則 = =（ ） ，取 = =0.06。凸 凹 312凸凹 把 =24.0mm,=0.13mm,代入上式mind 則 =(24+0.40.13) 凸 06. =24.0506. 圓整后為：24.0 51 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 10 - 由于工件要求內形尺寸，則以凸模為設計基準。間隙取在凹模上 故凹模尺寸為： =（ +Z）凹dmin凹0 把 =24mm,=0.13,Z=2.0mm, =0.06mm 代入上式i 凹 則凹模的尺寸為： =（24+0.13+2.0）凹 06. =26.13 06. 圓整后為：26.0 19.3 外緣翻邊尺寸 38 0 定間隙 單邊間隙為：Z/2=1.0t=1.0mm 則翻邊模的間隙 Z=21.0=2.0mm 凸凹模工作部分的尺寸和公差 由于工件要求外形尺寸，則以凹模為設計基準。 凹模尺寸為 =（ -0.75）凹Dmin凹0 將模具公差按 IT10 級選擇則 =0.1mm凹 把 =38.13,=0.13,代入max 則 =（38.13-0.750.13）凹 1.0 =38.03 1.0 圓整后為：38.0 3. 間隙取在凸模上，則凸模的尺寸為： =（ -0.75-Z）凸Dmax0凸 把 =38.13,=0.13，Z=2.0mm. =0.1mm 代入凸 則 =（38.13-0.750.13-2.0）凸 01. =36.0301. 圓整后為：36.0 3.2 圖 3-5 凸凹模圖 3-4 翻邊成型模 圖 2-4 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 11 - 4.沖壓設備的選擇 由于復合模的特點，為防止設備超載，可按公稱壓力 (1618)壓F 選擇壓力機。模具設計手冊末附錄 B3 選取公稱壓力為 250kN 的開式壓力機?？侳 其與模具設計的有關參數為: 公稱壓力：250KN 滑塊行程：65mm 最大閉合高度：270mm 封閉高度調節(jié)量：55mm 工作臺孔徑：370mm560mm 模柄孔尺寸：40mm 60mm 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 12 - 5.模具總體結構的設計 5.1 繪制模具總體結構草圖 模具的結構如圖：（如圖 5-1） 主要有上模座、下模座、沖孔凸模、落料凹模、沖孔落料翻邊凸凹模、翻邊 成型模、卸料塊等零件組成。 圖 5-1 軸蓋沖裁復合模 1-下模座 2-導柱 3-卸料板 4-上模固定板 5-導套 6 沖孔凸模 7-上模座 8-墊板 9-落料凹模 10-成型模 11-頂出器 12-推板 13-模柄 14-凸凹模 15-卸料板 16-頂桿 17-下模固定板 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 13 - 5.2 模具結構的設計，確定結構件的形式 5.2.1 卸料零件計算 上卸料采用剛性卸料裝置。壓力機滑塊上的打料橫梁通過打料棒、頂板、頂 桿、卸料塊將制件從上橫中打出。 下卸料是采用橡膠作為彈性元件的彈性裝置。 由式計算橡膠的自由高度。 =（3.54）自 由H工 作S 式中 工作行程與模具修模量式調整量（46）再加 1。工 作 =（5.0+1+4）mm=10mm;工 作S 則 =（3.54）10=3540mm;自 由 取 =35mm;自 由 橡膠的裝配高度 =(0.850.9)H=29.7531.5mm;2 取 =30mm.2H 卸料彈簧的設計計算： 根據模具結構初定 6 根彈簧，每根彈簧分擔的卸料力為： /n=1.07KN/6=178.33N卸F 根據預壓力 （178.33）和模具結構尺寸，由模具設計手冊附錄既表 2-預 6，初選出序號 3438 的彈簧，其最大工作負荷 =330N178.33N1F 彈簧負荷（F）與行程（s）曲線 表 5-1 圓鋼絲螺旋彈簧規(guī)格 序 號 彈簧外徑 D/mm 材料直徑 d/mm 節(jié)距 t/mm mH/0 自 由 高 度 F/1時 的 高 度受 負 荷 N/1最 大 工 作 負 荷 34 20 3 5.5 25 17.6 330 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 14 - 35 35 24.0 36 45 30.2 37 55 36.6 38 65 43.0 校驗是否滿足 ，查書附錄既負荷行程曲線上圖，并經過計算可得以1S總 下數據： 序號 mH/0/1101H）（ 預預 3.178FS修工預總 SS 34 25 17.6 7.4 4.0 12.5 35 35 24.0 11 5.8 14.3 36 45 30.2 14.8 7.4 15.9 37 55 36.6 18.4 9.5 18.0 38 65 43.0 22 11.6 20.1 由表中數據可見，序號 37、38 的彈簧均滿足 ，但選序號 37 的彈簧最合適1S總 了，因為彈簧太長，會使模具高度增加，37 號彈簧的規(guī)格： 外徑：D=20mm 鋼絲直徑：d=3.0mm 自由高度： =55mm0H 裝配高度： = - =55-9.5=45.5mm.2預S 5.2.2 定位零件的確定 定位零件的作用，是使條料或毛坯在精沖在確定正確的位置，從而保證沖出 合格的制件，根據毛壞和模具不同的特點，必須采用不同形式的定位裝置，沖模 中常見的定位零件有定位板、定位銷、擋料銷、導料銷，側壓板等。 對于帶有彈壓卸料板的沖模，若采用活動擋料銷，在沖件時活動擋料銷隨凹 模的下行而壓入孔內，工作方便，但是要求彈壓卸料板較厚，對于彈壓卸料板較 薄的板料，如果采用固定擋料銷的形式，在凹模的相應位置留出空間，同時滿足 沖件要求，而且經濟性好，因此選用固定擋料銷，參照 GB2866.1181 固定擋料 銷 A 型, 材料:45 鋼, 基本尺寸:d4, 熱處理硬度:HRC43 48。 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 15 - 5.2.3 卸料裝置的確定 彈壓卸料板兼有壓料和卸料兩大作用，它可在沖壓開始時起壓料作用，結束 后起卸料作用，主要用于精沖薄料和要求制件平整的沖模中，其彈力可用彈簧或 橡膠獲得，也可以通過頂桿安裝在下模座或壓力機工作臺下而的彈頂器或氣墊獲 得。 彈壓卸料板上開孔大小，即卸料孔每側與凸模保持間隙 C=0.10.2t,t 為材 料厚度。 為保證裝配后卸料板的平行度，同一付模具各卸料螺釘的長度 L 及孔深 H 都 必須保持一致，相差不超過 0.02mm. 彈壓卸料板受彈簧，橡膠等零件的限制，卸料力小，主要用于料厚在 1.5mm 以下薄件的卸料工作。 5.2.4 推件裝置的設計 把制件或廢料從裝于上模座的凹模中推出來的零件，稱為推件裝置。推件裝 置的推力，可以利用壓力機上的打桿在打桿橫梁作用下得到，或利用上模內安裝 彈簧或橡膠得到. 推件器要在能保證平穩(wěn)推下制件的前提下，受力點盡量少些， 為使推件力均勻分布，推件要均勻分布，長度一致。因此，在軸蓋沖模中選用了 三根長度一致的推件（即圓柱銷）均勻分布在圓周上，推出制件。 5.2.5 頂桿的確定 頂桿的作用是在沖裁完畢后，將滯留在凸凹模的制件頂出的機構。 在軸蓋沖模中采用 4 的頂桿，因頂力很小，4 的桿足夠強度。 5.2.6 模柄的確定 中、小型沖模通過橫柄將上模固定在壓力機的滑塊上，模柄的結構形式較多， 主要有：旋入式；壓入式；凸緣式；浮動式。 本模具采用凸緣式模柄。 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 16 - 5.2.7 固定板的設計 固定板用于中、小型凸模或凹模固定在模座上，按外形分為圓形和矩形兩種， 其平面輪廓尺寸除應保證凸、凹模安裝孔外，還應考慮螺釘和銷釘孔的定位，厚 度一般取凹模厚度的 60%80%。固定板孔與凸、凹模采用過渡配合（H7/m6） 。壓 裝后端面磨平，以保證沖模垂直度。 5.2.8 墊板的設計與標準 墊板主要用于直接承受和擴散凸、凹模傳來的壓力，以降低模座所收的單位 壓力，防止模座被局部壓陷，影響模具正常工作。模具是否用墊板，根據模座承 受壓力大來確定，凸（凹）模支承端面對模座的單位壓力為： = PA 式中： P 沖裁力 A 凸（凹模）支承端面面積 小于等于模座許用應力則應在凸（凹）模與模座間加經淬硬磨平的墊板， 墊板厚度一般取 6 12mm，外形尺寸按固定板形狀決定。 5.3 模架的選擇 根據主要零件的結構、外形尺寸及卸料裝置的尺寸。模架選用適用中等精度， 中小尺寸沖壓件的后側導柱模架從右向左送、操作方便。 上模座：L/mm B/mmH/mm=20020035 下模座：L/mmB/mmH/mm=20020040 導柱：d/mmL/mm=22130 導套：d/mmL/mmD/mm=226033 墊板厚度?。?mm 落料凹模的厚度已定為：40mm 卸料板厚度取：8mm 彈簧外露高度：（45.5-13.5）=32mm 模具的閉合高度：35+40+8+8+40+32+1=164mm 所以 =164mm閉H 模具閉合高度滿足 +10 -5,故認為合適。min閉Hmax 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 17 - 6.模具的動作過程 工作時，將毛皮條料放入彈性卸料板 3 上，有擋料銷定位，上模下行，沖孔 凸模 6 進行沖孔，同時落料凹模 9 完成落料動作，上模繼續(xù)下行時，翻邊成型模 10 與凸凹模 14 進行翻邊?；瑝K運行到下死點，對工件進行整修。沖壓工序完畢 后開模，如工件滯留在下模，有橡膠將工件頂出，如工件滯留在上模，有頂出器 頂出。 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 18 - 7.模具主要零件結構設計的分析 7.1 沖孔凸模設計 根據沖壓件的的形狀和尺寸，沖孔凸模采用整體式的直通式（主要由于模具 安裝的空間限制而采用直通式） ，截面形狀是圓形，刃口形狀為平刃。 凸模材料：Cr12MoV 由于沖件形狀已決定了橫向尺寸和形狀，所以在一般情況下，凸模的強度是足夠 的，但是，對于特制細長的凸模和板料厚度大的情況，才需要進行壓應力和彎曲 應力的校核，檢查其危險面尺寸和自由長度是否滿足強度要求。 壓應力校核公式： 表 7-1 圓形凸模 4t/ mind壓 非圓形凸模 F/ A壓 彎曲應力的校核： 表 7-2 圓形凸模 非圓形凸模 無導向裝置 95 / maxL2dF 425maxL/IF 帶導向裝置 270 / 1200 式中： 凸模最小直徑 (mm)ind T 材料厚度 (mm) I 材料抗剪強度 (MPa) 凸模最窄處的截面積 (mm 2)minA F 沖裁力 T 凸模材料許用壓力 (MPa) D 凸圓最小直徑 (mm) I 凸模最小截同的慣性矩 (mm 4) 沖孔凸模是直通式最小直徑是 19.3mm,進行沖裁的板料厚度為 1mm 。既不屬于細 長桿，又不屬于板料厚的零件，所以凸模的強度足夠不需進行壓應力和彎曲應力 的校核。 沖孔凸模的固定方式，采用螺釘吊裝固定。直通式凸模為方便固定板型孔的 加工，則采用 M7/h6 的基軸制過渡配合。 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 19 - 7.2 落料凹模的設計 凹模是在沖壓過程中，與凸模配合直接對沖制件進行分離或成型的工作零件。 凹模的材料選取：Cr12MoV 刃口形式：選用刃口，根據沖裁件的形狀、厚度、尺寸精度以及模具的具 體結構決定，采用刃口形式為直通式。 凹模外形尺寸：凹模的外形尺寸是指其平面尺寸和厚度，凹模的外形一 般為圓形和矩形兩種。因沖裁件屬于中小型工件，故采用圓形凹模。 由于沖裁時凹模受力狀態(tài)比較復雜，目前還不能用理論方法精確的計算， 必須中和考慮各方面因素，在實際生產中首先采用經驗公式確定. 凹模的高度和厚度通過經驗公式計算。 凹模高度計算公式： h = kd = 0.3543.55 = 15.24（mm） 凹模厚度計算公式： c = (1.5 2)h = (1.5 2)15.24 = 22.86 30.48 （mm） 式中： h 凹模高度（mm） （ 15mm） k 系數 d 最大直徑（mm） c 凹模厚度（mm）,（ 30 40mm） 由于結構需要選取凹模高度 h = 40 mm，凹模厚度 c = 37.5 mm。 落料凹模的固定方法：采用上模固定板固定，與固定板采用 H7/m6 過渡配合， 上端帶臺肩，以防拉下。 7.3 凸凹模的設計 復合模中同時具有落料凹模和沖孔凸模的作用的工件零件。 凸凹模工作面的內外緣均為刃口，內外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。 因此從強度方法考慮，其壁厚應受最小值限制。凸、凹模壁厚于模具結構有關： 當模具采用正狀結構時，內孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當模具 為倒裝結構時，若內孔為直通形刃口形式，且采用下漏料方式，則內孔積存廢料， 脹力大，故最小壁厚應大些。 不積聚廢料的凸凹模的最小壁厚： 1.對黑色金屬硬材料約為工件料厚的 1.5 倍，但不小于 0.7 mm。 2.對有色金屬和軟材料的工件約等于工件料厚，但不小于 0.5 mm。 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 20 - 積聚廢料凸凹模的最小壁厚： 目前一般按經驗數據確定，倒裝復合模的凸凹模最小壁厚列于表 2-7。 表 7-3 倒裝復合模的沖裁凸凹模的最小壁厚 料厚 t(mm) 0.4 0.5 0.6 0.7 最小壁厚 a(mm) 1.4 1.6 1.8 2.0 料厚 t(mm) 0.8 0.9 1.0 1.2 最小壁厚 a(mm) 2.3 2.5 2.7 3.2 軸蓋沖模采用倒裝復合模，沖裁凸凹模內孔有廢料積聚，經查表，最小壁厚 為 2.7。由工件圖可知，凸凹模的壁厚為 10mm 大于最小壁厚，滿足要求。 （如圖 2-5） 上部的成型凸凹模屬于不積聚廢料的凸凹模。故最小壁厚約等于工件料厚。 即：最小壁厚為 1.0mm，凸凹模的壁厚為 2.3mm 大于最小壁厚，滿足要求。 （如圖 2-5） 7.4 翻邊成型模的設計 翻邊成型模是凸凹模的一種，故設計與凸凹模相似。屬于不積聚廢料的凸凹 模，故最小壁厚約等于 1.0mm，成型模的壁厚為 5.0mm 大于最小壁厚，滿足要求。 （如圖 2-4） 固定方法：采用與落料凹模 H7/K6 的過渡配合，在與上模固定板配合。 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 21 - 8.模具圖樣設計 備料清單 標準件 序號 零件名稱 實際尺寸 數量 材料 1 上模座 200200 1 HT200 2 下模座 200200 1 HT200 M1022 3 M850 43 圓柱頭內 六角螺釘 M840 4 45 4 卸料螺釘 850 6 45 852 3 844 35 圓柱銷 516 3 45 6 擋料銷 4 3 45 7 導柱 22130 2 20 8 導套 226033 2 20 9 模柄 4060 1 Q235 10 彈簧 D2055 6 65Mn 11 硬橡膠圈 4018.5 1 硬橡膠 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 22 - 非標準件 序號 零件名稱 實際尺寸 數量 材料 硬度（淬火） 1 彈性卸料板 13013013 1 45 2 沖孔凸模 2545 1 Cr12MoV HRC58-60 3 墊板 13013013 1 45 HRC43-48 4 上模固定板 13513528 1 Q235 5 打桿 2095 1 45 HRC43-48 6 落料凹模 7045 1 Cr12MoV HRC60-62 7 成型模 5545 1 Cr12MoV HRC58-62 8 頂出器 3530 1 45 HRC43-48 9 推板 408 1 45 HRC43-48 10 凸凹模 6050 1 Cr12MoV HRC58-62 11 壓料器 2010 1 45 HRC43-48 12 卸料板 458 1 45 HRC43-48 13 頂桿 1050 4 Cr6WV HRC50-56 14 下模固定板 9020 1 Q235 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 23 - 9.模具裝配與調試 9.1 對于導柱復合模裝配，應以凸凹模作為裝配基準件 先將裝有凸凹模的固定板用螺栓和銷釘安裝、固定在指定的模座的相應位置 上；再按凸凹模的內形裝配、調整沖孔凸模固定板的相對位置，使沖孔凸、凹模 間的間隙趨于均勻，用螺釘固定；然后再以凸凹模的外形為基準，裝配、調整落 料凹模相對凸凹模的位置，調整間隙，用螺釘固定。 再安裝其它的零件。 安裝順序： 1、組件裝配 模架的組裝，模柄的裝入，凸模及凸凹模在固定板上的組裝 2、總裝配 先裝上模，再以上模為基準裝下模 3、調整凸凹模的間隙 4、安裝其它輔助零件 5、檢查、試件 9.2 模具裝配過程見下頁表 裝配過程： 序號 工序 工藝說明 1、 檢查零件及 組件 檢查沖模各零件及組件是否符合圖樣要求，并檢查凸凹模間隙的均 勻程度，各輔助零件是否配齊 1、先將模架組裝好，即推板 13 放入上模座 7 內型腔，打桿 14 與模 柄 15 的組合體放入上模座里并用螺釘 16 固定。 2、把落料凹模 10、成型模 11 裝入上模固定板 4 中，再將其磨平。 將頂出器 12 裝入與成型模 11 相配。沖孔凸模 6 有螺釘 18 固定在墊 板上，使其與頂出器 12 配合間隙均勻，并保證其垂直度，打入銷釘 17。 3、墊板 8、上模固定板 4 和上模座 7 用內六角螺釘 20 固定連接， 用凸凹模 24 對沖孔凸模 6 和落料凹模 10、成型模 11 初找正其位置， 進行調整，緊固螺釘 20。 4、按上模固定板 4 上的螺紋孔配作上模各零件的螺紋過孔。 2、 裝配上模 5、拆開后分別進行擴孔、鉸孔，然后再用螺釘連接起來，用壓板壓 緊，鉆銷孔，打入銷釘。 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 24 - 1、在下模座 1 的內型腔放入橡膠 28 和卸料板 26，凸凹模 24 裝入 下模固定板 30，保證其同軸度。壓料器 25、頂桿 27 裝在凸凹模 24 上。 2、將其凸凹模 24、下模固定板 30、壓料器 25、頂桿 27 的組合體 與下模座 1、橡膠 28、卸料板 26 的組合體安裝，用螺釘 29 固定。 3、合上沖模，使凸凹模 24 的間隙均勻，進行調整。緊固螺釘，用 壓板壓緊，鉆銷孔，打入銷釘 23。 4、安裝彈壓卸料板 3，卸料螺釘 22，彈簧 21，進行調整使彈性卸 料板與下模座平行。 3、 裝配下模 5、安裝其它零件。 1、切紙試沖4、 試沖與調整 2、裝機試沖 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 25 - 10結論 本次畢業(yè)設計歷時三個多月，是四年來規(guī)模最大、時間最長的一次設計。此 次設計無論工作量還是涉及到的知識面都很大，需要用廣泛的知識進行綜合處理 與分析。是對畢業(yè)生這四年來的學習成果的考驗和總結，同時也讓我深深體會到 自身存在的許多不足之處，這也是今后在社會上學習的一種動力，我將會不斷地 學習，不斷的充實自己。 黑龍江八一農墾大學畢業(yè)設計論文 - 26 - 參 考 文 獻 1李和平、吳霞.現代模具行業(yè)現狀與發(fā)展趨勢綜述J. 2胡興軍.我國模具業(yè)的發(fā)展及改進措施J. 世界制造技術與裝備市場 , 2005,(01). 3趙昌盛,朱邦全. 我國模具材料的應用發(fā)展J模具制造, 2004,(11). 4李大鑫,張秀棉. 模具技術現狀與發(fā)展趨勢綜述J模具制造, 2005,(02). 5洪慎章.現代模具工業(yè)的發(fā)展趨勢及企業(yè)特征J. 航空制造技術,2003,(06). 6洪慎章提高模具企業(yè)持續(xù)發(fā)展的關鍵措施中國模具信息，2007. 7盧 險 峰 .沖