水泥生產(chǎn)基礎(chǔ)知識 一~六

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1、一.原料部分 制造水泥的原料應(yīng)滿足以下要求： 化學(xué)成分必須滿足配料的要求，以能制的成分合適的原料，否則會使配料困難，甚至無法配料。 生產(chǎn)水泥的原料主要是石灰石質(zhì)原料，粘土質(zhì)原料和校正原料。 凡以碳酸鈣為主要成分的原料都叫石灰石原料。主要有石灰?guī)r，泥灰?guī)r等，一般生產(chǎn)1t熟料約需1.2～1.3t石灰質(zhì)干原料。一般要求cao的含量要達(dá)到48%。 ??????????????? 石灰質(zhì)原料的質(zhì)量要求 ? 品位?CaO(%)?MgO(%)?R2O(%)?SO3(%)?燧石和石灰??? 石灰石一級品?＞48?＜2.5?＜1.0?＜1.0?＜4.0??? 石灰石二極品?45～48?＜3

2、.0?＜1.0?＜1.0?＜4.0??? 泥灰?guī)r?35～45?＜3.0?＜1.2?＜1.0?＜4.0? 粘土質(zhì)原料是含堿和堿土的鋁硅酸鹽，主要化學(xué)成分是sio2,其次al2o3，還有少量fe2o3，一般生產(chǎn)1t熟料約需0.3～0.4t粘土質(zhì)原料.衡量黏土質(zhì)原料的質(zhì)量主要有化學(xué)成分（硅率和鋁率），含堿量等。 ?????????????? 粘土質(zhì)原料的質(zhì)量要求 ? 品位?SM?IM?MgO(%)?R2O(%)?SO3(%)??? 一級品?2.7～3.5?1.5～2.5?＜3.0?＜4.0?＜2.0??? 二極品?2.7～3.0(3.5～4.0)?不限?＜1.0?＜4.0?＜2.0?

3、 當(dāng)SM=2.0～2.7,需要摻校正原料，不在此值時，需要搭配使用。 當(dāng)石灰質(zhì)原料和粘土質(zhì)原料配合所得的生料成分不能符合配料方案要求時，必須根據(jù)所缺的組分，參加相應(yīng)的校正原料。氧化鐵不夠時，應(yīng)參加含量大于40%的鐵質(zhì)校正原料。硅不夠時，應(yīng)摻加氧化硅含量為70～90%的硅質(zhì)原料，如砂巖，粉砂巖等。氧化鋁不夠時，可摻加氧化鋁含量大于30%的鋁質(zhì)原料。如煤渣，粉煤灰等。 有害雜質(zhì)的含量應(yīng)盡量少，以利于工藝操作和水泥的質(zhì)量。 為使熟料中的氧化鎂含量小于5%，石灰石中的氧化鎂含量小于3.0%. 為了控制生料中堿含量不大于1%，一般控制粘土中堿含量小于4%。 應(yīng)具有良好的工藝性能，如易磨性，熱穩(wěn)

4、定性等。 為了原料易磨性，一般控制燧石和石英含量在4%以下。 為了保證粘土中不含有過多的石英砂，一般要求0.08mm方空篩篩余不超過10%，0.2mm方空篩篩余不超過2%。 第二章 生料部分 一.生料配料所用的三大率值 1.KH（石灰飽和系數(shù)） ? 石灰飽和系數(shù)是熟料中全部氧化硅生成硅酸鈣（C3S和C2S）所需的氧化鈣含量與全部二氧化硅理論上全部生成硅酸三鈣所需的氧化鈣含量的比值，也即表示熟料中氧化硅被氧化鈣飽和成硅酸三鈣的程度。當(dāng)KH值高時，煅燒困難，f-cao增加，有安定性不良趨勢，硅酸三鈣增加，硅酸二鈣減少。 ?KH=(CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3)/(2

5、.8SiO2) 2.硅率（SM或n） ?硅率表示SiO2的百分含量與Al2O3和Fe2O3百分含量之比。如果硅率過高，則由于高溫液相量少，硅酸三鈣不容易生成，導(dǎo)致硅酸二鈣較多熟料易粉化。如果硅率過低，則熟料因硅酸鹽礦物少而強度低，且由于液相量大，易出現(xiàn)結(jié)大塊，結(jié)圈等，影響窯的操作。一般在1.8～2.7. ? SM= SiO2/（Al2O3+ Fe2O3） 3.鋁率（IM或p） ? 鋁率表示Al2O3和Fe2O3百分含量之比。鋁率高，熟料中鋁酸三鈣多，液相粘度大，物料難燒。但鋁率過低，雖然液相粘度小，但燒結(jié)范圍窄，窯內(nèi)易結(jié)大圈，不利于窯的操作。一般在0.64～1.8之間。 二.生料中

6、的其他控制條件 ? 由于預(yù)分解窯對原料的適應(yīng)性較差，為避免結(jié)皮和堵塞，要求生料中的堿含量（K2O+Na2O）小于1，當(dāng)堿含量大于1%時，則要求生料中的硫堿摩爾比為0.5～1。 ???????? 硫堿摩爾比=MSO3/（MK2O+1/2MNa2O） ? 為了控制結(jié)皮和堵塞，生料中的氯離子應(yīng)小于0.015%。 ????????????????????? 第三章? 熟料 一.總論 ?? 熟料主要由CaO,SiO2,Al2O3和Fe2O3四種氧化物組成。其含量總和通常在95%以上。這四種氧化物的波動范圍如下： CaO為62%～67%?????????????? SiO2為20%～24%?

7、???????????? Al2O3為4%～7%?????????????????????????? Fe2O3為2.5%～6% 二.礦物組成 ?? 水泥熟料主要是一種多礦物組成的結(jié)晶細(xì)小的人工巖石。它主要有以下四種礦物：硅酸三鈣（C3S），硅酸二鈣（C2S），鋁酸三鈣（C3A）和鐵相固溶體（C4AF）。此外，還有少量的游離氧化鈣，方鎂石，含堿礦物及玻璃體，通常熟料中C3S和C2S含量約占75%，稱為硅酸鹽礦物。C3A和C4AF的理論含量約占22%左右。在水泥熟料煅燒過程中，C3A和C4AF以及氧化鎂，堿等在1250～1280℃會逐漸熔融形成液相，促進(jìn)硅酸三鈣的形成，故稱熔劑礦物。 1.

8、硅酸三鈣 ? 硅酸三鈣其含量通常在50%左右，有時甚至高達(dá)60%。在硅酸鹽熟料中，硅酸三鈣并不以純的形式存在，總含有少量氧化鎂，氧化鋁，氧化鐵等形成固溶體，稱為阿利特或A礦。 硅酸三鈣凝結(jié)時間正常，水化較快。放熱較多，早期強度高且后期強度增進(jìn)率較大。其28d和一年強度是四種礦物中最高的。 2.硅酸二鈣（β- C2S） 硅酸二鈣一般含量在20%左右，在硅酸鹽熟料中，硅酸二鈣并不以純的形式存在，總含有少量氧化鎂，氧化鋁，氧化鐵等形成固溶液，稱為貝利特或B礦。 貝利特水化反應(yīng)較慢，早期強度較低但后期強度增長鋁較高，水化熱較小。 3.中間相 填充在阿利特和貝利特之間的物質(zhì)通稱中間相，它可

9、包括鋁酸鹽，鐵酸鹽，組成不定的玻璃體和含堿化合物以及游離氧化鈣和方鎂石，但以包裹形式存在與阿利特和貝利特之間中的游離氧化鈣和方煤石除外。 a.鋁酸鈣 ? 鋁酸鈣主要是鋁酸三鈣，潛在含量為7%～15%。其特點是水化迅速，防熱多，凝結(jié)快。早期強度體現(xiàn)快，后期強度幾乎不增長，甚至倒退。 b.鐵相固溶體 ? 鐵相固溶體在熟料中的潛在含量為10～18%。水化速度介于鋁酸三鈣和硅酸三鈣之間。但隨后的發(fā)展不如硅酸三鈣。早期強度類似鋁酸三鈣，后期還能不斷增長。 c.玻璃體 ?硅酸鹽熟料在工廠生產(chǎn)條件下冷卻速度較快，有部分液相來不及結(jié)晶而成為過冷液體，即玻璃體。慢冷熟料中，其含量為0～2%，普通冷卻

10、熟料中，其含量為2～21%，快速冷卻熟料中，其含量為8～22%。 3.游離氧化鈣和方鎂石 .游離氧化鈣是指經(jīng)高溫煅燒而仍未化合的氧化鈣，也稱游離石灰。經(jīng)高溫煅燒的游離氧化鈣結(jié)構(gòu)比較致密，水化慢很慢，通常要在3d以后才明顯。水化生成氫氧化鈣體積增加97。9%。在硬化的水泥漿體中造成局部膨脹應(yīng)力。隨著它的增加，首先是抗折強度下降，，進(jìn)而引起3d以后強度倒縮，嚴(yán)重時引起安定性不良。因此我國熟料控制在1.5%以下。 方鎂石是指游離狀態(tài)的MgO晶體。MgO在熟料煅燒過程中一般不參與化學(xué)反應(yīng)。它以三種形式存在于熟料中：a.溶解于C3S和C4AF中形成固溶體。B. 溶解于玻璃體中。C.以游離狀態(tài)的方鎂

11、石形式存在。前兩種約為2%。無影響。以游離狀態(tài)的方鎂石形式存在時，水化速度慢，0.5～1d后才顯現(xiàn)，且生成氫氧化鎂時，體積增加148%，引起安定性不良。尺寸為1μm時，含量5%才引起微膨脹。我國控制水泥中含量不得超過5%。 三.熟料率值 ?? 由于計算熟料率值時，煤灰和窯灰的干擾計算，故三個率值都有影響，但是計算公式不變。一般由于煤灰摻入，將使熟料KH值降低0.04～0.16,硅率降低0.05～0.2，鋁率提高0.05～0.3。 1.KH（石灰飽和系數(shù)） ? 石灰飽和系數(shù)是全部氧化硅生成硅酸鈣所需的氧化鈣含量與全部二氧化硅理論上全部生成硅酸三鈣所需的氧化鈣含量的比值，也即表示熟料中氧化

12、硅被氧化鈣飽和成硅酸三鈣的程度。當(dāng)KH值高時，煅燒困難，f-cao增加，有安定性不良趨勢，硅酸三鈣增加，硅酸二鈣減少。其值一般為0.87～0.92 ?KH=(CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3)/(2.8SiO2) 2.硅率（SM或n） ?硅率表示SiO2的百分含量與Al2O3和Fe2O3百分含量之比。如果硅率過高，則由于高溫液相量少，硅酸三鈣不容易生成，導(dǎo)致硅酸二鈣較多熟料易粉化。如果硅率過低，則熟料因硅酸鹽礦物少而強度低，且由于液相量大，易出現(xiàn)結(jié)大塊，結(jié)圈等，影響窯的操作。一般在1.7～2.7. ? SM= SiO2/（Al2O3+ Fe2O3） 3.鋁率（IM或p）

13、 ? 鋁率表示Al2O3和Fe2O3百分含量之比。鋁率高，熟料中鋁酸三鈣多，液相粘度大，物料難燒。但鋁率過低，雖然液相粘度小，但燒結(jié)范圍窄，窯內(nèi)易結(jié)大圈，不利于窯的操作。一般在0.9～1.8之間。 四.與熟料質(zhì)量有關(guān)系的元素 1.堿 堿主要來源于原料。含堿高時，在預(yù)熱器內(nèi)形成堿的循環(huán)，當(dāng)富集到一定程度會引起氯化堿和硫酸堿等化合物黏附在最低二級預(yù)熱器錐體部分或卸料溜子，形成結(jié)皮，嚴(yán)重時會出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象。另外，當(dāng)含堿高時時，會出現(xiàn)煅燒困難，同時堿和熟料礦物反應(yīng)生成含堿礦物和固溶體，這將使C3S難以形成，并增加游離氧化鈣含量，因此影響熟料強度。 微量的堿能降低最低共熔溫度，降低熟料燒成溫度，

14、增加液相量起助熔作用，對熟料性能并不造成多少危害。 所以控制生料中堿含量（K2O+Na2O）小于1，熟料中應(yīng)小于1.3%。 2. SO3 SO3主要是由燃料及黏土質(zhì)原料帶入。在煅燒過程中，它易與堿形成R2SO4，降低的最低共熔溫度，增加液相數(shù)量，有利于C3S形成。但是含量過高時，一方面會引起結(jié)皮和堵塞，另一方面會與C2S形成固溶體，不利于C3S形成。所以控制生料中小于1.3%，燃料中小于3%。 3.氧化鎂 氧化鎂含量合適時，能降低熟料的燒成溫度，增加液相數(shù)量，降低液相黏度，有利于熟料的燒成。但過多時，會以方鎂石存在，會影響水泥安定性。 4.氧化磷 氧化磷含量在0.1-0.3%時，

15、可以提高熟料強度，這可能是P2O5能與C2S生成固溶體，從而穩(wěn)定高溫性的C2S。但含量高時，會導(dǎo)致C3S分解，到含量達(dá)到7%時，C3S含量會回零?？杉偃缥炇窒鸓2O5的部分不良影響。 5.氧化鈦 氧化鈦在熟料中的含量一般不超過0.3%。含有0.5-1%時，能與各種水泥熟料礦物形成固溶體，可提高熟料質(zhì)量。但含量過多，因與氧化鈣反應(yīng)生成沒有水硬性的物質(zhì)，減少了熟料中的A礦。因此，其含量應(yīng)當(dāng)小于1%。 ?????????????????????? 第四章? 水泥部分 一.水泥的分類： 硅酸鹽水泥是以硅酸鈣為主要成分的熟料所制得的水泥的總稱。如摻入一定數(shù)量的混合材，則硅酸鹽水泥名稱前冠以混

16、合材名稱，如礦渣硅酸鹽水泥。 1.硅酸鹽水泥 凡是由硅酸鹽水泥熟料，0-5%石灰石或?；郀t礦渣，適量的石膏磨細(xì)制成的水硬性膠凝材料，稱為硅酸鹽水泥，即波特蘭水泥。硅酸鹽水泥分為兩種：不摻混合材的稱為Ⅰ型硅酸鹽水泥，在硅酸鹽水泥熟料粉磨時摻加不超過水泥質(zhì)量5%石灰石或?；郀t礦渣混合材的稱為Ⅱ型硅酸鹽水泥。 2.普通硅酸鹽水泥 凡是由硅酸鹽水泥熟料，6-15%混合材，適量的石膏磨細(xì)制成的水硬性膠凝材料，稱為普通硅酸鹽水泥。代號為P.O。 3.摻混合材的水泥 摻混合材的硅酸鹽水泥有礦渣硅酸鹽水泥，火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥，粉煤灰質(zhì)硅酸鹽水泥，復(fù)合硅酸鹽水泥（摻兩種或兩種以上規(guī)定的混合材）。

17、 二.水泥的技術(shù)要求： 1.不溶物 Ⅰ型硅酸鹽水泥不溶物不超過0.75%，Ⅱ型硅酸鹽水泥不溶物不超過1.5%。 2.氧化鎂 水泥中氧化鎂含量不超過5%。 3.SO3 SO3含量不的超過3.5%。 4.燒失量 Ⅰ型硅酸鹽水泥燒失量不超過3%，Ⅱ型硅酸鹽水泥不溶物不超過3.5%。普通水泥中燒失量不超過5%。燒失量對水泥混凝土的抗凍性影響最大，對強度也有較大影響。 5.細(xì)度 硅酸鹽水泥比表面積大于300m2/kg，普通水泥0.08mm篩余不得超過10%。 水泥細(xì)度細(xì)，與水接觸面積多，水化快，另外，細(xì)度細(xì)，水泥晶格扭曲，缺陷多，也有利于水化。一般認(rèn)為，水泥顆粒粉磨至粒徑小于40

18、μm，水化活性高，技術(shù)經(jīng)濟合理。磨的過細(xì)，使早期水化反應(yīng)和強度提高，但對后期強度沒有益處，且不經(jīng)濟。 6.凝結(jié)時間 硅酸鹽水泥凝結(jié)時間初凝不得早于45min，終凝不得晚于390min。普通硅酸鹽水泥凝結(jié)時間初凝不得早于45min，終凝不得晚于10h。 初凝表示漿體失去了流動性和部分可塑性，終凝表示水泥漿體以完全失去可塑性，并有一定抵抗外來壓力的強度。 7.安定性 用沸煮法檢驗必須合格。 8.強度 強度不得低于該標(biāo)號水泥規(guī)定的值。 9.堿 水泥中堿含量不得大于0。6%。 水泥中堿含量高，由于堿易生成鉀石膏，使水泥庫結(jié)塊和造成水泥快凝。堿還能使混凝土表面其霜（白斑）。 三.水

19、泥廢品與不合格品： 1.廢品： 凡氧化鎂，三氧化硫，初凝時間，安定性中的任何一項不符合標(biāo)準(zhǔn)時，即為廢品。 2.不合格品： 凡細(xì)度，終凝時間，不溶物和燒失量中的任何一項不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或混合材摻加量超過最大限度和強度低于商品標(biāo)號規(guī)定的指標(biāo)時稱為不合格品。 四.水泥水化產(chǎn)物： 水泥水化產(chǎn)物為氫氧化鈣，C-S-H凝膠，水化硫鋁酸鈣和水化硫鋁（鐵）酸鈣以及水化鋁酸鈣和水化鐵酸鈣等。 五.水泥增加石膏和混合材： 1.增加石膏： 增加石膏的作用是其防止快凝。其緩凝的作用是在水泥顆粒表面形成鈣礬石保護(hù)膜，防礙水分子等移動的結(jié)果。 石膏的適宜摻入量是使水泥凝結(jié)正常，強度高，安定性良好的摻量。

20、我國生產(chǎn)的普通硅酸鹽水泥和硅酸鹽水泥，其石膏摻入量一般波動以SO3計為1.5-2.5%。因為當(dāng)石膏摻量過多，不但對緩凝作用幫助不大，還會在后期形成鈣礬石，產(chǎn)生膨脹應(yīng)力，降低漿體強度，嚴(yán)重的還會引起安定性不良。所以水泥中SO3含量不得超過3.5%。 2.增加混合材 在磨制水泥時，為了改善水泥性能，調(diào)節(jié)水泥標(biāo)號，增加水泥產(chǎn)量，降低能耗而摻入水泥的人造或天然礦物材料，稱為水泥混合材料。分為活性混合材和非活性混合材。兩者的區(qū)別是非活性混合材不含有與CA2（OH）起反應(yīng)生成C-S-H凝膠的活性成分，即沒有吸收CA2（OH）的能力。另外，它對水泥的后期強度基本無貢獻(xiàn)。 凡是天然或人工的礦物質(zhì)材料，磨

21、成細(xì)粉，加水后本身不硬化，但與激發(fā)劑混合并加水?dāng)嚢韬?，不但能在空氣中而且能在水中繼續(xù)硬化者，稱為活性混合材。 非活性混合材是指活性指標(biāo)達(dá)不到活性混合材要求的礦渣，火山灰，粉煤灰等材料。 混合材摻入量越多，水泥強度下降越顯著，而摻入量適當(dāng)時，早期強度下降不大，后期強度下降也很小，有些后期強度有可能會有所提高。 ?第五章 本廠工藝流程 一.原料部分 1.原料部分工藝流程 ? 本廠所用原料為石灰石，頁巖，砂巖，以及鐵粉。石灰石經(jīng)過重型板喂機和單段錘式破碎機破碎到粒度≤25mm的石灰石顆粒。然后通過皮帶機和三通分別輸送到兩個儲量分別為1484t的石灰石儲存庫。頁巖

22、和砂巖通過中型板喂機和沖擊式粘土破碎機破碎到粒度為30mm的顆粒，然后通過皮帶機和犁式卸料器分別下到儲量分別為280t的頁巖儲存庫和280t的砂巖儲存庫。粒徑小于210mm的鐵粉通過顎式破碎機破碎到粒度為10mm的顆粒，然后通過皮帶機輸送到儲量為316t的鐵粉儲存庫。 2.原料部分主要設(shè)備工作原理 單段錘式破碎機PCF1612是一種仰擊型錘式破碎機，主要是錘頭在上腔中對礦石進(jìn)行強烈的打擊，礦石對反擊襯板的撞擊和礦石之間的碰撞而使礦石破碎。主電動機通過聯(lián)組窄V帶帶動裝有大帶輪的轉(zhuǎn)子，礦石用給礦設(shè)備喂入破碎機的進(jìn)料口，送入高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)子上，錘頭以較高的線速度打擊礦石，同時擊碎或拋起料塊，被拋起

23、的料塊撞擊到反擊襯板上或自相碰撞而再次破碎，然后被錘頭帶入破碎板和蓖子工作區(qū)繼續(xù)受到打擊和粉碎，直至小于蓖縫尺寸時從機腔下部排出。 沖擊式粘土破碎機機由電動機經(jīng)三角皮帶傳送動力，驅(qū)使轉(zhuǎn)子做固定方向旋轉(zhuǎn)，機殼一側(cè)有二個起沖擊作用的輥桶和一對碾碎齒輥。另一側(cè)上安有反擊板。濕粘性物料或凍土由進(jìn)料口直接進(jìn)入破碎腔，被急速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)子上的板錘打擊后，再受輥筒的還擊而落下。濕凍物料在轉(zhuǎn)子與輥筒之間的破碎腔內(nèi)形成周而復(fù)始的往復(fù)運動，出現(xiàn)強烈的沖擊現(xiàn)象而被破碎。適欲破碎濕粘土質(zhì)原料，及中硬和中硬以下金屬和非金屬的各種礦物。 PE250顎式破碎機由兩塊顎板，定顎和動顎。定顎固定在機架的前壁上，動顎則懸掛在心軸

24、上可左右擺動，當(dāng)偏心軸旋轉(zhuǎn)時，帶動連桿做上下往復(fù)運動，從而使兩塊推力板也做往復(fù)運動，通過推力板的作用，推動懸掛在懸掛軸上的動顎做左右往復(fù)擺動。當(dāng)動顎擺向定顎時，落在顎腔的物料主要受到顎板的擠壓作用而粉碎，當(dāng)動顎擺離定顎時，已被粉碎的物料經(jīng)顎腔下部的出料口自由卸出。 氣箱脈沖式袋收塵器的工作原理：當(dāng)含塵煙氣由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入灰斗后，一部分較粗塵粒在這里由于慣性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗，大部分塵粒隨氣流上升進(jìn)入袋室，經(jīng)濾袋過濾后，塵粒被阻留在濾袋外側(cè)，凈化的煙氣由濾袋內(nèi)部進(jìn)入箱體，再由閥板孔、出風(fēng)口排入大氣，達(dá)到收塵的目的。。隨著過濾過程的不斷進(jìn)行，濾袋外側(cè)的積塵也逐漸增多，從而使收塵器的運行阻力

25、也逐漸增高，當(dāng)阻力增到預(yù)先設(shè)定值（1245---1470Pa）時，清灰控制器發(fā)生信號，首先控制提升閥將閥板孔關(guān)閉，以切斷過濾煙氣流，停止過濾過程，然后電磁脈沖閥打開，以極短的時間（0.1---0.15秒）向箱體內(nèi)噴入壓力為0.5---0.7Mpa的壓縮空氣。壓縮空氣在箱體內(nèi)迅速膨脹，涌入濾袋內(nèi)部，使濾袋產(chǎn)生變形、震動，加上逆氣流的作用，濾袋外部的粉塵便被清除下來掉入灰斗，清灰完畢后，提升閥再次打開，收塵器又進(jìn)入過濾狀態(tài)。 二.生料部分 1.生料部分工藝流程 ?? 在原料配料庫內(nèi)的四種原料按照設(shè)定的原料配比由7臺定量給料機和皮帶機輸送到生料立磨里面，經(jīng)過輥磨的烘干和粉磨作用，得到0.080

26、mm方孔篩篩余≤14%和水分小于0.5%的生料粉。生料粉經(jīng)過立磨自帶選粉機和雙旋分筒以及電收塵的收塵后，所收集到的生料粉成品通過鏈?zhǔn)捷斔蜋C輸送到生料均化庫。生料磨還有排渣口排出的粗粉經(jīng)過提升機入緩沖料倉，然后通過定量給料機按給定量給磨機喂入外循環(huán)料。 ? 本系統(tǒng)采用三風(fēng)機和兩級收塵。工況分為兩種狀況，一為磨停窯開，一為窯磨同時運行。 當(dāng)窯磨同時運行時，窯尾廢氣通過增濕塔和高溫風(fēng)機，一部分氣體通過生料磨，對入磨水分小于10%的生料在進(jìn)行粉磨的同時進(jìn)行烘干，使得出磨的物料水分小于0.5%.，然后該部分氣體攜帶著成品生料粉通過雙旋分筒進(jìn)行第一級選粉。經(jīng)過選粉的含塵量小于40～50g/Nm3的含塵

27、氣體通過主排風(fēng)機后，進(jìn)入電收塵。同時，從高溫風(fēng)機出來的氣體有一部分未通過生料磨，而是直接通過旁路風(fēng)管進(jìn)入電收塵。這兩股氣流在電收塵內(nèi)匯合后在電收塵內(nèi)進(jìn)行二次收塵。然后將含塵量小于100mg/Nm3的氣體排入大氣。 當(dāng)磨停窯開時，窯尾廢氣通過增濕塔和高溫風(fēng)機后直接進(jìn)入電收塵，然后通過電收塵的收塵后將含塵量小于100mg/Nm3的氣體排入大氣。 由增濕塔，雙旋風(fēng)筒和電收塵收集下來的生料粉和窯灰經(jīng)過提升機輸送到生料庫頂，然后通過庫頂?shù)男辈酆蜕戏峙淦鞣至鶄€點進(jìn)入生料均化庫。然后通過攪拌庫的攪拌后分區(qū)卸料到混合室內(nèi)，再次進(jìn)行均化后，經(jīng)過兩路充氣卸料裝置進(jìn)入鏈運機后，由提升機輸送到庫頂，再次進(jìn)入失重

28、倉進(jìn)行均化。然后通過調(diào)整皮帶稱的速度按照給定的量下料，然后通過鏈運機和提升機輸給窯尾喂料。 2.生料部分主要設(shè)備工作原理 生料粉磨采用立磨，這種型式磨機把粉磨和烘干的優(yōu)點集中于一體，因而具有很高的烘干和粉磨能力，磨機入口采用三道閘門鎖風(fēng)喂料裝置。按比例配好的混合料從進(jìn)料口落在立磨的磨盤中央，同時從高溫風(fēng)機來的300℃左右的窯尾廢氣從立磨進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入磨內(nèi)，在離心力的作用下，物料向磨盤邊緣移動，經(jīng)過磨盤上的環(huán)形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎后的物料在磨盤邊緣被風(fēng)環(huán)處高速氣流帶起，大顆粒直接落到磨盤上重新粉磨，氣流中的物料經(jīng)過分離器時，在旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)子的作用下，粗粉落到磨盤上重新粉磨，合格細(xì)粉隨氣流一起

29、出磨。生料磨還有一部分粗粉通過風(fēng)環(huán)處由于不能被氣流帶走，被刮板刮出，形成外循環(huán)物料。這部分最大循環(huán)量為40t。 電收塵器是以靜電凈化法進(jìn)行收捕煙氣中粉塵的裝置。是進(jìn)化工業(yè)廢氣的理想設(shè)備。它的凈化工作主要依靠放電極和沉淀極這兩個系統(tǒng)來完成。當(dāng)兩極間輸入高壓直流電流時在電極空間，產(chǎn)生陰陽離子，并作用于通過靜電場的廢氣粉塵粒子表面，在電場力的作用下向其極性相反的電極移動，并沉積于電極上，達(dá)到收塵的目的。兩極系統(tǒng)均有振打裝置，當(dāng)振打錘周期性的敲打兩極裝置時，黏附在其上的粉塵被抖落，落入下部灰斗經(jīng)排灰裝置排除機外。被凈化了的廢氣由出氣口經(jīng)煙囪排入大氣。此時完成了煙氣凈化過程。窯尾電收塵設(shè)置了CO測定儀

30、安裝在進(jìn)口處，當(dāng)CO含量大于或等于1.5%時報警，大于2%切斷高壓電源。 三.燒成部分 1.燒成部分工藝流程 ? 喂入預(yù)熱器的生料粉，經(jīng)過預(yù)熱器的換熱和分解爐的預(yù)分解后，由五級筒的下料管進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯，然后在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)經(jīng)過高溫?zé)?，然后?jīng)過窯口下落到篦冷機進(jìn)行冷卻后，將熟料冷卻到環(huán)境溫度+65℃后，通過拉鏈機輸送到熟料庫和黃料庫。窯頭通風(fēng)量主要由通過噴煤管的一次風(fēng)（包括輸送煤粉和供煤粉燃燒用的空氣），和二次風(fēng)（由篦冷機直接入窯的高溫空氣，氣體溫度為950～1100℃）），三次風(fēng)（由篦冷機直接通過三次風(fēng)管到分解爐的高溫空氣，氣體溫度為800℃））構(gòu)成。篦冷機冷卻所需風(fēng)量由7臺高壓和中壓風(fēng)機提供。

31、冷卻風(fēng)除了供給二次風(fēng)和三次風(fēng)外，余風(fēng)一部分給煤磨提供熱量（氣體溫度為400℃），多余的廢氣經(jīng)過多管旋風(fēng)收塵器收塵后排入大氣。 2.燒成部分主要設(shè)備工作原理 預(yù)熱器的工作原理：生料從C2～C1旋風(fēng)筒風(fēng)管加入，與熱氣流混合后，隨上升氣流進(jìn)入C1旋風(fēng)筒，物料在C1旋風(fēng)筒內(nèi)預(yù)熱分離后，經(jīng)C1旋風(fēng)筒下料管進(jìn)入C3～C2旋風(fēng)筒風(fēng)管，然后隨上升氣流進(jìn)入C2旋風(fēng)筒，在C2旋風(fēng)筒中再次被預(yù)熱后，經(jīng)C2旋風(fēng)筒下料管進(jìn)入C4～C3旋風(fēng)筒風(fēng)管，然后再隨氣流進(jìn)入C3旋風(fēng)筒，物料在C3旋風(fēng)筒中再次被預(yù)熱后，經(jīng)C3旋風(fēng)筒下料管進(jìn)入C5～C4旋風(fēng)筒風(fēng)管，然后再次隨氣流進(jìn)入C4旋風(fēng)筒，物料在C4旋風(fēng)筒中再次被預(yù)熱、分解后經(jīng)

32、C4下料管進(jìn)入分解爐和上升煙道內(nèi)，進(jìn)入上升煙道內(nèi)的那部分物料，被上升煙道內(nèi)的氣流帶入分解爐渦殼，與三次風(fēng)混合后，在與直接進(jìn)入分解爐內(nèi)的那部分物料混合，兩部分原料在分解爐內(nèi)快速預(yù)熱和分解后，經(jīng)C5～分解爐風(fēng)管進(jìn)入C5旋風(fēng)筒，由C5旋風(fēng)筒分離后，經(jīng)下料錐體進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中。 篦冷機的工作原理：熱熟料從窯口卸落到篦床上，經(jīng)過入口分配系統(tǒng)，使得急劇冷卻的熟料在自重和風(fēng)力的作用下滑落至往復(fù)推動的篦板上，在往復(fù)推動的篦板推送下，沿篦床全長分布開，形成一定厚度的料層，冷卻風(fēng)從料層下方向上吹入料層中，滲透擴散，對熱熟料進(jìn)行冷卻，冷卻熟料的冷卻風(fēng)成為熱風(fēng)，熱端高溫?zé)犸L(fēng)作為燃燒空氣入窯及分解爐（預(yù)分解系統(tǒng)），部分熱

33、風(fēng)還可作烘干之用，從而達(dá)到降低系統(tǒng)熱耗的目的；多余的熱風(fēng)經(jīng)過收塵處理后排入大氣。冷卻后的小塊熟料經(jīng)過柵篩落入篦冷機后的輸送機中，大塊熟料則經(jīng)過破碎、再冷卻后匯入輸送機中；細(xì)粒熟料及粉塵通過篦床的篦縫及篦孔漏下進(jìn)入集料斗，經(jīng)過一定的時間后,當(dāng)集料斗中料位達(dá)到一定高度時，控制鎖風(fēng)閥門自動打開，漏下的細(xì)料便進(jìn)入篦冷機下的漏料拉鏈機中被輸送走。當(dāng)集料斗中殘存的細(xì)料尚能封住鎖風(fēng)閥門時，閥板即已關(guān)閉從而保證不會漏風(fēng)。 四.水泥制成部分 1.水泥制成部分工藝流程 ? 粒徑小于210mm石膏經(jīng)過顎式破碎機破碎后破碎到粒度為25～30mm后，通過提升機輸送到儲存量為250t的石膏庫。礦渣通過同一臺提升機輸

34、送到儲存量為110t的礦渣庫。然后按照設(shè)定的配比，通過定量給料機分別將熟料，石膏和礦渣下到一條皮帶上輸送到水泥磨內(nèi)。 經(jīng)過水泥磨粉磨的物料經(jīng)過卸料裝置卸出水泥磨后，通過輸送斜槽和提升機輸送到O-SEPA選粉機內(nèi)進(jìn)行選粉。選出的合格細(xì)粉被氣流帶到收塵器內(nèi)進(jìn)行收集成品，將含塵量為1000g/Nm3凈化到100mg/Nm3后排入大氣。選粉機選出的粗粉通過輸送斜槽和固體流量計后重新入磨進(jìn)行粉磨。由收塵器收集下來的成品由鏈運機，提升機輸送到水泥庫頂，然后通過控制充氣卸槽的五個電動閘板閥將水泥卸到四個水泥庫。 ? 水泥庫的水泥經(jīng)過庫底的充氣斜槽進(jìn)行攪拌均化，同時由于環(huán)形區(qū)和減壓倉的壓差，粉料進(jìn)入減壓倉

35、，然后在減壓倉充氣槽的充氣攪拌的同時由充氣斜料裝置卸出水泥庫。 ? 1#和2#水泥庫共用一條斜槽將水泥輸送到水泥包裝；3#和4#水泥庫共用一條斜槽將水泥輸送到水泥包裝。這兩條斜槽都能給兩套包裝系統(tǒng)進(jìn)行供料。輸送到水泥包裝車間的水泥經(jīng)過振動篩，中間倉和螺旋閘門進(jìn)入固定式四嘴包裝機。經(jīng)過包裝的水泥通過一條平皮帶機輸送到水泥成品庫。 ? 熟料庫和1#和3#水泥庫都設(shè)有散裝裝置。 2.水泥制成部分主要設(shè)備工作原理： 水泥磨磨機規(guī)格為φ3.8×13m，適用于與選粉機組成圈流粉磨系統(tǒng)。當(dāng)入磨粒度≤20mm，出磨成品為3400±200cm2/g時，磨機生產(chǎn)能力60t/h，磨機裝機功率2500KW。磨

36、機主要由傳動部分、回轉(zhuǎn)部分、主軸承以及進(jìn)出料裝置組成。傳動型式為中心傳動。磨內(nèi)第一倉為粗磨倉，裝有較大直徑鋼球，由于襯板的作用，使研磨體達(dá)到一定高度適應(yīng)一倉對物料的破粹和研磨作用。第二倉裝有較小直徑的鋼球，主要起研磨作用。在粗磨倉內(nèi)物料被破碎。經(jīng)過研磨體破碎后的物料通過隔倉板進(jìn)入細(xì)磨倉。在細(xì)磨倉物料被粉磨成細(xì)粉，達(dá)到工藝要求的粉狀物料，再經(jīng)過篦板的篦孔進(jìn)入卸料倉，由卸料倉內(nèi)的揚料板強制喂入出料螺旋筒。經(jīng)出料螺旋筒和出料裝置內(nèi)的回轉(zhuǎn)篩把物料送到輸送設(shè)備。再由輸送設(shè)備把粉狀物料送入選粉機，經(jīng)選粉機的選分，粗顆?；啬ピ俜勰ィ善匪啾凰偷剿鄮?。本磨機最大循環(huán)負(fù)荷為250％。 ???? O-SEP

37、A選粉機主要由機體、回轉(zhuǎn)部分、傳動部分、潤滑系統(tǒng)等組成。O-Sepa ?選粉機是負(fù)壓操作，氣流分別由一次風(fēng)管和二次風(fēng)管切向進(jìn)入，三次風(fēng)由下部灰斗的三個方向進(jìn)入選粉機。一次風(fēng)由磨內(nèi)通風(fēng)和環(huán)境風(fēng)組成；二次風(fēng)由提升機收塵風(fēng)和環(huán)境風(fēng)組成。 ??? 粉磨后的物料喂入選粉機的進(jìn)料溜子，物料在旋轉(zhuǎn)的撒料盤和固定的緩沖板的作用下，呈分散狀態(tài)并被拋向?qū)蛉~片和轉(zhuǎn)子之間，物料在此處旋轉(zhuǎn)的氣流中進(jìn)行分選，分選主要是根據(jù)離心力和旋轉(zhuǎn)氣流的向心力的平衡達(dá)到有效的分級。二次風(fēng)的送入增強了旋風(fēng)的作用，以保持必要的平衡，粗顆粒向下到導(dǎo)向葉片處乃被進(jìn)入的一、二次風(fēng)進(jìn)行分選。粗顆粒繼續(xù)向下流動，當(dāng)經(jīng)灰斗時再受進(jìn)入的三次風(fēng)的再

38、一次分選，使之進(jìn)一步除去混在粗粉中的細(xì)粉，最后選下的粗粉經(jīng)灰斗出料口排出。細(xì)粉由轉(zhuǎn)子中心和空氣一起排出，經(jīng)收塵器收集作為成品。 固定式四嘴包裝機安裝在中間倉的下面,水泥經(jīng)由進(jìn)料裝置的給料器喂入包裝機的四個卸料室, 卸料室內(nèi)有高速旋轉(zhuǎn)的“十”形葉片, 水泥被葉片加速后,靠離心力和葉片的擠壓力從卸料室切線方向的出料嘴噴出,通過包裝機上的出料嘴灌入四周密封而僅在上角一小孔的水泥紙袋內(nèi).在灌袋的同時,定重架按杠桿原理進(jìn)行稱量,達(dá)到規(guī)定的質(zhì)量后,包裝架上產(chǎn)生位移發(fā)出一個機械訊號,使出料控制機械立刻產(chǎn)生動作,自動關(guān)閉出料閘板,停止灌袋,然后卸袋.因此,每一袋水泥的包裝過程,需要經(jīng)過插袋、開啟閘板、卸袋三

39、個動作. 五.煤粉制備部分 1.煤粉制備部分工藝流程 ? 原煤經(jīng)過皮帶機輸送到原煤預(yù)均化堆場，經(jīng)過形成人字型料堆和側(cè)面取料的方式進(jìn)行均化后，通過皮帶機和提升機進(jìn)入原煤倉。通過調(diào)整圓盤喂料機的轉(zhuǎn)速將原煤輸送到煤磨進(jìn)行粉磨到一定細(xì)度的煤粉。由窯頭來的熱風(fēng)除對煤粉進(jìn)行烘干外，還將一定細(xì)度的煤粉帶入煤粉動態(tài)選粉機進(jìn)行選粉，合格的細(xì)粉被氣體從選粉機帶走，進(jìn)入防爆收塵器進(jìn)行收集。粗粉通過回料溜管和鏈運機輸送回磨進(jìn)行再次粉磨。由袋收塵器收集下來的煤粉通過螺旋輸送機和電動閘門進(jìn)入窯頭和窯尾煤粉倉。兩個倉的煤粉分別通過各自環(huán)狀天平稱進(jìn)入兩臺螺旋泵，再分別由兩臺不同風(fēng)量的羅茨風(fēng)機將螺旋泵的煤粉輸送到窯頭和窯

40、尾。 2. 煤粉制備部分主要設(shè)備工作原理： φ2.4×4.75m風(fēng)掃式烘干球磨機是由進(jìn)料管、主軸承、回轉(zhuǎn)部分、出料管和傳動裝置（電動機、減速機）等主要部件所組成。喂料設(shè)備將原煤送入磨機進(jìn)料裝置的百葉窗式的溜子內(nèi),在物料下溜的同時,進(jìn)風(fēng)管進(jìn)來熱風(fēng),原煤借其傾斜向下滑動的功能,經(jīng)過中空軸進(jìn)入筒體內(nèi)部．在筒體內(nèi)裝有一定數(shù)量的研磨體,由于筒體回轉(zhuǎn)波形襯板將研磨體帶到一定高度,再利用其降落時的沖擊能和摩擦能將原煤進(jìn)行破碎和研磨,在原煤被破碎和研磨的同時,由專設(shè)的通風(fēng)機經(jīng)過磨機的出料裝置將已經(jīng)研磨好的細(xì)粉連同已經(jīng)用過的熱風(fēng)一起吸出磨機．細(xì)粉與熱風(fēng)的混合物經(jīng)過專設(shè)的分離器將不合格的粗粉分出,并送回磨機重

41、新研磨．合格的細(xì)粉與熱風(fēng)的混合物被輸入旋風(fēng)收塵器內(nèi),在此將細(xì)粉與熱風(fēng)分開。 ? MX50煤粉動態(tài)選粉機是煤磨閉路系統(tǒng)中專用的分級設(shè)備。主要由殼體、進(jìn)出風(fēng)管、導(dǎo)流葉片、轉(zhuǎn)子、傳動裝置和防爆閥所組成。物料由進(jìn)風(fēng)管隨氣流進(jìn)入選粉機，經(jīng)灰斗與下殼體間的環(huán)形縫隙到達(dá)上殼體。氣流通過沿切向布置的導(dǎo)向葉片時被改變方向，形成渦旋并進(jìn)入轉(zhuǎn)子，在氣流向內(nèi)的向心力和轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)向外的離心力的共同作用下，對物料進(jìn)行分選。合格的物料（細(xì)粉）隨氣流進(jìn)入轉(zhuǎn)子內(nèi)部，經(jīng)由出風(fēng)口排出，由下一級收塵設(shè)備將成品物料收集下來；不合格的物料（粗粉）則失去動能落入灰斗，通過回料管送回磨內(nèi)再次循環(huán)。 ???????????????? ??

42、???????????????????? 第六章 操作知識 一.原料部分 1.起停順序： ? 基本的原則就是開機時，先起收塵設(shè)備，后起物料輸送設(shè)備。收塵設(shè)備的順序是一般先起收塵器，后起收塵器風(fēng)機,最后調(diào)整收塵器風(fēng)機的進(jìn)口閥門。物料輸送設(shè)備后面的設(shè)備先起，前面的設(shè)備后起。。停機時，先停物料輸送設(shè)備，后停收塵設(shè)備。物料輸送設(shè)備是先停前面的，后停后面的，但要預(yù)留物料拉空的時間。收塵設(shè)備一般是先停收塵風(fēng)機，后停風(fēng)機閥門，最后停風(fēng)機。 2.控制參數(shù)： ? 主要是通過調(diào)整板喂機的速度控制喂料量。以及控制三臺破碎機的電流來觀測破碎機的工作狀況。以及通過調(diào)整破碎機的篦條間隙來控制出料粒度。通過控制7

43、臺配料稱來達(dá)到設(shè)定的原料配料狀況。 3.異常狀況： ? 主要是板喂機主電機的電流，破碎機的出料粒度，收塵器的工作狀況。原料配料庫的下料狀況。 二.生料部分 1.起停順序： ?? 基本的起停順序是一樣的。只是要注意磨停窯開和窯磨同時運行的起停順序。并且要注意的是要等整個系統(tǒng)拉風(fēng)拉到一定的壓力值（立磨進(jìn)出口壓差約4000～5000Pa）后才可以投料。 2.控制參數(shù)： a.立磨 （1）　關(guān)于拉緊力的選擇 　　立磨的研磨力主要來源于液壓拉緊裝置。通常狀況下，拉緊壓力的選用和物料特性及磨盤料層厚度有關(guān)，因為立磨是料床粉碎，擠壓力通過顆粒間互相傳遞，當(dāng)超過物料的強度時被擠壓破碎，擠壓力越

44、大，破碎程度越高，因此，越堅硬的物料所需拉緊力越高；同理，料層越厚所需的拉緊力也越大。否則，效果不好。 　　對于易碎性好的物料，拉緊力過大是一種浪費，在料層薄的情況下，還往往造成振動，而易碎性差的物料，所需拉緊力大，料層偏薄會取得更好的粉碎效果。拉緊力選擇的另一個重要依據(jù)為磨機主電機電流。正常工況下不允許超過額定電流，否則應(yīng)調(diào)低拉緊力。 （2）　關(guān)于分離器轉(zhuǎn)速的選擇 　　影響產(chǎn)品細(xì)度的主要因素是分離器的轉(zhuǎn)速和該處的風(fēng)速。在分離器轉(zhuǎn)速不變時，風(fēng)速越大，產(chǎn)品細(xì)度越粗，而風(fēng)速不變時，分離器轉(zhuǎn)速越快，產(chǎn)品顆粒在該處獲得的離心力越大，能通過的顆粒直徑越小，產(chǎn)品細(xì)度越細(xì)。通常狀況下，出磨風(fēng)量是穩(wěn)定的

45、，該處的風(fēng)速也變化不大。因此控制分離器轉(zhuǎn)速是控制產(chǎn)品細(xì)度的主要手段。立磨產(chǎn)品粒度是較均齊的，應(yīng)控制合理的范圍，一般0.08mm篩篩余控制在12％左右可滿足回轉(zhuǎn)窯對生料、煤粉細(xì)度的要求，過細(xì)不僅降低了產(chǎn)量，浪費了能源，而且提高了磨內(nèi)的循環(huán)負(fù)荷，造成壓差不好控制。 （3）　關(guān)于料層厚度的選擇 　　立磨是料床粉碎設(shè)備，在設(shè)備已定型的條件下，粉碎效果取決于物料的易磨性及所施加的拉緊力和承受這些擠壓力的物料量。 　　拉緊力的調(diào)整范圍是有限的，如果物料難磨，新生單位表面積消耗能量較大，此時若料層較厚，吸收這些能量的物料量增多，造成粉碎過程產(chǎn)生的粗粉多而達(dá)到細(xì)度要求的減少，致使產(chǎn)量低、能耗高、循環(huán)負(fù)荷

46、大、壓差不易控制，使工況惡化。因此，在物料難磨的情況下，應(yīng)適當(dāng)減薄料層厚度，以求增加在經(jīng)過擠壓的物料中合格顆粒的比例。反之，如果物料易磨，在較厚的料層時也能產(chǎn)生大量的合格顆粒，應(yīng)適當(dāng)加厚料層，相應(yīng)地提高產(chǎn)量。否則會產(chǎn)生過粉碎和能源浪費 （4）關(guān)于磨機的振動 　　立磨正常運行時是很平穩(wěn)的，噪音不超過90分貝，但如調(diào)整得不好，會引起振動，振幅超標(biāo)就會自動停車。因此，調(diào)試階段主要遇到的問題就是振動。引起立磨振動的主要原因有： 　　有金屬進(jìn)入磨盤引起振動。為防金屬進(jìn)入，可安裝除鐵器和金屬探測器； 　　磨盤上沒有形成料墊，磨輥和磨盤的襯板直接接觸引起振動。形不成料墊的主要原因有： 　　(1)下

47、料量。立磨的下料量必須適應(yīng)立磨的能力，每當(dāng)下料量低于立磨的產(chǎn)量，料層會逐漸變薄，當(dāng)料層薄到一定程度時，在拉緊力和本身自重的作用下，會出現(xiàn)間斷的輥盤直接接觸撞擊的機會，引起振動。 　　(2)物料硬度低，易碎性好。當(dāng)物料易碎性好、硬度低、拉緊力較高的情況下，即使有一定的料層厚度，在瞬間也有壓空的可能引起振動。 　　(3)擋料環(huán)低。當(dāng)物料易磨易碎，擋料環(huán)較低，很難保證平穩(wěn)的料層厚度，因此，物料易磨應(yīng)適當(dāng)提高擋料環(huán)。 　　(4)飽磨振動。磨內(nèi)物料沉降后幾乎把磨輥埋上，稱為飽磨。 　　產(chǎn)生飽磨的原因有：下料量過大，使磨內(nèi)的循環(huán)負(fù)荷增大；分離器轉(zhuǎn)速過快，使磨內(nèi)的循環(huán)負(fù)荷增加；循環(huán)負(fù)荷大，使產(chǎn)生的粉

48、料量過多，超過了通過磨內(nèi)氣體的攜帶能力；磨內(nèi)通風(fēng)量不足，系統(tǒng)大量漏風(fēng)或調(diào)整不合適。 （5）立磨的壓差 立磨的壓差是指運行過程中，分離器下部磨腔與熱煙氣入口靜壓之差，這個壓差主要由兩部分組成，一是熱風(fēng)入磨的噴口環(huán)造成的局部通風(fēng)阻力，在正常工況下，大約有2000～3000Pa，另一部分是從噴口環(huán)上方到取壓點(分離器下部)之間充滿懸浮物料的流體阻力，這兩個阻力之和構(gòu)成了磨床壓差。在正常運行的工況下，出磨風(fēng)量保持在一個合理的范圍內(nèi)，噴口環(huán)的出口風(fēng)速一般在90m/s左右，因此噴口環(huán)的局部阻力變化不大，磨床壓差的變化就取決于磨腔內(nèi)流體阻力的變化。這個變化的由來，主要是流體內(nèi)懸浮物料量的變化，而懸浮物料

49、量的大小一是取決于喂料量的大小，二是取決于磨腔內(nèi)循環(huán)物料量的大小，喂料量是受控參數(shù)，正常狀況下是較穩(wěn)定的，因此壓差的變化就直接反映了磨腔內(nèi)循環(huán)物料量(循環(huán)負(fù)荷)的大小。 　　正常工況磨床壓差應(yīng)是穩(wěn)定的，這標(biāo)志著入磨物料量和出磨物料量達(dá)到了動態(tài)平衡，循環(huán)負(fù)荷穩(wěn)定。一旦這個平衡被破壞，循環(huán)負(fù)荷發(fā)生變化，壓差將隨之變化。如果壓差的變化不能及時有效地控制，必然會給運行過程帶來不良后果，主要有以下幾種情況： 　　(1)壓差降低表明入磨物料量少于出磨物料量，循環(huán)負(fù)荷降低，料床厚度逐漸變薄，薄到極限時會發(fā)生振動而停磨。 　　(2)壓差不斷增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循環(huán)負(fù)荷不斷增加，最終會導(dǎo)致料

50、床不穩(wěn)定或吐渣嚴(yán)重，造成飽磨而振動停車。 　　壓差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因為無節(jié)制的加料而造成的，而是因為各個工藝環(huán)節(jié)不合理，造成出磨物料量減少。出磨物料應(yīng)是細(xì)度合格的產(chǎn)品。如果料床粉碎效果差，必然會造成出磨物料量減少，循環(huán)量增多；如果粉碎效果很好，但選粉效率低，也同樣會造成出磨物料減少。 （6）磨內(nèi)通風(fēng)及進(jìn)出口溫度控制? 入磨熱風(fēng)大多采用回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的廢氣，也有的工藝系統(tǒng)采用熱風(fēng)爐提供熱風(fēng)，為了調(diào)節(jié)風(fēng)溫和節(jié)約能源，在入磨前還可兌入冷風(fēng)和循環(huán)風(fēng)。 　　采用熱風(fēng)爐供給熱風(fēng)的工藝系統(tǒng)，為了節(jié)約能源，視物料含水情況可兌入20％～50％的循環(huán)風(fēng)。而采用預(yù)分解窯廢氣作熱風(fēng)源

51、的系統(tǒng)，希望廢氣能全部入磨利用。若有余量則可通過管道將廢氣直接排入收塵器。如果廢氣全部入磨仍不夠，可根據(jù)入磨廢氣的溫度情況，確定兌入部分冷風(fēng)或循環(huán)風(fēng)。 　生料磨出磨風(fēng)溫不允許超過120℃。否則軟連接要受損失，旋風(fēng)筒分格輪可能膨脹卡停；煤磨出磨風(fēng)溫視煤質(zhì)情況而定，揮發(fā)分高的，則出磨風(fēng)溫要低些，反之可以高些。一般應(yīng)控制在100℃以下，以免系統(tǒng)燃燒、爆炸等現(xiàn)象的發(fā)生。 　　在用熱風(fēng)爐供熱風(fēng)的系統(tǒng)，只要出磨物料的水分滿足要求，入收塵器風(fēng)溫高于露點16℃以上，可以適當(dāng)降低入、出口風(fēng)溫，以節(jié)約能源。 系統(tǒng)漏風(fēng)是指立磨本體及出磨管道、收塵器等處的漏風(fēng)。在總風(fēng)量不變的情況下，系統(tǒng)漏風(fēng)會使噴口環(huán)處的風(fēng)速降

52、低，造成吐渣嚴(yán)重。由于出口風(fēng)速的降低，使成品的排出量少，循環(huán)負(fù)荷增加，壓差升高。由于惡性循環(huán)，總風(fēng)量減少，易造成飽磨，振動停車。還會使磨內(nèi)輸送能力不足而降低產(chǎn)量。另外，還可降低入收塵器的風(fēng)溫，易出現(xiàn)結(jié)露。 b.電收塵器 （1）調(diào)節(jié)合適的粉塵比電阻? 　　粉塵比電阻是影響電收塵器收塵效率的一個很重要的因素，電收塵器對粉塵的比電阻有嚴(yán)格的要求。當(dāng)比電阻在105～1011Ωcm時，收塵效果最好。當(dāng)比電阻低于104Ωcm時（低阻型），粉塵導(dǎo)電良好，荷電粒子與集塵極接觸時立即放出電荷，同時獲得與集塵極相同的電荷，受到集塵極排斥而又脫離塵極，返回到氣流中，形成粉塵的二次飛揚，此時，粉塵難以捕集，電收

53、塵器效率下降，甚至難以工作。當(dāng)粉塵比電阻在1011Ωcm以上時（高阻型），沉淀在集塵極上的粉塵粒放電過程進(jìn)行很慢，因此在粉塵層間形成很大的電壓梯度，以致發(fā)生局部放電，出現(xiàn)反電暈現(xiàn)象，在集塵極和物料層中形成大量陽離子，中和了迎面而來的陰離子，使電能消耗增加，凈化操作惡化，甚至無法操作。 　　當(dāng)粉塵的比電阻不在合適的范圍內(nèi)時，應(yīng)進(jìn)行調(diào)節(jié)。粉塵的比電阻與溫度、濕度和粉塵粒子的成分等因素有關(guān)，因此，可采用調(diào)節(jié)含塵氣體的溫度和濕度的方法將比電阻調(diào)節(jié)至要求的范圍內(nèi)。調(diào)節(jié)的措施根據(jù)粉塵的具體情況而定。對低阻型粉塵，應(yīng)采取減少電離室的風(fēng)速、增加百葉窗等措施；對高阻型粉塵，可在含塵氣體內(nèi)加入適量的氨、水蒸氣或

54、CO2等。 （2）注重收塵系統(tǒng)的保溫? 　　從總的效果來看，進(jìn)入電收塵器的氣體溫度低些有利于提高其收塵效率，但由于窯、磨、烘干機等設(shè)備排放出的含塵氣體中均含有一定量的水分，氣體的溫度就不能低到氣體的露點，否則會產(chǎn)生結(jié)露現(xiàn)象。由于結(jié)露，粉塵粘附在集塵極和電暈極上，即使振打也不能有效地使其脫落。粘附的粉塵量達(dá)到一定程度時，就會阻止電暈極產(chǎn)生電暈，從而使收塵效率下降，電收塵器不能正常工作，嚴(yán)重時使收塵器完全失去作用。很多水泥企業(yè)都反映，電收塵器在冬季的使用效果降低，主要原因就是由于冬季氣溫低使氣體產(chǎn)生結(jié)露而造成的。另外，由于結(jié)露會造成收塵器的電極系統(tǒng)及殼體和貯斗產(chǎn)生腐蝕，當(dāng)氣體中含有SO3等腐蝕

55、性物質(zhì)時，腐蝕程度會更嚴(yán)重，從而縮短使用壽命。 　　目前在很多水泥企業(yè)，收塵器外部的保溫層從安裝之日起從未更換，多處已經(jīng)脫落造成收塵器的保溫效果不好，時有結(jié)露現(xiàn)象發(fā)生。因此，應(yīng)加強對收塵系統(tǒng)，包括管道和收塵器的保溫，如采用玻璃纖維、錫鉑紙對收塵器外殼進(jìn)行雙層保溫等，經(jīng)驗證明，進(jìn)入電收塵器的氣體溫度應(yīng)高于露點約50℃。 （3）改善收塵系統(tǒng)的密封? 　　電收塵器通常為負(fù)壓操作，因此在使用中必須注意密封，減少漏風(fēng)以保證其工作性能。由于外部空氣的進(jìn)入，會帶來以下三個不利的后果：（1）降低收塵器內(nèi)氣體的溫度，有可能產(chǎn)生結(jié)露，尤其是在氣溫低的冬季，引起上述結(jié)露而產(chǎn)生的問題。（2）增大電場風(fēng)速，使含塵

56、氣體在電場中的停留時間縮短，粉塵顆粒有可能來不及沉降到集塵極板上就被氣流帶出電場，從而降低收塵效率。同時，由于風(fēng)速增大，使已沉降的粉塵再次被揚入氣流中，造成收塵器的操作條件惡化。（3）如果是集灰斗和排灰口處漏風(fēng)，則漏入的空氣直接將已沉降下的粉塵吹起，揚入氣流中，造成嚴(yán)重的二次揚塵，導(dǎo)致收塵效率降低。 　　國外的收塵器一般漏風(fēng)率在2％～3％以內(nèi)，而我國有的收塵器的漏風(fēng)率高達(dá)30％。據(jù)了解，有些企業(yè)，收塵器本體和進(jìn)風(fēng)管道因腐蝕存在著嚴(yán)重的漏風(fēng)現(xiàn)象，造成收塵器的處理風(fēng)量增大，使風(fēng)速增大，因此，應(yīng)將收塵器本體及進(jìn)風(fēng)管道及時進(jìn)行焊補。漏風(fēng)較嚴(yán)重地方通常有：出料口、檢修孔、觀察孔、振打機構(gòu)的穿過處、絕緣

57、子安裝處等，在使用時應(yīng)特別注意這些地方的密封。 （4）合適的粉塵濃度? 　　不同含塵濃度的氣體應(yīng)采用不同的收塵方法，一般情況下，電收塵器進(jìn)口允許粉塵濃度以不超過40～50g/Nm3為宜。由于電收塵器正常工作時，電暈電流基本上是氣體離子的運動所致，當(dāng)含塵量過高，則大部分空間離子電荷給了塵粒，而塵粒移動速度遠(yuǎn)低于離子移動速度，電荷活動大大降低，使收塵器形成所謂電暈封閉，電流下降，因而效率也下降。但電暈極若采用芒刺線，則處理氣體的含塵濃度可以提高到80～100g/Nm3。 （5）合適的處理風(fēng)量? 　　對于一定型號規(guī)格的電收塵器，其收塵效率是指處理風(fēng)量在一定范圍內(nèi)而言。如果處理風(fēng)量超過設(shè)計范圍

58、，收塵效率也就達(dá)不到設(shè)計要求。 　　處理風(fēng)量大于電收塵器設(shè)計允許的范圍時，收塵效率降低的原因主要是由于氣流流速增大，減少了粉塵微粒與電離的氣體相結(jié)合的機會，加大了粉塵微粒被高速氣流帶走的數(shù)量，同時也加大了已沉聚下來的粉塵再度被高速氣流揚起帶走的數(shù)量，即加大了二次揚塵。一般認(rèn)為，氣體流速取0.6～1.3m/s為宜，對規(guī)格大的電收塵器可以取上限值，因為氣體在電收塵器內(nèi)停留的時間長些；反之，則可取較小的值。 3.異常狀況： 主要是增濕塔的冷卻效果，高溫風(fēng)機的運行，生料磨的運行。電收塵的收塵效果，電收塵的CO。 ?三.燒成部分 1.起停順序： ?? 基本的起停順序是一樣的。只是要注意初次投

59、料和正常停窯后的再次起窯，以及出現(xiàn)異常情況時的處理方法。主要是堵料或結(jié)皮時的處理辦法。 2.控制參數(shù)： 立升重：就是立升5-7mm粒徑的熟料重量．（一般升重愈高，f-cao愈低，質(zhì)量好，升重也是檢查窯內(nèi)火力控制高低的標(biāo)準(zhǔn)，升重波動愈小，說明明窯內(nèi)火力均衡，操作參數(shù)合理）。使用篦式冷卻機的窯，急冷效率高，熟料顆粒內(nèi)多孔、疏松，熟料輕、因而所定目標(biāo)值較低，一般升重控制范圍為1400±l00克／升，如果升重實在燒不上去，f-CaO含量又不超過范圍，升重控制范圍也可定為1350±100克／升。在不影響質(zhì)量的情況下，升重控制得愈低，對節(jié)煤愈有利，并可提高窯襯周期及快轉(zhuǎn)率，合格率為83％以上。《回轉(zhuǎn)窯

60、工藝管理規(guī)程》規(guī)定，熟料升重波動范圍最好控制在±75克，合格率在85％以上。 （2） 在燒成中控室的具體操作中堅持“抓兩頭，保重點，求穩(wěn)定，創(chuàng)全優(yōu)”這12字訣。所謂“抓兩頭”，就是要重點抓好窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)和窯頭熟料燒成兩大環(huán)節(jié)，前后兼顧、協(xié)調(diào)運轉(zhuǎn)；所謂“保重點”，就是要重點保證系統(tǒng)喂煤、喂料設(shè)備的安全正常運行，為熟料燒成的“動平衡”創(chuàng)造條件；所謂“求穩(wěn)定”，就是在參數(shù)調(diào)節(jié)過程中，適時適量，小調(diào)漸調(diào)，以及時的調(diào)整克服大的波動，維持熱工制度的基本穩(wěn)定。所謂“創(chuàng)全優(yōu)”，就是要通過一段時間的操作，認(rèn)真總結(jié)，結(jié)合現(xiàn)場熱工標(biāo)定等測試工作，總結(jié)出適合本廠實際的系統(tǒng)操作參數(shù)，即優(yōu)化參數(shù)，使窯的操作最佳化，

61、取得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗、長期安全穩(wěn)定文明生產(chǎn)的全面優(yōu)良成績。 ①窯主傳動負(fù)荷 正常喂料量下，窯主傳動負(fù)荷是衡量窯運行正常與否的主要參數(shù)，正常的窯功率曲線應(yīng)粗細(xì)均勻。無尖峰、毛刺，隨窯速度變化而改變，在穩(wěn)定的煅燒條件下，如投料量和窯速未變而窯負(fù)荷曲線變細(xì)、變粗，出現(xiàn)尖峰或下滑，均表明窯工況有變化，需調(diào)整喂煤量或系統(tǒng)風(fēng)量，如曲線持續(xù)下滑，則需高度監(jiān)視窯內(nèi)來料，必要時需減料減窯速，防止跑生料。 ②入窯物料溫度及最末級旋風(fēng)筒出口溫度 正常操作中，入窯物料溫度一般在820～850℃左右，出最末級旋風(fēng)筒溫度為850℃5℃，這兩個過程變量反應(yīng)了入窯物料分解率高低和分解爐內(nèi)煤粉燃燒和CaCO3分解反應(yīng)的

62、平衡程度，通常用分解爐出口或最末一級旋風(fēng)筒出口溫度自動調(diào)節(jié)窯尾喂煤量來實現(xiàn)預(yù)熱器分解爐系統(tǒng)的穩(wěn)定。 1000t/d燒成系統(tǒng)中控室主要過程變量表? ? 序號 ?項?? 目 ?單位?參? 數(shù)?備?? 注??? 1 ?窯尾溫度?℃ ?100050 ?控制窯內(nèi)煅燒壯況 ??? 2 ?窯主傳動負(fù)荷 ?A ?～300? ??? 3 ?窯尾負(fù)壓?Pa ?-300100 ?系統(tǒng)拉風(fēng)量的適宜程度 ??? 4 ?窯頭罩負(fù)壓?Pa ?-4020 ? ??? 5 ?預(yù)熱器出口溫度?℃ ?34030 ? ??? 6 ?預(yù)熱器出口負(fù)壓??kPa ?4.10.3 ? ??? 7 ?高溫風(fēng)機入口溫度?℃

63、?34020 ? ??? 8 ?高溫風(fēng)機出口O2含量 ?% ?4～5 ? ??? 9 ?高溫風(fēng)機電流?A ?66～71 ? ??? 10 ?C5出口負(fù)壓?Pa ?1500500 ? ??? 11 ?C5出口溫度?℃ ?84020 ?入窯物料分解率高低和分解爐內(nèi)煤粉燃燒和分解反應(yīng)的平衡程度 ??? 12 ?C5下料溫度?℃ ?85010 ? ??? 13 ?分解爐出口溫度?℃ ?87525 ? ??? 14 ?分解爐出口負(fù)壓?Pa ?1500500? ??? 15 ?入爐三次風(fēng)溫?℃ ?77050 ? ??? 16 ?入爐三次風(fēng)負(fù)壓?Pa ?1500500? ??? 17 ?

64、入窯物料分解率?% ?85～95 ? ??? 18 ?各級預(yù)熱器錐體負(fù)壓?Pa ?? ?反映預(yù)熱器的工作狀態(tài) ??? 19 ?一室篦下壓力?Pa ?10000500 ?反映料層厚度指標(biāo) ??? 20 ?二室篦下壓力?Pa ?6000500 ? ??? 21 ?一、二室篦板溫度?℃ ?<150? ??? 22 ?增濕塔入口溫度?℃ ?31030 ?電收塵正常工作指標(biāo) ??? 23 ?窯頭收塵入口溫度?℃ ?17030 ? ??? 24 ?窯尾電收塵入口溫度 ?? ?12030 ? ??? 25 ?窯胴體溫度 ?℃ ?<250 ?反映窯皮狀況及燒成帶位置??? 26 ?煤粉倉溫度

65、?℃ ?<65 ?安全指標(biāo)? ③出預(yù)熱器C1級溫度和高溫風(fēng)機出口O2含量。 正常操作中出預(yù)熱器的系統(tǒng)溫度應(yīng)為320～350℃(五級預(yù)熱器)，出口O2含量一般在4～5%左右，這兩個參數(shù)直接反應(yīng)了系統(tǒng)的拉風(fēng)量的適宜程度。兩者偏高或偏低可預(yù)示系統(tǒng)拉風(fēng)偏大或偏小，需調(diào)整高溫風(fēng)機閥門開度或轉(zhuǎn)速。 ④入爐三次風(fēng)溫與冷卻機一室篦下壓力 正常條件下入分解爐三次風(fēng)溫一般在700℃以上，窯規(guī)模愈大，入爐三次風(fēng)溫愈高，篦冷機二室壓力一般在6Kpa，一般通過調(diào)整篦床速度來穩(wěn)定冷卻機料層厚度，提高入窯二次風(fēng)溫和入爐三次風(fēng)溫。 ⑤窯頭罩負(fù)壓 正常條件下窯頭呈微負(fù)壓，一般在-4020Pa，如其增大或減小，則需調(diào)

66、整窯頭收塵風(fēng)機閥門開度，如其波動增大，曲線變寬，則需綜合窯功率及窯頭喂煤情況加以調(diào)整。 3.異常狀況： 1．預(yù)熱器分解爐堵塞： 現(xiàn)象： ①錐體壓力突然顯示為零； ②同時入口與下一級出口溫度急升； ③如C5堵，煙室、分解爐及C5出口溫度急升。 原因判斷： ①煅燒溫度過高造成結(jié)皮； ②內(nèi)部結(jié)皮塌料高溫物料來不及排出而堵塞在縮口處； ③拉風(fēng)量不足，排風(fēng)不流暢或拉風(fēng)變化引起平臺積料塌落； ④預(yù)熱器內(nèi)部耐火材料或內(nèi)茼脫落掉卡在錐體部位； ⑤翻板閥失靈； ⑥漏風(fēng)嚴(yán)重引起結(jié)塊； ⑦煤粉燃燒不好，C5內(nèi)仍有煤粉繼續(xù)燃燒； ⑧生料喂料波動過大。 處理措施：在發(fā)現(xiàn)錐體壓力逐漸變小時，就應(yīng)及時進(jìn)行吹掃和加強捅堵，同時減料和調(diào)整操作參數(shù)。當(dāng)錐體壓力為零時，應(yīng)立刻止料停窯處理。 2．煙室結(jié)皮 現(xiàn)象： ①頂部縮口部位結(jié)皮：煙室負(fù)壓降低，三次風(fēng)分解爐出口負(fù)壓增大，且負(fù)壓波動很大。 ②底部結(jié)皮：三次風(fēng)、分解爐出口及煙室負(fù)壓同時增大。窯尾密封圈外部伴隨有正壓現(xiàn)象。 原因判斷： ①溫度過高； ②窯內(nèi)通風(fēng)不良； ③火焰長，火點后移； ④煤質(zhì)差，硫含量高，煤粉燃燒不好； ⑤