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1、
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加工工藝分析
1．模具芯軸的車削工藝
零件的徑向尺寸公差為± 0.01mm ，角度公差為± 0.1 °，材料為 45 鋼。毛坯尺寸為 φ 66mm × 100 mm ，批量 30 件。加工方案如下：
工序 1
用三爪卡盤夾緊工件一端，加工 φ 64× 38 柱面并調(diào)頭打中心孔。
工序 2
用三爪卡盤夾緊工件 φ64 一端，另一端用頂尖頂住。加工 φ64 ×
62柱面。
工序 3
① 鉆螺紋底孔；②精車 φ20
2、 表面，加工 14 °錐面及背端面；③攻螺紋
工序 4
加工 SR19.4 圓弧面、 φ 26 圓柱面、角 15 °錐面和角 15°倒錐面。
2）再加工出最后一個(gè) 15°的倒錐面
該零件表面由內(nèi)外圓柱面內(nèi)圓錐面、順圓弧、逆圓弧及外
螺紋等表面組成，其中多個(gè)直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗
糙度要求。零件圖尺寸標(biāo)注完整， 符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求； 輪廓描述清楚完
45 鋼，切削加工性能較好，無(wú)熱處理和硬度要求。通過(guò)上述分析，采取以下幾點(diǎn)工藝措施：
1）零件圖樣上帶公差的尺寸，因公
3、差值較小，故編程時(shí)不 必取其平均值，
而取基本尺寸即可。
2）左、右端面均為多個(gè)尺寸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，相應(yīng)工序加工前，應(yīng)該先將左、
右端面車出來(lái)。
3）內(nèi)孔尺寸較小，鏜 1﹕ 20 錐孔、 φ 32 孔及 15 斜面時(shí)需掉頭裝夾。
2．確定裝夾方案
內(nèi)孔加工時(shí)以外圓定位， 用三爪自動(dòng)定心卡盤夾緊。 加工外輪廓時(shí)， 為保證一次安裝加工出全部外輪廓， 需要設(shè)一圓錐心軸裝置， 用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。
3．確定加工順序及走刀路線
4、
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加工順序的確定按由內(nèi)到外、 由粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定， 在一次裝
中盡可能加工出較多的工件表面。 結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征， 可先加工內(nèi)孔各表面，然后加工外輪廓表面。 由于該零件為單件小批量生產(chǎn)， 走刀路線設(shè)計(jì)不考慮最短進(jìn)給路線或最短空行程路線，外輪廓表面車削走刀路線可沿零件輪廓順序進(jìn)行
4．刀具選擇將所選定的刀具參數(shù)填入表軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，以便
于編程和操作管理 主軸轉(zhuǎn)數(shù)設(shè) 320 轉(zhuǎn)每
5、分鐘，將螺孔手輪轉(zhuǎn)到 6 的位置，絲杠轉(zhuǎn)動(dòng)模式 B，車削螺紋時(shí)走刀速度為Ⅱ，抬起離合器的手柄使主軸正轉(zhuǎn)，按下板
箱上的螺紋咬合手柄， 然后在主軸轉(zhuǎn)動(dòng)的情況下使尖刀漸漸的靠近被加工面， 對(duì)被加工面進(jìn)行試切， 看下小手輪處的刻度， 退刀按下離合器主軸反轉(zhuǎn)讓螺紋車刀
走到工件之右，轉(zhuǎn)動(dòng)小手輪在剛才記下刻度的基礎(chǔ)上再進(jìn)刀 0.5mm ，車削直徑
20mm 螺距 2.5mm 的粗螺紋，然后尖刀到退刀槽時(shí)退刀按下離合器反轉(zhuǎn) 0.5mm 車削，同上最后進(jìn)刀 0.25mm ，就可以得到直徑 20 的螺紋。
5．切削用量選擇
根據(jù)被加工表面質(zhì)量要
6、求、 刀具材料和工件材料， 參考切削用量手冊(cè)或有關(guān)
資
料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進(jìn)給量， 計(jì)算結(jié)果填入表 6-8 工序卡中背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時(shí)，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床
功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量， 以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時(shí)，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取 0.l~0.4 mm 較為合適。
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加工工藝分析 (2)
