畢業(yè)設計端蓋落料拉深沖孔復合模設計

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1、畢業(yè)設計（論文）端蓋落料拉深沖孔復合模設計 端蓋落料拉深沖孔復合模 學 院系 機械工程學院 摘 要 隨著中國工業(yè)不斷地發(fā)展模具行業(yè)也顯得越來越重要本文針對端蓋的沖裁工藝性和拉深工藝性分析比較了成形過程的三種不同沖壓工藝單工序復合工序和連續(xù)工序確定用一幅復合模完成落料拉深和沖孔的工序過程介紹了端蓋冷沖壓成形過程經過對端蓋的批量生產零件質量零件結構以及使用要求的分析研究按照不降低使用性能為前提將其確定為沖壓件用沖壓方法完成零件的加工且簡要分析了

2、坯料形狀尺寸排樣裁板方案拉深次數沖壓工序性質數目和順序的確定進行了工藝力壓力中心模具工作部分尺寸及公差的計算并設計出模具還具體分析了模具的主要零部件如凸凹模卸料裝置拉深凸模墊板凸模固定板等的設計與制造沖壓設備的選用凸凹模間隙調整和編制一個重要零件的加工工藝過程列出了模具所需零件的詳細清單并給出了合理的裝配圖通過充分利用現代模具制造技術對傳統(tǒng)機械零件進行結構改進優(yōu)化設計優(yōu)化工藝方法能大幅度提高生產效率這種方法對類似產品具有一定的借鑒作用 關鍵詞端蓋模具設計復合模拉深沖孔 ABSTRACT With Chinas industries continue

3、 to develop and die industry is also becoming increasingly important Based on the Cover of the stamping process and the deep drawing process Comparative analysis of the process of forming three different stamping process single processes complex processes and continuous processes confirm completio

4、n of a composite model blanking drawing processes and punching process On the cover of the cold stamping process right after the Cover of the mass production quality components and the use of structural components of the analysis research in line with lower performance prerequisite to the identifica

5、tion of stampings Stamping method used to complete the processing components and a brief analysis of the blank shape size layout the Conference Board the number of Drawing stamping processes in nature number and sequence determination For the process the center of pressure the die size and the toler

6、ance of the calculation design mold Also analyzes the mold of the main components such as punch and die and dump devices drawing punch slates Punch plate etc design and manufacturing stamping equipment selection punch-gap adjustment and establishment of a vital parts machining process Die requirem

7、ents set out a detailed list of parts and gives a reasonable assembly By fully utilizing modern manufacturing technology to mold traditional mechanical parts for structural improvements design optimization Process optimization methods can greatly enhance production efficiency the method of similar p

8、roducts have some reference Keywords Cover Mold design Composite molding Drawing Punch 目 錄 1 分析零件的工藝性 1 2 確定工藝方案 2 21 計算毛坯尺寸 2 22 確定是否要壓邊圈 3 23 計算拉深次數 3 24 確定工藝方案 4 3 主要工藝參數的計算 5 31 確定排樣裁板方案 5 32 計算工藝力初選設備 6 com 計算工藝力 6 1落料力 6 2沖孔力 7 3推件力 7 4拉深力 7 5壓邊力 8 com 拉深功的計算 9 c

9、om 初選壓力機 9 com 計算壓力中心 10 com 計算凸凹模刃口尺寸及公差 10 4 模具的結構設計 12 41 模具結構形式的選擇 12 com 模架的選用 12 com 模具的閉合高度 13 42 模具工作部分尺寸計算 13 com 落料凹模 13 com 拉深凸模 14 com 凸凹模 15 com 彈壓御料板 16 com 上墊板 18 com 壓邊圈 19 5 模具的整體安裝 20 51 模具的總裝配 20 52 模具零件 21 6 選定沖壓設備 22 7 模具的裝配 22 71 復合模的裝配 22

10、 72 凸凹模間隙的調整 22 8 重要零件的加工工藝過程編制 23 結論 26 參考文獻 27 致謝 28 附錄 30 實習報告 37 1 分析零件的工藝性 沖壓件工藝性是指沖壓零件在沖壓加工過程中加工的難易程度雖然沖壓加工工藝過程包括備料沖壓加工工序必要的輔助工序質量檢驗組合包裝的全過程但分析工藝性的重點要在沖壓加工工序這一過程里而沖壓加工工序很多各種工序中的工藝性又不盡相同即使同一個零件由于生產單位的生產條件工藝裝備情況及生產的傳統(tǒng)習慣等不同其工藝性的涵義也不完全一樣這里我們重點分析零件的結構工藝性

11、 該零件是端蓋如圖11該零件可看成帶凸緣的筒形件料厚t 2mm拉深后厚度不變零件底部圓角半徑r 15mm凸緣處的圓角半徑也為R 15mm尺寸公差都為自由公差滿足拉深工藝對精度等級的要求 圖11 工件圖 工藝性對精度的要求是一般情況下拉深件的尺寸精度應在IT13級以下不宜高于IT11級對于精度要求高的拉深件應在拉深后增加整形工序以提高其精度由于材料各向異性的影響拉深件的口部或凸緣外緣一般是不整齊的出現突耳現象需要增加切邊工序 影響拉深件工藝性的因素

12、主要有拉深件的結構與尺寸精度和材料拉深工藝性對結構與尺寸的要求是拉深件因盡量簡單對稱并能一次拉深成形拉深件的壁厚公差或變薄量一般不應超出拉深工藝壁厚變化規(guī)律當零件一次拉深的變形程度過大時為避免拉裂需采用多次拉深這時在保證必要的表面質量前提下應允許內外表面存在拉深過程中可能產生的痕跡在保證裝配要求下應允許拉深件側壁有一定的斜度拉深件的徑向尺寸應只標注外形尺寸或內形尺寸而不能同時標注內外形尺寸 工藝性要求材料具有良好的塑性屈強比值越小一次拉深允許的極限變形程度越大拉深的性能越好板厚方向性系數r和板平面方向性系數反映了材料的各向異性性能當r較大或較小時材料寬度的變形比厚度方向的變形容易板平面方向性

13、能差異較小拉深過程中材料不易變薄或拉裂因而有利于拉深成形 該零件結構較簡單形狀對稱完全由圓弧和直線組成沒有長的懸臂和狹槽零件尺寸除中心孔和兩中心孔的距離尺寸接近IT11級外其余尺寸均為自由尺寸且無其他特殊要求利用普通沖裁方法可以達到零件圖樣要求零件材料為20號鋼退火抗拉強度為400Mpa屈服強度為206Mpa此材料具有良好的結構強度和塑性其沖裁加工性較好該零件的沖裁性較好可以沖裁加工適于大批大量 2 確定工藝方案 21 計算毛坯尺寸 由于板料在扎壓或退火時所產生的聚合組織而使材料引起殘存的方向性反映到拉深過程中就使桶形拉深件的口部形成明顯的突耳此外如果板料本身的金屬結構組織不均

14、勻模具間隙不均勻潤滑的不均勻等等也都會引起沖件口高低不齊的現象因此就必需在拉深厚的零件口部和外緣進行修邊處理這樣在計算毛坯尺寸的時候就必需加上修邊余量然后再進行毛坯的展開尺寸計算 根據零件的尺寸取修邊余量的值為36mm 在拉深時雖然拉深件的各部分厚度要求發(fā)生一些變化但如果采用適當的工藝措施則其厚度的變化量還是并不太大在設計工藝過程時可以不考慮毛坯厚度的變化同時由于金屬在塑性變形過程中保持體積不變因而在計算拉深件的的毛坯展開尺寸時可以認為在變形前后的毛坯和拉深間的表面積相等 對于該零件可看成帶凸緣拉深件

15、其相對凸緣最大直徑36mm故切邊前的凸緣直徑為 116236 123mm21 因 毛坯直徑 22 160mm 毛坯形狀如圖21 圖21 毛坯圖 22 確定是否需要壓邊圈 坯料相對厚度 23 所以需要壓邊圈 23 計算拉深次數 在考慮拉深的變形程度時必需保證使毛坯在變形過程中的應力既不超過材料的變形極限同時還能充分利用材料的塑性也就是說對于每道拉深工序應在毛坯側壁強度允許的條件下采用最大的變形程度即極限變形程度 極限拉深系數值可以用理論計算的

16、方法確定即使得在傳力區(qū)的最大拉應力與在危險斷面上的抗拉強度相等便可求出最小拉深系數的理論值此值即為極限拉深系數但在實際生產過程中極限拉深系數值一般是在一定的拉深條件下用實驗的方法得出的我們可以通過查表來取值 零件的總拉深系數為其相對凸緣直徑屬于帶大凸緣拉深的拉深件根據由教材 上表4-164-18查得一次允許的拉深系數第一次拉深的最大相對高度 因材料為20號鋼具有良好的強度和塑性其加工工藝性較好可減小帶凸緣筒形件的首次拉深系數及增大最大相對高度 使得所以零件只需要一次拉深 24 確定工藝方案 根據以上分析和計算可以進一步明確該零件的沖壓加工需要包括以下基本工序落料拉深沖孔和修邊

17、 根據這些基本工序可以擬出如下幾種工藝方案 方案一 先進行落料再拉深修邊最后沖孔以上工序過程都采用單工序模加工用此方案模具的結構都比較簡單制造很容易成本低廉但由于結構簡單定位誤差很大而且單工序模一般無導向裝置安裝和調整不方便費時間生產效率低 方案二 落料與拉深修邊在復合模中加工成半成品再在單工序模上進行沖孔采用了落料與拉深修邊的復合模提高了生產率對落料以及拉深的精度也有很大的提高由于最后一道沖孔工序是在單工序模中完成使得最后一步沖孔工序的精度降低影響了整個零件

18、的精度而且中間過程序要取件生產效率不高 方案三 落料拉深沖孔和修邊全都在同一個復合模中一次加工成型此方案把三個工序集中在一副復合模中完成使得生產率有了很大的提升沒有中間的取放件過程一次沖壓成型而且精度也比較高能保證加工要求在沖裁時材料處于受壓狀態(tài)零件表面平整模具的結構也非常的緊湊外廓尺寸比較小但模具的結構和裝配復雜 方案四 采用帶料級進多工位自動壓力機沖壓可以獲得較高的生產效率而且操作安全但這一方案需要專用的壓力機或自動的送料裝置模具的結構比較復雜制造周期長生產成本高

19、 根據設計需要和生產批量綜合考慮以上方案方案三最適合即落料拉深沖孔和修邊在同一復合模中完成這樣既能保證大批量生產的高效率又能保證加工精度而且成本不高經濟合理 3 主要工藝參數的計算 31 確定排樣裁板方案 加工此零件為大批大量生產沖壓件的材料費用約占總成本的60～80之多因此材料利用率每提高1則可以使沖件的成本降低04～05在沖壓工作中節(jié)約金屬和減少廢料具有非常重要的意義特別是在大批量的生產中較好的確定沖件的形狀尺寸和合理的排樣的降低成本的有效措施之一 由

20、于材料的經濟利用直接決定于沖壓件的制造方法和排樣方式所以在沖壓生產中可以按工件在板料上排樣的合理程度即沖制某一工件的有用面積與所用板料的總面積的百分比來作為衡量排樣合理性的指標 同時屬于工藝廢料的搭邊對沖壓工藝也有很大的作用通常搭邊的作用是為了補充送料是的定位誤差防止由于條料的寬度誤差送料時的步距誤差以及送料歪斜誤差等原因而沖出殘缺的廢品從而確保沖件的切口表面質量沖制出合格的工件同時搭邊還使條料保持有一定的剛度保證條料的順利行進提高了生產率搭邊值得大小要合理選取根據此零件的尺寸通過查表取 搭邊值為 進

21、距方向 從視測方面來講該零件的排樣應該采用斜排最合理 從圖2上可知進 距 S 12815 1295mm31 條料寬度 b 110322 1143mm32 板料規(guī)格擬用2mm×1400mm×4000mm熱軋鋼板查《沖壓模具設計》GB708-88為了操作方便采用橫裁 裁板條數 35條33 每條個數 11個34 每板總個數 材料利用率 35 32 計算工藝力初選設備 com 計算工藝力 1落料力 平刃凸模落料力的計算公式

22、為 36 式中 P 沖裁力N L 沖件的周邊長度mm t 板料厚度mm 材料的抗沖剪強度MPa K 修正系數它與沖裁間隙沖件形狀沖裁速度板料厚度潤滑情況等多種因素有關其影響范圍的最小值和最大值在10～13P的范圍內一般k取為125～13 在實際應用中抗沖剪強度的值一般取材料抗拉強度的07085為便于估算通常取抗沖剪強度等于該材料抗拉強度的80即 37 因此該沖件的落料力的計算公式為

23、 38 13 321984N 2沖孔力 沖孔力可按下式計算 39 式中 沖孔力N L沖件的內輪廓長度mm t板料厚度mm 材料的抗拉強度MPa 因此該零件的沖孔力為 08

24、 15675N 2卸料力 一般情況下沖裁件從板料切下以后受彈性變形及收縮影響會使落料件梗塞在凹模內而沖裁后剩下的板料則箍緊在凸模上從凸模上將沖件或廢料卸下來所需的力稱卸料力影響這個力的因素較多主要有材料力學性能模具間隙材料厚度零件形狀尺寸以及潤滑情況等所以要精確地計算這些力是困難的一般用下列經驗公式計算 卸料力 310 式中 F 沖裁力 N 頂件力及卸料力系數其值可查教材表1-7 這里取為004 因此 3推件力 將卡在凹模中的材料

25、逆著沖裁力方向頂出所需要的力稱為推件力根據 書上公式1-8則推件力為 311 推件力系數其值可查表1-7取為005 4拉深力 一般情況下拉深力隨凸模行程變化而改變其變化曲線如圖31從圖中可以看出在拉深開始時由于凸緣變形區(qū)材料的變形不大冷作硬化也小所以雖然變形區(qū)面積較大但材料變形抗力與變形區(qū)面積相乘所得的拉深力并不大從初期到中期材料冷作硬化的增長速度超過了變形區(qū)面積減少速度拉深力逐漸增大于前中期拉深力達到最高點位置拉深到中期以后變形區(qū)面積減少的速度超過了冷作硬化增加的速度于是拉深力逐漸下降零

26、件拉深完以后由于還要從凹模中推出曲線出現延緩下降這是摩擦力作用的結果不是拉深變形力 圖31 拉深力變化曲線 由于影響拉深力的因素比較復雜按實際受力和變形情況來準確計算拉深力是筆尖困難的所以實際生產中通常是以危險斷面的拉應力不超過其材料抗拉強度為依據采用經驗公式進行計算對于帶凸緣圓筒形零件的拉深力近似計算公式為 312 式中 圓筒形零件的凸模直徑mm 系數這里取1 材料的抗拉強度MPa

27、 材料厚度 因此 5壓邊力 壓邊力的大小對拉深件的質量是有一定影響的如果過大就要增加拉深力因而會使制件拉裂而壓邊圈的壓力過小就會使工件的邊壁或凸緣起皺所以壓邊圈的壓力必須適當合適的壓邊力范圍一般應以沖件既不起皺又使得沖件的側壁和口部不致產生顯著的變薄為原則壓邊力的大小和很多因素有關所以在實際生產中可以根據近似的經驗公式進行計算 N 313 式中 A初始有效壓邊面積 mm 單位壓邊力 MPa 這里經查 得F 2

28、5 所以有 com 拉深功的計算 拉深所需的功可按下式計算 314 式中 最大拉深力N h 拉深深度mm W拉深功N·m C修正系數一般取為C 0608 所以 N·m315 com 初選壓力機 壓力機噸位的大小的選擇首先要以沖壓工藝所需的變形力為前提要求設備的名義壓力要大于所需的變形力而且還要有一定的力量儲備以防萬一從提高設備的工作剛度沖壓零件的精度及延長設備的壽命的觀點出發(fā)要求

29、設備容量有較大的剩余 因故總沖壓力 316 應選的壓力機公稱壓力取為15則公稱壓力為 317 因此初選閉式單點壓力機J31630B com 計算壓力中心 本零件為對稱幾何體其壓力中心就在它的圓心處不必計算它的壓力中心 com 計算凸凹模刃口尺寸及公差 沖裁件的尺寸精度取決于凸凹模刃口部分的尺寸沖裁間隙的合理也要靠凸凹模刃口部分的尺寸來實現和保證所以正確確定刃口部分的尺寸是相當重要的在決定模具刃口尺寸及制造公差時需考

30、慮以下原則①落料件的尺寸取決于凹模的磨損沖裁件的尺寸取決于凸模尺寸②考慮到沖裁時凸凹模的磨損在設計凸凹模刃口尺寸時對基準件刃口尺寸在磨損后變大的其刃口公稱尺寸應取工件尺寸范圍內較小的數值對基準件刃口尺寸在磨損后減少的其刃口公稱尺寸應取工件尺寸范圍內較大的數值這樣在凸模磨損到一定程度的情況下任能沖出合格的零件③在確定模具刃口制造公差時要既能保證工件的精度要求又要保證合理的間隙數值 采用凸凹模分別加工凸凹模分別加工是指在凸模與凹模分別按各自圖樣上標注的尺寸及公差進行加工沖裁間隙由凸凹模刃口尺寸及公差保證這樣就需要分別計算出凸模和凹模的刃口尺寸及公差并標注在凸凹模設計圖樣上這樣加工方法具有互換

31、性便于成批制造主要用于簡單規(guī)范形狀圖形方法或矩形的沖件 ①落料時因為落料件表面尺寸與凹模刃口尺寸相等或基本一致應該先確定凹模刃口尺寸即以凹模刃口尺寸為基準又因為落料件尺寸會隨凹模刃口的磨損而增大為了保證凹模磨損到一定程度仍能沖出合格零件故凹模基本尺寸應該取落料件尺寸公差范圍內的較小尺寸落料凸模的基本尺寸則是凹模基本尺寸上減去最小合理間隙 318 319 式中 落料凸模最大直徑mm 落料凹模最大直徑mm D 工件允許最大尺寸mm

32、 沖裁工件要求的公差 X 系數為避免多數沖裁件尺寸都偏向于極限尺寸此處可取X 05 對于未標注公差可按IT14級計算根據教材上表1-3查得沖裁模刃口雙面間隙 凹凸模制造偏差這里可以按IT7來選取 落料刃口最大尺寸計算 凸模制造公差按IT8級精度選取得落料尺寸查表得 校核間隙｜｜｜｜條件但相差不大可作如下調整 則 1595

33、 15988 ②拉深時拉深模直徑尺寸的確定的原則與沖裁模刃口尺寸的確定基本相同只是具體內容不同這里不在復述 拉深凸模和凹模的單邊間隙Z 11t 22mm計算凸凹模制造公差按IT8級精度選取由附錄表4查得對于拉深尺寸 因拉深件注內形尺寸按凸模進行配作 319 式中 d拉深件內形尺寸 d凸模尺寸 拉深件公差這里按IT14級精度選取查表附錄4可以 得 1

34、即有 685 拉深凹模則注凸模的基本尺寸并要求按單面拉深間隙配作 ③沖孔時對于沖孔孔按IT14級精度選取查附表4得校核間隙｜｜｜｜ 滿足條件故可以采用凸模與凹模配合加工方法因數由表2-21查得則為 4 模具的結構設計 模具結構形式的選擇 com 模架的選用 采用落料拉深沖孔復合模首先要考慮落料凸模兼拉深凹模的壁厚是否過薄本次設計中凸凹模的最小壁厚為滿足鋼材最小壁厚的要求能夠保證足夠的強度故采用復合模 模具采用倒裝式模座下的緩沖器兼作壓邊與頂件另外還設有彈性卸料裝置的彈性頂件裝置這種結構的優(yōu)點是操作方便出件暢通無阻生產效率高缺點是彈性卸料板使模具的結構變復雜要

35、簡化可以采用剛性卸料板其缺點是拉深件留在剛性卸料板中不易取出帶來操作上的不便結合本次設計綜合考慮采用彈性卸料板 從生產量和方便操作以及具體規(guī)格方面考慮選擇后則導柱模架由凹模外形尺寸GBT285151990在按其標準選擇具體結構尺寸如下 上模板 HT250 下模板 ZG450 導 柱 20鋼 導 套 20鋼 凸緣模柄 Q235 模

36、具閉合高度 245mm MIN 200mm 模具的閉合高度 所謂的模具的閉合高度H是指模具在最低工作位置時上下模座之間的距離它應與壓力機的裝模高度相適應 模具的實際閉合高度一般為 41 該副模具使用上墊板厚度為10mm凹模固定板厚度為12mm如果沖頭凸凹模的長度設計為110mm凹模落料凹模設計為70mm則閉合高度為 42 模具工作部分尺寸計算 com 落料凹模 落料凹模采用矩形板結構和直接通過螺釘銷釘與下模座固定的固定方式因生產的批量大考慮凹模的磨損和保證零件的質量凹模刃口采用直刃壁結構刃壁高度漏料部分沿刃口輪廓適當擴大為便于加工落料凹模漏料孔可設計

37、成近似于刃口輪廓的形狀如凹模圖凹模輪廓尺寸計算如下 凹模厚度 凹模壁厚 沿送料方向的凹模長度為 根據算得的凹模輪廓尺寸選取與計算值相近的凹模板其尺寸為 凹模的材料選用工作部分熱處理淬硬 圖41 落料凹模 com 拉深凸模 拉深凸模刃口部分為非圓形為便于凸模和固定板的加工可設計成階梯形結構并將安裝部分設計成便于加工的長圓形通過螺釘緊固在固定板上用銷釘定位凸模的尺寸根據刃口尺寸卸料裝置和安裝固定要求確定凸模的材料選用T8A工作部分熱處理淬硬 對于拉深凸模的工作深度必須從幾何形狀上做的正確為了使零件容易

38、在拉深后被脫下在凸模的工作深度可以作成一定錐度 為了防止拉深件被凹模內壓縮空氣頂癟及拉深件與凸模之間發(fā)生真空現象而緊箍在凸模上故在凸模上設計通氣孔以使拉深后容易從凸模上取下根據凸模尺寸取出氣孔直徑數量為2個如圖42 圖42 拉深凸模 com 凸凹模 該復合模中的凸凹模是主要工作零件其外形作為落料凸模內形又作為拉深凹模并且內外形刃口部分都為非圓形為便于凸凹模與凸模固定板的配合凸凹模的安裝部分設計成便于加工的長圓形通過螺釘緊固在凸模固定板上并用銷釘定位如圖43 凸凹模的自由長度為L 凸模固定板厚度橡膠安裝高度卸料板厚度材料厚度凸凹模工作高度 222620242-2 110mm42

39、 圖43 凸凹模 com 彈壓御料板 彈性卸料板的尺寸可以根據彈性元件的數目以及外徑來計算如圖44 由于受到橡膠允許承受的載荷較大安裝調整靈活方便因而是沖裁模中常用的彈性元件沖裁模中用于卸料的橡膠有合成橡膠和聚氨脂橡膠其中聚氨脂的性能比合成橡膠優(yōu)異是常用的卸料彈性元件 為了保證卸料正常工作應該使橡膠的預緊的預壓力 43 橡膠的壓力與壓縮量之間不是線形關系橡膠的壓縮時產生的壓力按下式計算

40、 44 式中 A橡膠的橫截面積 P橡膠與單位壓邊力其值與橡膠的壓縮量形狀及尺寸有關 計算橡膠的自由高度由下式 ～4 45 計算橡膠的裝配高度由下式 46 ～ 47 按公式計算得 圖44 彈性

41、卸料板 com 上墊板 墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力以降低模座所受的單位壓力防止模座被壓出陷痕而損壞在設計中我們把墊板的外形尺寸與凸凹模的外形尺寸相匹配其厚度我們設計為10mm在上墊板上設計了一個推桿孔以便安裝推桿還有四個螺釘孔以及兩個銷孔這些都是為了與凸凹模和拉深凸模上的各種固定零件的安裝相匹配的在圖中標注尺寸精度形位公差及粗糙度上墊板的零件圖如圖45所示 圖45上墊板 com 壓邊圈 在這個設計中壓邊圈借助頂桿所施的頂件力既起到壓邊的效果又起來把拉深件頂出拉深凸模設計高度為15mm如圖4

42、6 圖46壓邊圈 5 模具的整體安裝 51 模具的總裝配 由以上的設計計算并經繪圖設計該端蓋落料拉深沖孔復合模裝配圖如圖51所示 圖51總體裝配圖 52 模具零件 該復合模的主要零部件在模具的結構設計中已經進行了仔細的設計其余的非標準的零件可以根據需要按國標選取使用所有零件的明細表見表51 表51 落料拉深沖孔復合模零件表 件號 名 稱 數量 材 料 規(guī) 格㎜ 標 準 熱 處 理 1 圓柱銷 2 12x60 GBT1191-2000 2 上墊板 1 45 250x200x10 43～48HRC 3 推 板 1 40 厚度10mm 40～45

43、HRC 4 凸緣模柄 1 Q235 70x100 JBT76463-1994 5 打 桿 1 40 15x135 43～48HRC 6 推 桿 3 40 6x85 43～48HRC 7 卸料螺釘 4 M12x105 GB28676-81 8 壓邊圈 1 45 厚度15mm 48～52HRC 9 螺 釘 4 M10x20 GBT701-2000 10 導套 1 20 28x100x42 滲碳58～62HRC 11 導柱 1 20 28x195 滲碳58～62HRC 12 落料凹模 1 CrWMn 高70mm 58～62HRC 13 凹模固定板 1 45

44、250 x200x12 43～48HRC 14 圓柱銷 2 12x100 GBT1191-2000 15 推件塊 1 45 10x69 48～52HRC 16 頂 桿 2 6x100 JBT76503-1994 43～48HRC 16 沖孔凸模 2 Cr12 13x30 58～62HRC 17 螺 釘 5 M12x70 GBT701-2000 18

45、 凸凹模固定板 1 45 250x200x22 43～48HRC 19 擋料銷 3 45 16x13 JBT764910-1994 43～48HRC 6 選定沖壓設備 沖壓設備選擇是沖壓工藝過程設計的一項重要內容它直接關系到設備的安全和使用的合理同時也關系到沖壓工藝過程的順利完成及產品質量零件精度生產效率模具壽命板料的性能與規(guī)格成本的高低等一系列重要問題 在前面的設計中我們已經對沖壓設備的噸位以及閉合高度等參數進行了確定這里根據前面所算出來的各項數據查表選擇壓力機確定選用閉式單點壓力機J31-630B其主要具體參數如下 公稱壓力 1000KN 滑塊行程

46、 120mm 封閉高度調節(jié)量 110mm 工作臺尺寸 600460mm 柄孔尺寸 60×75mm 立柱間距離 420mm 工作臺板厚 110mm 7 模具的裝配 71 復合模的裝配 復合模一般以凸凹模作為裝配基件其裝配順序為①裝配模架導套與上模座采用配合導柱與下模座采用基軸制配合②裝配凸凹模組件凸凹模及其固定板和凸模組件凸模及其固定板③將凸凹模組件用螺釘和銷釘安裝固定在指定模座正裝式復合模為上模座倒裝式復合模為下模座的相應位置上④以凸凹模為基準將凸模組件及凹模初步固定在另一模座上調整

47、凸模組件及凹模的位置使凸模刃口和凹模刃口分別與凸凹模的內外刃口配合并保證配合間隙均勻后固緊凸模組件與凹模⑤試沖檢查合格后將凸模組件凹模和相應模座一起鉆鉸銷孔⑥卸開上下模安裝相應的定位卸料推件或頂出零件再重新組裝上下模并用螺釘和定位銷緊固 72 凸凹模間隙的調整 沖模中凸凹模之間的間隙大小及其均勻程度是直接影響沖件質量和模具使用壽命的主要因素之一因此在制造沖模時必須要保證凸凹模間隙的大小及均勻一致性通常凸凹模間隙的大小是根據設計要求在凸凹模加工時保證而凸凹模之間間隙的均勻性則是在模具裝配時保證的 沖模裝配時調整凸凹模間隙的方法很多需根據沖模的結構特點間隙值的大小和裝配條件來確定這里用

48、墊片法來調整 墊片法是利用厚度與凸凹模單面間隙相等的墊片來調整間隙是簡便而常用的一種方法其方法如下 ①按圖樣要求組裝上模與下模其中一般上模只用螺釘稍微擰緊下模用螺釘和銷釘緊固 ②在凹模刃口四周墊入厚薄均勻厚度等于凸凹模單面間隙的墊片金屬片或紙片再將上下模合模使凸模進入響應的凹模孔內并用等高墊鐵墊起 ③觀察凸模能否順利進入凹模并與墊片能否有良好的接觸若在某方向上與墊片接觸的松緊程度相差較大表明間隙不均勻這時可用手錘輕輕敲打凸模固定板使之調整到凸模在各方向與凹?？變鹊馄乃删o程度一致為止 ④調整合適后在將上模用螺釘緊固并配裝銷釘孔打入定位銷 8 重要零件的加工工藝過程編制 在機

49、械制造中采用各種機械加工方法將毛坯加工成零件再將這些零件裝配成機器為了使上述制造過程滿足優(yōu)質高產低成本的要求首先要指定零件的機械加工工藝規(guī)程和機器的裝配工藝規(guī)程然后按照所制訂的工藝規(guī)程來進行機械加工和裝配由于零件的工藝過程可以是多種多樣的工藝人員的任務是從現有生產條件出發(fā)制訂出一個切合實際的最優(yōu)工藝過程并將其有關內容用文件的形式規(guī)定下來規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為機械加工工藝規(guī)程 機械加工工藝規(guī)程是指導生產的主要技術文件按照工藝規(guī)程進行生產才能保證達到產品質量生產率和經濟性的要求合理的工藝規(guī)程在編制后應要滿足下述要求 1零件所需的工序數量要盡量少并且要減少或不再采用其

50、他加工方法加工 2零件各工序所采用的設備結構要簡單壽命要長 3工序中所占用的設備要少盡可能采用生產機械化與自動化 4生產準備周期要短所需材料要少成本要低廉 5零件的生產工藝流程要合理做到安全生產 6制出的零件應符合技術要求并且尺寸精度要高表面質量要好 7盡量采用技術等級不高的工人生產以降低成本 制訂機械加工工藝規(guī)程的原則是在一定的生產條件下以最低的成本按計劃規(guī)定的速度可靠地加工出圖紙要求的零件在編制工藝規(guī)程時應注意以下幾個問題 1技術上的先進性 在編制工藝規(guī)程時應盡量采用新工藝新技術先進設備和新材料以獲得較高的生產率但不應加大操作工人的勞動強度而應依靠設備的先進性來保

51、證 2經濟上的合理性 在一定的生產條件下可能有幾種能保證零件技術要求的加工工藝方案此時應全面考慮應根據工序數量機械加工難易程度通過核算或分析選擇經濟效益最佳的加工方案以使零件減少工序及降低成本同時加工精度要求不高的零件盡量不使用高精度的加工設備 3創(chuàng)造必要的良好工作條件 在編制工藝規(guī)程時必須保證操作人員有良好而安全的工作條件并保證所加工的零件的質量合格及減輕工人的勞動強度 本模具選用導套來編制其加工工藝過程導套在模具中起定位和導向作用保證凸凹模工作時具有正確的相對位置為了保證良好的導向導套在裝配后應保證模架的活動部分移動平穩(wěn)所以在加工過程中除了保證導套配合表面的尺寸和形狀精度

52、外還應保證導套各配合面之間的同軸度要求為了提高導套的耐磨性并保持較好的韌性導套一般選用低碳鋼20鋼進行滲碳淬火處理 導套的基本表面是旋轉體圓柱體因此導套的主要加工方法是車削和磨削對于配合精度要求高的部位配合表面還要進行研磨為了保證導套的形狀和位置精度加工時粗加工一般采用一次裝夾同時加工外圓和內孔精加工采用互為基準的方法來保證內孔和外圓的同軸要求 導套的加工工藝過程見表8 導套加工應達到的要求見圖8 圖8 導套 表8 加工工藝過程表 工 序 號 工序名稱 工序內容

53、設備 工序簡圖示意圖 1 下料 按尺寸切斷 鋸床 2 車外圓 及內孔 車端面保持長度103mm 鉆的孔至 車的外圓至 倒角 切的槽至尺寸 鏜的孔至 鏜油槽 鏜的孔至尺寸 倒角 車床 3 車外圓 倒角 車的外圓至尺寸 車端面保持長度100mm 倒內外圓角 車床 4 檢驗 5 熱處理 按熱處理工藝進行保證滲 碳層深度硬度 6 磨內外圓 磨外圓達圖樣要求 磨內孔留研磨量 萬能 外圓 磨床 7 研磨內孔 研磨的孔達圖樣要求 研磨R2mm的內圓孔 車床 8 檢驗 結 論 本次設計成功地設計出一副落料

54、拉深沖孔復合模在設計過程中對很多工藝力進行了詳細的計算在壓力機的選擇上參照了現行選擇壓力機的通用法則這次設計解決了采用雙動壓力機進行沖孔拉深落料的傳統(tǒng)模式將落料拉深及沖孔同時在一副裝在閉式單動壓力機上的模具中完成很大程度的提高了生產效率和制造精度很適合中國現在模具高速自動化發(fā)展的趨勢 參考文獻 [1]劉心冶 冷沖壓工藝及模具設計[M] 重慶重慶大學出版社1998 Liu XinyeCold stamping technique and Die design[M]ChongqingChongqing University Press1998 in Chinese [2]盧險峰 沖

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