汽車剎車片的模具設(shè)計(jì)

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1、汽車剎車片的模具設(shè)計(jì) 設(shè)計(jì)題目: 汽車剎車片的模具設(shè)計(jì)學(xué)生姓名：閆飛云學(xué)號(hào)： 070108309指導(dǎo)教師：秦萬忠二一一年五月十六日目錄引言.4 0.1本次的模具設(shè)計(jì)為沖壓模具設(shè)計(jì).40.2沖壓的概念、特點(diǎn)及應(yīng)用.40.3 沖壓的基本工序及模具.50.4沖壓技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向.6第一章 沖壓件的工藝分析.101.1沖裁件101.2沖裁件工藝性分析111.3工藝方案及模具結(jié)構(gòu)類型.131.31方案.111.32模具方案的比較111.33模具結(jié)構(gòu)的確定121.4 排樣設(shè)計(jì).13第二章 沖壓力與壓力中心計(jì)算.152.1沖壓力.152.2壓力中心.15第三章 卸料彈性元件選擇17第四章 工作零件刃口尺

2、寸計(jì)算.184.1刃口尺寸.184.2工作零件結(jié)構(gòu)尺寸194.3其他模具零件結(jié)構(gòu)尺寸.20第五章 模架及沖床的選用.215.1模架的選取:215.2 壓力機(jī)的選取.21第六章 模具主要非標(biāo)準(zhǔn)零件的加工工藝簡要過程.226.1 凹模加工工藝過程226.2 沖孔凸模加工工藝過程23 6.3 凸模固定板加工工藝過程236.4 凸凹模加工工藝過程246.5 上墊板加工工藝過程246.6 卸料板加工工藝過程256.7 下墊板加工工藝過程256.8 空心墊板加工工藝過程26 6.9 上模座加工工藝過程266.10 下模座加工工藝過程26第七章 模具的組裝與調(diào)試.277.1 模具裝配的目的和內(nèi)容277.2

3、沖模裝配的工藝方法277.3 沖模裝配的技術(shù)要求287.4 本設(shè)計(jì)的模具裝配287.5 模具的調(diào)試29第八章 模具總裝圖30第九章 模具各主要零件圖33附錄 附錄1 J23系列開式可輕壓力機(jī)主要技術(shù)參數(shù)46附錄2 部分標(biāo)準(zhǔn)公差值 .47附錄3 部分壓入式模柄尺寸48附錄4 標(biāo)準(zhǔn)件固定擋料銷49附錄5 標(biāo)準(zhǔn)件部分推桿50附錄6 重負(fù)荷彈簧（美標(biāo)）51自我總結(jié)及致感謝詞53參考文獻(xiàn)54【引言】0.1本次的模具設(shè)計(jì)為沖壓模具設(shè)計(jì)。0.2沖壓的概念、特點(diǎn)及應(yīng)用， 沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機(jī)）上的模具對材料施加壓力，使其分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。

4、沖壓通常是常溫下對材料進(jìn)行變形加工，且主要采用板料來加工或塑性來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)。沖壓所使用的模具成為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具，。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實(shí)現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三大要素，只有他們相互結(jié)合才能得出沖壓件。與機(jī)械加工及塑性加工的其他方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)，主要表現(xiàn)如下，（1） 沖壓加工的生產(chǎn)效率

5、高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化。這是因?yàn)闆_壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘可達(dá)幾十次，告訴壓力要每分可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個(gè)沖件。（2） 沖壓時(shí)由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。（3） 沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時(shí)材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度均較強(qiáng)。（4） 沖壓一般沒有切削碎料生成，材料的消耗較小，且不需其他加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加

6、工方法，沖壓件的成本較低。但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時(shí)一個(gè)復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形。且模具制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集型產(chǎn)品，所以，只能在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點(diǎn)才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟(jì)效應(yīng)。沖壓在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛，相當(dāng)多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機(jī)、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)，在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占有的比重相當(dāng)?shù)拇螅賱t60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造、鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質(zhì)量輕，剛度好的沖壓件所替代。因此可以說，如

7、果生產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、快速進(jìn)行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實(shí)現(xiàn)的。0.3 沖壓的基本工序及模具由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類：分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包括含有多種單一工序。在實(shí)際生產(chǎn)中

8、，但沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時(shí)，若分散的單一工序沖壓是不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要求，這時(shí)在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，成為復(fù)合模，組合的方法不同，有可將其分為復(fù)合級(jí)進(jìn)和復(fù)合級(jí)進(jìn)三種組合方式，。復(fù)合沖壓在壓力機(jī)的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時(shí)完成兩種或兩種以上不同單一工序的組合方式。級(jí)進(jìn)沖壓在壓力機(jī)上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。復(fù)合-級(jí)進(jìn)在一副沖模上包含復(fù)合和級(jí)進(jìn)兩種方式的組合工序。沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；

9、按工序的組合方式可分為單工序、復(fù)合模、和級(jí)進(jìn)模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機(jī)工作臺(tái)或墊板上，是沖模的固定部分，工作時(shí)，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機(jī)滑塊帶動(dòng)上模下壓，在模具工作零件（即凸模，凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r(shí)，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進(jìn)行下一次沖壓循環(huán)。0.4沖壓技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，許多新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料不斷涌現(xiàn)，因而促進(jìn)了沖壓技術(shù)的不斷革新和發(fā)展，其主要表現(xiàn)和發(fā)展方向如下：（1）

10、 沖壓成形理論及沖壓工藝方面 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術(shù)的基礎(chǔ)，目前，國內(nèi)外對沖壓成型理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應(yīng)力應(yīng)變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進(jìn)展。特別是隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進(jìn)一步完善，近年來國內(nèi)外已開始應(yīng)用塑性成形過程的計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結(jié)果，設(shè)計(jì)人員可預(yù)測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題并通過在計(jì)算機(jī)上選擇修改相關(guān)參數(shù)，可實(shí)現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設(shè)計(jì)。這樣既節(jié)省了昂貴的試模費(fèi)用，也縮短了制模具周期。研究推廣能提高生產(chǎn)

11、率及產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本和擴(kuò)大沖壓工藝應(yīng)用范圍的各種壓新工藝，也是沖壓技術(shù)的發(fā)展方向之一。目前，國內(nèi)外相繼涌現(xiàn)出緊密沖壓工藝，軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點(diǎn)成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟(jì)的沖壓新工藝，其中，精密沖裁是提高沖裁件質(zhì)量的有效方法，它擴(kuò)大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達(dá)25mm，精度可達(dá)IT15-17級(jí)；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸?；虬寄５能浤３尚喂に嚕芗庸こ鲇闷胀庸し椒y以加工的材料和復(fù)雜形狀的零件，在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟(jì)效果，采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在形狀復(fù)雜、批量小、強(qiáng)度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實(shí)用意義，利用金屬

12、材料的超塑性進(jìn)行超塑變形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復(fù)雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性，無模多點(diǎn)成形工序是用高度可調(diào)的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進(jìn)行板料卻面成形的一種先進(jìn)技術(shù)，我國已自主設(shè)計(jì)制造了具有國際領(lǐng)先水平的無模多點(diǎn)成形設(shè)備，解決了多點(diǎn)壓機(jī)成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時(shí)利用反復(fù)成形技術(shù)可消除材料內(nèi)殘余應(yīng)力，實(shí)現(xiàn)無回彈成形，無模多點(diǎn)成形系統(tǒng)以CAC/CAM/CAE技術(shù)為主要手段，能快速經(jīng)濟(jì)地實(shí)現(xiàn)三維曲面的自動(dòng)化成形。（2）沖模是實(shí)現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件在沖模的設(shè)計(jì)制造上，目前正朝著一下兩方面發(fā)展，：一方面，為了適應(yīng)高速、自動(dòng)、精密

13、、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應(yīng)的新型模具材料及熱處理技術(shù)，各種高效、精密、數(shù)控自動(dòng)化的模具加工機(jī)床和檢測設(shè)備以及模具CAD/CAM技術(shù)也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應(yīng)產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術(shù)也得到了迅速發(fā)展。精密=高效的多工位及多功能級(jí)進(jìn)模和大型復(fù)雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代沖模的技術(shù)水平，目前，50個(gè)工位以上的級(jí)進(jìn)模進(jìn)距精度可達(dá)到2微米，多功能級(jí)進(jìn)模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序，我國已能設(shè)計(jì)制造出達(dá)到國際水平的精度達(dá)15微米，進(jìn)距精度23微米，總壽命達(dá)1億次，我

14、國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆蓋件模具，在設(shè)計(jì)制造方法、手段方面已基本達(dá)到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達(dá)到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)、功能方面也接近國際水平，但制造質(zhì)量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。 模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。計(jì)算機(jī)技術(shù)、信息技術(shù)、自動(dòng)化技術(shù)等先進(jìn)技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術(shù)，其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切削加工、精密磨削及拋光技術(shù)、數(shù)控測量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術(shù)水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質(zhì)量（主軸轉(zhuǎn)速一般為1500040000r/min）加工精

15、度一般可達(dá)10微米，最好的表面粗糙度Ra1微米,而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫度升低（工件只升高3攝氏度）、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實(shí)現(xiàn)硬材料（60HRC）加工；電火花銑削加工（有稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉(zhuǎn)的簡單管狀電極作三三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣），因此不再需要制造昂貴的成形點(diǎn)擊，如日本三菱公司生產(chǎn)的EDSCAN8E電火花銑削加工機(jī)床，配置有電極損耗自動(dòng)補(bǔ)償系統(tǒng)、CAD/CAM集成系統(tǒng)、在線自動(dòng)測量系統(tǒng)和動(dòng)態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當(dāng)今電火花加工機(jī)床的技術(shù)水平；慢走絲線切割技術(shù)的發(fā)展水平已相當(dāng)高，功能也相當(dāng)完善，自動(dòng)化程度已達(dá)到無人看管運(yùn)行的程

16、度，日前切割速度已達(dá)到300mm2/min，加工精度可達(dá)1.5微米，表面粗糙度達(dá)Ra=0.10.2微米，精度磨削及拋光已開始是用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學(xué)曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床及自動(dòng)拋光等先進(jìn)設(shè)備和技術(shù)；模具加工過城中的檢測技術(shù)也取得了很大的發(fā)展，現(xiàn)在三坐標(biāo)測量機(jī)除了能高精度地測量復(fù)雜曲面的數(shù)據(jù)外，其良好的溫度補(bǔ)償裝置，、可靠的抗震保護(hù)能力、嚴(yán)密的除塵措施及簡單操作步驟，使的現(xiàn)場自動(dòng)化檢測成為可能，此外，激光快速成形技術(shù)（RPM）與樹脂澆注技術(shù)在快速經(jīng)濟(jì)制模技術(shù)中得到了成功的應(yīng)用，利用RPM技術(shù)快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模，熔模等技術(shù)可快速制造各種成形模，如清華大學(xué)開

17、發(fā)研制的“M-RPMS-X型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的世界唯一擁有兩種快速成形工藝（分層實(shí)體制造SSM和熔融擠壓成形MEM）的系統(tǒng)，他基于“模塊化技術(shù)集成”之概念而設(shè)計(jì)和制造，具有較好的價(jià)格性能比，一汽模具制造公司以CAD/CAM加工的主模型為基礎(chǔ)，采用瑞士汽巴精化的高強(qiáng)度樹脂澆注成形的樹脂沖模應(yīng)用在國產(chǎn)轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了新的途徑，（3）沖壓設(shè)備和沖壓生產(chǎn)自動(dòng)化方面性能良好的沖壓設(shè)備是提高沖壓生產(chǎn)技術(shù)水平的基礎(chǔ)條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動(dòng)化的沖壓設(shè)備相匹配。為了滿足大批量高速生產(chǎn)的需要，目前沖壓設(shè)備也由單工位、單功能、低速壓力機(jī)朝著多工位、多功

18、能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，加之機(jī)械乃至機(jī)器人的大量使用，是沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動(dòng)線和高速自動(dòng)壓力機(jī)紛紛投入使用，如在數(shù)控四邊折彎機(jī)中送入板料毛坯后，在計(jì)算機(jī)程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和伸長率；在公訴自動(dòng)壓力機(jī)上沖壓電機(jī)定轉(zhuǎn)子沖片時(shí)，一分鐘可沖二百片，并能自動(dòng)疊成定、轉(zhuǎn)子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機(jī)提高二十倍，材料利用率高達(dá)97%，公稱壓力250KN的高速壓力機(jī)的滑塊行程次數(shù)已達(dá)2000次/min以上。在多功能壓力機(jī)方面，日本豐田公司生產(chǎn)的2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時(shí)間就可完成自動(dòng)換模，換料和調(diào)整工藝參數(shù)等工作；美國惠特尼公司

19、生產(chǎn)的CNC金屬板材加工中心，在相同的時(shí)間內(nèi)，加工沖壓件的數(shù)量為普通壓力機(jī)的4-10倍，并能進(jìn)行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。近年來，為了適應(yīng)市場的激烈競爭，對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為適應(yīng)這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設(shè)備和模具，其中無需設(shè)計(jì)專用模具、性能先進(jìn)的轉(zhuǎn)塔數(shù)控多工位壓力機(jī)、激光切割和成形機(jī)、CNC萬能折彎機(jī)等新設(shè)備投入使用。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā)展起來、國內(nèi)亦開始使用的沖壓柔性制造單元（FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)里數(shù)控沖壓設(shè)備為主題，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、

20、自動(dòng)上料與下料系統(tǒng)，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新的產(chǎn)品方便迅速，沖壓件精度也高。（5） 沖壓標(biāo)準(zhǔn)件及專業(yè)化生產(chǎn)方面模具的標(biāo)準(zhǔn)化及專業(yè)化生產(chǎn)，以得到模具行業(yè)和廣泛重視，因?yàn)闆_模屬單件小批量生產(chǎn)，沖模零件既具有一定的復(fù)雜性和精密性，又具有一定的結(jié)構(gòu)典型性，因此，只有實(shí)現(xiàn)了沖模的標(biāo)準(zhǔn)化，才能使沖模和沖模零件的生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質(zhì)量和縮短制造周期，目前國外先進(jìn)工業(yè)國家模具標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)度已達(dá)70%80%，模具廠只需設(shè)計(jì)制造工作零件，大部分模具零件均從標(biāo)準(zhǔn)件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高，模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細(xì)，

21、如目前有模架廠，頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短，我國沖模標(biāo)準(zhǔn)化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標(biāo)準(zhǔn)專業(yè)化生產(chǎn)廠家有較多增加外，標(biāo)準(zhǔn)件品種也有擴(kuò)展，精度亦有提高，但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標(biāo)準(zhǔn)化程度還不高（一般在40%以下）。標(biāo)準(zhǔn)件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù)標(biāo)準(zhǔn)件廠家未形成規(guī)?；a(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)件質(zhì)量也還存在較多問題，另外標(biāo)準(zhǔn)件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務(wù)等都還有待進(jìn)一步提高。第一章 沖裁件的工藝分析1.1沖裁件零件名稱：汽車剎車片（如下圖所示）生產(chǎn)批量：大批生產(chǎn)材料為：A3,厚度為 2mm，大

22、批量生產(chǎn)。設(shè)計(jì)要求：試制定工件沖壓工藝規(guī)程、設(shè)計(jì)其模具、編制模具零件的加工工藝規(guī)程。1.2沖裁件工藝性分析（1） 材料：該沖裁件的材料A3鋼是普通碳素鋼，具有較好的可沖壓性能。（2） 零件結(jié)構(gòu)：該沖裁結(jié)構(gòu)簡單，并在轉(zhuǎn)角有四處R2圓角，比較適合沖裁。（3） 尺寸精度：零件圖上所有未標(biāo)注的尺寸，屬自由尺寸，可按IT14級(jí)確定工件的公差?？走吘?2mm的公差為-0.11，屬11級(jí)精度。查公差表可得各尺寸公差為：零件外形： 650 -0.74mm 240 -0.52mm 300 -0.52mm R320 -0.62mm R20 -0.25mm零件內(nèi)形 10+0.36 0mm孔心距： 37+0.31mm

23、結(jié)論：適合沖裁1.3工藝方案及模具結(jié)構(gòu)類型 1.31零件包括落料、沖孔兩個(gè)基本工序，可以采用以下三種方案：方案一：先落料，再?zèng)_孔，采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料-沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案三：沖孔-落料連續(xù)沖壓，采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。 1.32模具方案的比較工藝方案選擇的準(zhǔn)則：為了實(shí)現(xiàn)工藝方案的計(jì)算機(jī)輔助選擇，首先應(yīng)總結(jié)實(shí)際設(shè)計(jì)中常用的準(zhǔn)則主要有以下1 如果工件上最小的孔邊、空間距小于復(fù)合的凸凹模最小許用壁厚值，因不能保證凹凸模強(qiáng)度，應(yīng)考慮采用連續(xù)?；騿喂ば蚰?。2 如果工件上的內(nèi)孔與外形的相對位置精度要求較高，應(yīng)盡可能采用復(fù)合模。3 如果工件內(nèi)、外形的毛刺要求向上，應(yīng)采用復(fù)合模。4 連續(xù)模和

24、復(fù)合膜的生產(chǎn)效率較高，單工序的模的生產(chǎn)效率較低但模具結(jié)構(gòu)簡單，綜合生產(chǎn)效率和模具制造兩方面的因素，一般認(rèn)為：大批量生產(chǎn)時(shí)盡量采用連續(xù)?；驈?fù)合模，小批量生產(chǎn)時(shí)采用單工序模。5 但工件較厚（一般大于5mm）、外形尺寸較大（一般大于250mm）時(shí)，不僅沖壓力大，而且模具尺寸大，不宜采用連續(xù)模。6 如果個(gè)沖孔凸模安裝位置發(fā)生干涉，不宜采用復(fù)合模。7 但工件的平整度要求很高時(shí)，一般應(yīng)采用正裝復(fù)合模。方案一，模具結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，但需要兩道工序、兩套模具才能完成零件的加工，成本較高，生產(chǎn)效率低，難以滿足零件大批量生產(chǎn)的需求。且更重要的是在第一道工序完成后，進(jìn)入第二道工序必然會(huì)增大誤差，使工件精度、質(zhì)量大

25、打折扣，達(dá)不到所需的要求，難以滿足生產(chǎn)需求，故而不選此方案。方案二，復(fù)合模的特點(diǎn)是生產(chǎn)率高沖裁件的內(nèi)孔與外緣的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級(jí)進(jìn)模底，沖模的輪廓尺寸較小，但復(fù)合模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造精度要求高，成本高，復(fù)合模主要用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。只需要一套模具，工件的精度及生產(chǎn)效率要求都能滿足，模具輪廓尺寸、制造相對前面兩種方案都有比較好，而且伸長率高，所以應(yīng)該選此方案。方案三，級(jí)進(jìn)模是一種多工位、效率高的一種加工方案，但級(jí)進(jìn)模輪廓尺寸較大，制造復(fù)雜，成本較高，一般適用于大批量，小型沖壓件，而本工件尺寸輪廓相比較大，采用此方案，勢必會(huì)增大模具尺寸，使加工難度提高，又由于本零件

26、孔邊距尺寸120 -0.11mm有公差要求，為了更好地保證尺寸精度，進(jìn)而也排除此方案。方案確定：最后確定用復(fù)合沖裁方式進(jìn)行生產(chǎn)。 1.33模具結(jié)構(gòu)的確定 復(fù)合模的結(jié)構(gòu)可分為倒裝與正裝式復(fù)合模兩個(gè)，在選擇模具結(jié)構(gòu)時(shí)要根據(jù)沖壓件質(zhì)量、生產(chǎn)批量、精度要求、方案操作等方面來確定。 正裝式結(jié)構(gòu)與倒裝式結(jié)構(gòu)比較：正裝式結(jié)構(gòu)較適合于沖制材質(zhì)比較軟的或板料比較薄的平直度要求度較高的沖裁件，還可以沖裁孔邊距離較小的沖裁件，使由于沖裁過程中沖片廢料落在模具下模的表面，每次沖裁工人必須先清理廢料操作不便，而且正裝式結(jié)構(gòu)需要三套卸料，頂出裝置，制造裝配不適，倒裝式不宜沖裁孔邊距離較小的沖裁件，但倒裝式復(fù)合模結(jié)構(gòu)簡單，

27、又可以直接利用壓力機(jī)的打桿裝置進(jìn)行推件，卸件可靠，沖裁過程中的廢料直接從模具下面被推出，便于操作，并為機(jī)械化出件提供了有利條件，故應(yīng)用十分廣泛。本設(shè)計(jì)初步確定選擇倒裝式及彈性卸料和定位釘定位方式，這種結(jié)構(gòu)操作、維修較方便。1.4 排樣設(shè)計(jì)排樣時(shí)零件之間以及零件與條料側(cè)邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是補(bǔ)償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。搭邊過大，浪費(fèi)材料。搭邊過小，沖裁時(shí)容易翹曲或被拉斷，不僅會(huì)增大沖件毛刺，有時(shí)還會(huì)拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命，或影響送料工作。板料厚度圓件及r2t的工件矩形工件邊長L50mm或r2t的工件工件間沿邊a工件間沿

28、邊a工件間沿邊a50mm（或r=2mm3.02000.10.120.150.180.22 凹模厚度修正系數(shù)K(本表取自模具設(shè)計(jì)與制造第二版)凹模板壁厚：c(1.52)H=(1.52) 18.2=（27.336.4）mm 實(shí)取c=30mm凹模板邊長：L=b+2c=65+230=125mm查標(biāo)準(zhǔn)JB/T-6743.1-94:凹模板寬B=125mm故確定凹模板外形為：12512518（mm）,將凹模板作成薄型形式并加空心墊板后實(shí)取為：12512514（mm）.凸凹模尺寸：凸凹模長度為：L=+h=16+10+24=50(mm)其中： -凸凹模固定板厚度-彈性卸料板厚度h-增加長度（包括凸模進(jìn)入凹模深度

29、，彈性元件安裝高度等）凸凹模外刃口間薄壁效核：根據(jù)沖數(shù)件結(jié)構(gòu)凸凹模內(nèi)外刃口最小壁厚為7mm，根據(jù)強(qiáng)度要求查沖壓模具設(shè)計(jì)與制造表2.9.6知，該壁厚為4.9mm即可，故該凸凹模強(qiáng)度足夠。沖孔凸模尺寸：=+=14+12+14=40mm其中：-凸模固定板厚 空心墊斑厚-凹模板厚凸模板強(qiáng)度效核：該凸模不屬于細(xì)長桿，強(qiáng)度足夠。4.3其他模具零件結(jié)構(gòu)尺寸根據(jù)倒裝復(fù)合模形式特點(diǎn)：凹模板尺寸并查標(biāo)準(zhǔn)JB/T-6743.1-94,確定其他模具模板尺寸列于表2：表2序號(hào)名稱長寬厚（mm）材料數(shù)量1上墊板1251256T8A12凸模固定板1251251445鋼13空心墊板1251251245鋼14卸料板125125

30、1045鋼15凸凹模固定板1251251645鋼16下墊板1251256T8A1第五章 模架及沖床的選用5.1模架的選取:根據(jù)模具零件結(jié)構(gòu)尺寸125125，查模具設(shè)計(jì)與制造實(shí)訓(xùn)附錄表9，粗選后側(cè)導(dǎo)柱125125標(biāo)準(zhǔn)模架一副。又根據(jù)：=+ =50mm+14mm+6mm+6mm+12mm+14mm =102mm凹模周界閉合高的（參考）H上模座GB/T2855.5-90下模座GB/T2855.6-90導(dǎo)柱GB/T2861.1-90導(dǎo)套GB/T2861.6-90LB最小最大1個(gè)1個(gè)2個(gè)2個(gè)125125160190125125351251254522150228533模具規(guī)格（摘自模具設(shè)計(jì)與制造實(shí)訓(xùn)附表

31、9-2）校核 =+ =50mm+14mm+6mm+6mm+12mm+14mm+35mm+45mm =182mm160mm182mm190至此模架選取正確完畢5.2 壓力機(jī)的選取由于該制件是一件小型制件，且精度要求不高，因此選用開式可傾壓力機(jī)。它具有臺(tái)三面敞開，操作方便，成本方便，成本低廉的優(yōu)點(diǎn)。根據(jù)沖裁總沖壓力=283.94KN、模具閉合高度=182、模座最大外圍尺寸300195及工作臺(tái)面尺寸等，并結(jié)合現(xiàn)有設(shè)備，選用J23-63開式可傾沖床，并在工作臺(tái)面上備制墊塊。其主要工藝參數(shù)如下：公稱壓里：630KN滑塊行程：100mm行程次數(shù)：40次/分最大閉合高度：360 mm連桿長度：90mm工作臺(tái)

32、尺寸（前后左右）：480mm710mm第六章 模具主要非標(biāo)準(zhǔn)零件的 加工工藝簡要過程6.1 凹模加工工藝過程 材料：Gr12 硬度：6064HRC序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：13013016mm2粗洗洗六面到尺寸125.3125.315 mm，注意兩大平面與相鄰側(cè)面用標(biāo)準(zhǔn)角尺測量達(dá)到基本垂直3平面磨磨光兩大平面厚度達(dá)到14.6mm，并兩相鄰側(cè)面達(dá)到四面垂直，垂直度0.02mm4鉗劃線 畫出各孔徑中心線并畫出凹模洞口輪廓尺寸鉆孔 鉆螺紋底孔、銷釘?shù)卓缀桶寄６纯诖┚€孔絞孔 絞銷釘孔到要求攻絲 攻螺紋絲到要求5熱處理淬火 使硬度達(dá)到6064HRC6磨平面磨光兩大平面，使厚度達(dá)到14.

33、3.3mm7線切割割凹模洞口，并留有0.010.02的研磨量8鉗研磨洞口內(nèi)壁側(cè)面達(dá)到0.08um配推件塊要求9鉗用墊片層保證凹模與凸凹模間隙均勻后，凹模與上模座配做銷釘孔10平磨研磨凹模板上面達(dá)到厚度尺寸要求11鉗總裝配6.2 沖孔凸模加工工藝過程 材料：T8A硬度：5660HRC序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：1555mm2熱處理退火 硬度達(dá)到5660HRC3車車一端面，打頂尖孔，車外圓至12mm；掉頭車另一端，長度至尺寸50mm；打頂尖孔雙頂尖頂，車外圓尺寸11.40.04mm, 10.60.04mm至要求;車尺寸至要求4檢驗(yàn)檢驗(yàn)5熱處理淬火 硬度至HRC56606磨削磨削外圓

34、尺寸，7線切割切除工件端面頂尖，長度尺寸至mm8磨削磨削端面尺寸到表面粗糙的要求9檢驗(yàn)檢驗(yàn)10鉗裝配（鉗修并裝配、檢修）6.3 凸模固定板加工工藝過程 材料：45鋼硬度2428HRC序號(hào)工序名工序內(nèi)容1備料氣割下料 13013016mm2熱處理調(diào)質(zhì) 硬度2428HRC3粗銑銑六面達(dá)125.31125.314.8并使兩大平面相鄰倆側(cè)面相互基本垂直4平磨磨光兩大平面厚度達(dá)14.4mm；并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度0.02mm5鉗劃線 凸模固定孔中心線，銷釘孔中心線，螺紋過孔中心線，銷釘過孔中心線鉆孔 凸模固定板孔穿絲線，螺紋過孔和配鉆銷釘過孔到要求6線切割割凸模安裝固定孔單邊留0.010.02

35、mm研余量7銑銑凸模固定孔背面沉孔到要求8鉗研配凸模9平磨磨模厚度到要求10鉗總裝配 用透光層使凸模、凹模間隙均勻后，與上模座板配作銷釘孔6.4 凸凹模加工工藝過程 材料：Gr12，硬度：6064HRC序號(hào)工序名工序內(nèi)容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：704055mm2粗洗洗六面見光 3平磨磨上下平面到尺寸51mm 4鉗劃線 在長度方一側(cè)留出線切割6mm后，分別畫凸模輪廓線并畫出兩個(gè)凹模洞孔中心線鉆孔 按凹模洞口中心鉆線切割中心孔锪擴(kuò)凹模落料孔到要求，鉆螺紋底孔并攻絲到要求5熱處理淬火 硬度達(dá)到HRC60646磨平磨下平面，使高度尺寸達(dá)到50.4mm7線切割割凸模及兩凹模，并留出單邊0.010.02的

36、研磨余量8鉗研配 研凸凹模并配如凸凹模固定板研 研各側(cè)面達(dá)到便面粗糙度的要求9平磨平磨高度到要求10鉗總裝配6.5 上墊板加工工藝過程 材料：T8A硬度：5458HRC序號(hào)工序號(hào)工序內(nèi)容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：13013010mm2粗銑銑六面達(dá)125.3125.37mm，并使了大平面和相鄰側(cè)面基本垂直3平磨磨光兩大平面，厚度達(dá)6.6mm；并磨亮相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度0.02mm4鉗劃線 螺紋過孔中心線，銷釘孔過孔中心線鉆孔 鉆螺紋過孔，銷釘過孔到要求5熱處理淬火 硬度達(dá)到：5458HRC6平磨磨兩道平面厚度達(dá)要求7鉗總裝配6.6 卸料板加工工藝過程 材料：45鋼、硬度：2428HRC序號(hào)工

37、序號(hào)工序內(nèi)容1備料氣割下料13013012mm2熱處理調(diào)質(zhì) 硬度2428HRC3粗銑銑六面達(dá)125.3125.310.84平磨磨光兩大平面，厚度達(dá)10.4mm；并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度0.02mm5鉗劃線 螺紋孔中心線，定位孔中心線及中間孔輪廓線鉆孔 螺紋底孔，定位孔型孔穿絲孔鉸孔攻絲 鉸定位孔到要求，螺紋孔攻絲到要求6線切割割型孔要求7鉗型孔與凸凹模裝配定位釘與定位釘裝配螺紋與螺釘裝配8平磨磨厚度到要求9鉗總裝配6.7 下墊板加工工藝過程 材料;T8A：硬度：5458HRC序號(hào)工序號(hào)工序內(nèi)容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：13013010mm2粗銑銑六面達(dá)125.3125.37mm，并使了大

38、平面和相鄰側(cè)面基本垂直3平磨磨光兩大平面，厚度達(dá)6.6mm；并磨亮相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度0.02mm4鉗劃線 緊固螺釘過孔中心線，卸料螺釘過孔中心線、銷釘孔中心線、落廢料孔中心線，凸凹模緊固螺釘過孔中心線鉆孔 鉆上述孔到要求5熱處理淬火 硬度達(dá)到：5458HRC6平磨磨兩大平面厚度達(dá)要求7鉗總裝配6.8 空心墊板加工工藝過程 材料：45鋼 硬度：2428HRC序號(hào)工序號(hào)工藝內(nèi)容1備料氣割下料13013015mm2熱處理調(diào)質(zhì) 硬度2428HRC3粗銑銑六面達(dá)125.3125.312。8mm；并使兩大平面和側(cè)面基本垂直4平磨磨光兩大平面厚度達(dá)12.4；并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直 0.02mm5鉗

39、劃線 螺釘過孔中心線，銷釘過孔中心線，推件塊型孔輪廓線鉆孔 轉(zhuǎn)銷釘孔及螺釘過孔到要求6銑銑推件塊型孔到要求7鉗配入推件塊8平磨磨兩大平面厚度達(dá)要求9鉗總裝配6.9 上模座加工工藝過程 材料：HT200序號(hào)工序號(hào)工序內(nèi)容1備料按GB/T2855.590選購125125模具2鉗劃線 螺釘過孔中心線，銷釘孔中心線，模柄孔中心線及輪廓線鉆孔 轉(zhuǎn)螺釘過孔及锪背面沉孔到要求3平磨與模柄配平模柄孔52及臺(tái)階60到要求4鉗與模柄配鉆止轉(zhuǎn)銷孔到要求5鉗總裝配用透光層保證凸模固定板上兩凸模與下模上凸凹模對中后，上模與凸模固定板配作銷釘孔用墊片層保證凹模與下模上凸凹模的凸模對中后，上模座與凹模板配作銷釘孔6.10

40、下模座加工工藝過程 材料：HT200序號(hào)工序號(hào)工序內(nèi)容1備料按GB/T2855.590選購125125模具2鉗劃線 緊固螺釘過孔中心線，卸料螺釘過孔中心線，落廢料孔中心線，凸凹模緊固螺釘頭過孔中心線鉆孔 鉆上述各孔到要求，锪孔背面沉孔到要求3鉗與凸凹模固定板配作銷釘孔4鉗總裝配第七章 模具的組裝與調(diào)試8.1 模具裝配的目的和內(nèi)容模具裝配是指裝配鉗工根據(jù)模具裝配圖所示結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)條件，將已加工好的所有符合圖樣技術(shù)要求的模具零件以一定的裝配順序和方法，適當(dāng)加工調(diào)整，在保證配合零件的配合精度、有相對運(yùn)動(dòng)的零部件間的運(yùn)動(dòng)精度以及相關(guān)零件之間的位置精度后連接成一幅達(dá)到模具設(shè)計(jì)要求的完整、合格的優(yōu)質(zhì)模具

41、，并確保裝配好的模具能夠加工出合格的沖壓或塑料制件的過程。模具裝配的內(nèi)容包括：選擇裝配基準(zhǔn)；組建的裝配、調(diào)整；零部件的修配、調(diào)整；檢驗(yàn)和試模。通過上述內(nèi)容是裝配后的模具以較短的周期和較低的成本（二者綜合考慮）達(dá)到模具設(shè)計(jì)的技術(shù)要求，并試沖（試壓）出合格的產(chǎn)品。簡單模具裝配時(shí)，裝配過程及內(nèi)容有模具鉗工自己掌握；復(fù)雜模具裝配時(shí)，則需編制裝配工藝規(guī)程，模具的裝配工藝規(guī)程規(guī)定了模具零件和組件的裝配順序、裝配基準(zhǔn)的確定、裝配的工藝方法及技術(shù)要求、裝配過程中所使用的工具和工裝、檢驗(yàn)方法和驗(yàn)收條件等內(nèi)容，他是模具裝配的指導(dǎo)性技術(shù)文件。8.2 沖模裝配的工藝方法一、互換法互換法是控制零件的加工誤差，零件裝配時(shí)

42、不需挑選，裝配后即能保證精度的裝配方法?；Q法裝配的特點(diǎn)是裝配的特點(diǎn)是裝配過程簡單，生產(chǎn)效率高，對操作者水平的要求不高，易于實(shí)現(xiàn)專業(yè)化生產(chǎn)，維修方便，但其對零件的加工精度要求很高。二、修配法修配法是利用一個(gè)可調(diào)整零件上預(yù)留修配量，在裝配時(shí)根據(jù)實(shí)際需要修整與六面來達(dá)到裝配精度的方法。修配法的特點(diǎn)是在零件制造精度不高的條件下可獲得很高的裝配精度，但裝配的工作量較大，裝配質(zhì)量依賴于操作者的技術(shù)水平，生產(chǎn)率低。三、調(diào)整法調(diào)整法是利用一個(gè)可調(diào)整零件改變裝配的情況，從而達(dá)到裝配精度的方法。它的特點(diǎn)與修配法基本相同。由于模具生產(chǎn)屬于單件生產(chǎn)，裝配精度高，所以模具裝配常用修誒法和調(diào)整法，只有一些高精度的連續(xù)模

43、使用和換發(fā)，隨著模具加工條件的改善和模具技術(shù)的發(fā)展，互換法的應(yīng)用會(huì)越來越多8.3 沖模裝配的技術(shù)要求 在沖模制造中，為使模具具有必要的裝配精度，能夠發(fā)揮良好的技術(shù)狀態(tài)和維持必要的使用壽命，除要求沖模零件的機(jī)械加工符合零件圖樣的技術(shù)要求，保證其應(yīng)有的尺寸精度與型為精度外還要求沖模的裝配質(zhì)量也要達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。沖模裝配的技術(shù)要求主要包括按裝配尺寸及外觀兩大方面。沖模安裝精度的要求如下：（1）上模座上平面與下模座底平面要保持相互平行，其平行度公差一般在400mm測量范圍內(nèi)為IT5IT6級(jí)，在400mm以上測量范圍內(nèi)為IT6IT7級(jí)。（2）模柄（活動(dòng)模柄除外）的軸心線應(yīng)分別垂直于下模座的底平面和上

44、模座的上平面。其垂直度公差在160mm測量范圍內(nèi)為IT4IT5級(jí)，在160mm以上測量范圍內(nèi)為IT5IT6級(jí)。（3）裝配導(dǎo)柱與導(dǎo)套后，其軸心線應(yīng)分別垂直于下模座的第平面和上模座的上平面，其垂直度公差在160mm測量范圍內(nèi)為IT4IT5級(jí)，在160以上測量范圍內(nèi)為IT5IT6級(jí)。（4）模架上的每對導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合精度應(yīng)符合規(guī)定要求，且配合間隙均勻，上模座沿導(dǎo)柱上、下移動(dòng)時(shí)應(yīng)平穩(wěn)無阻滯現(xiàn)象。（5）裝配后，導(dǎo)柱與導(dǎo)套的固定端面應(yīng)分別較下模座的底平面和上模座的上平面凹進(jìn)去12mm距離。（6）凸模與凹模的配合間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，在整個(gè)輪廓上的間隙應(yīng)均勻一致，所有凸模應(yīng)垂直于固定板安裝基準(zhǔn)面。（7）沖模的

45、緊固零件應(yīng)固定的牢固可靠，不得出現(xiàn)松動(dòng)和脫落現(xiàn)象。（8）沖模的定位裝置應(yīng)保證配料定位正確可靠，其卸料、頂料裝置應(yīng)動(dòng)作協(xié)調(diào)靈活、正確，出料孔應(yīng)無阻礙，保證沖模工作時(shí)制件及廢料的暢通無阻。（9）沖模應(yīng)在生產(chǎn)條件下進(jìn)行試沖，沖制出的之間應(yīng)完全符合設(shè)計(jì)要求。（10）裝配后的沖模，還應(yīng)符合裝配圖上除上述要求外的其他技術(shù)要求。8.4 本設(shè)計(jì)的模具裝配復(fù)合模內(nèi)，外形表面相對位置精度較高，對裝配的要求也高。復(fù)合?？傃b配是可選用的基準(zhǔn)件有沖孔凸模/落料凹模和凸凹模。由于先裝凸凹模，后調(diào)整凸、凹模間隙比較方便，因此經(jīng)常選用凸凹模為基準(zhǔn)件。裝配時(shí) 先裝凸凹模所在的下模；調(diào)整凸、凹模間隙后裝配上模；按照一定的裝配順序裝配其他零件；最后檢驗(yàn)、試沖。根據(jù)本模具的裝配圖1即總裝圖進(jìn)行如下簡要裝配，一、組件的裝配：（1）將壓入式模柄13裝配與上模座16內(nèi)并磨平斷面。（2）將凸模12裝入凸模固定板17內(nèi)并磨平端面。（3）將凸凹模4裝入凸凹模固定板22內(nèi)并磨平端面二、確定裝配基準(zhǔn)件 選擇凸凹模為基準(zhǔn)件三、總裝配 （1）安裝固定凸凹模組