數(shù)控加工切削用量的選擇

《數(shù)控加工切削用量的選擇》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《數(shù)控加工切削用量的選擇（5頁(yè)珍藏版）》請(qǐng)?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、數(shù)控加工切削用量的選擇 在數(shù)控加工中，切削用量的確定是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容，切削用量的大小對(duì)加工效率、加工質(zhì)量、刀具磨損和加工成本均有顯著影響。切削用量選擇得當(dāng)，可提高加工效率和提高刀具的使用壽命。那么如何才能合理選擇它呢？ 講到切削用量的選擇, 大多數(shù)的教材和文獻(xiàn)都說(shuō)是根據(jù)計(jì)算公式得出 來(lái)的。而且刀具、機(jī)床出廠時(shí)都附有切削用量推薦表，那我們是不是就是直接選用上面的數(shù)值來(lái)加工呢？本文重點(diǎn)將圍繞這方面展開(kāi)議論。希望能給同行有所幫助，特別是能給新手有所幫助。 1數(shù)控加工中切削用量的選擇原則 切削用量包括切削速度（主軸轉(zhuǎn)速）、背吃刀量、進(jìn)給量，通常稱(chēng)為切削用量三要素。 數(shù)控車(chē)削

2、加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉(zhuǎn)速n或切削速度VC（用于恒線速度切削）、進(jìn)給速度轉(zhuǎn)vf或進(jìn)給量fo這些參數(shù)均應(yīng)在機(jī)床給定的允許范圍內(nèi)選取。它們的選擇原則是由切削的條件決定的。 1.1 粗車(chē) 粗車(chē)時(shí)，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用 度，選擇切削用量時(shí)應(yīng)首先選取盡可能大的背吃刀量 ap,其次 f,最 根據(jù)機(jī)床動(dòng)力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進(jìn)給量 后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度VCo增大背吃刀 量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量f有利于斷屑。 1. 2半精與精車(chē) 半精與精車(chē)時(shí)，因?yàn)橐ＷC加工的質(zhì)量和提高生產(chǎn)率節(jié)約加工成本。加

3、工切削用量的選擇應(yīng)該要用小而均勻的背吃刀量，慢的進(jìn)給但不能太慢，以免延長(zhǎng)了加工時(shí)間，高的主軸轉(zhuǎn)速以提高工件加工表面的質(zhì)量。選取的刀具性能要高，盡可能地提高切削速度減少加工的時(shí)間及換刀的次數(shù)。 數(shù)銃、加工中心銃削加工的切削用量包括主軸旋轉(zhuǎn)速度、切削進(jìn)給速度、背吃刀量（加工深度Z）和側(cè)吃刀量XY。機(jī)床一刀具一工件系統(tǒng)的剛性是限制切削用量的重要因素。從刀具耐用度出發(fā)，切削用量的選擇方法是先選擇背吃刀量或側(cè)吃刀量，其次選擇切削進(jìn)給速度，最后確定主軸旋轉(zhuǎn)速度。因?yàn)閿?shù)控銃削能夠采取多種多樣的加工方法，對(duì)于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量。銃削用量是加工過(guò)程中重要的組成部分，合理選擇切削用量的原則是

4、：粗加工時(shí)，是以去除多余的材料為主，在機(jī)床與刀具的能力范圍內(nèi)盡可能保證較高的金屬切除率；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進(jìn)給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度，降低加工成本。 2影響切削用量的因素 由上面的切削用量的選擇原則我們知道，決定切削用量數(shù)值的主要因素有以下四個(gè)方面： 2. 1數(shù)控加工機(jī)床 切削用量的選擇應(yīng)控制在機(jī)床的允許的功率和速度范圍之內(nèi)，機(jī)床的剛性應(yīng)保證在加工的過(guò)程中不發(fā)生較大振動(dòng)，穩(wěn)定性好，熱變形 小，即可適當(dāng)提高切削保持

5、熱 用量。 2.2刀具 磨刀不誤砍柴工，寓意著一把好刀的重要性。刀具在切削過(guò) 程中，除了主要承受刀具和工件之間的切削抗力之外，還要承受切屑和刀具前刀面的摩擦力、刀具主后刀面和工件的摩擦力、刀具和工件的沖擊力以及由于工件被切除部分的變形及切屑和刀具之間的摩擦所產(chǎn)生的高溫等，因此，刀具材料的選擇至關(guān)重要。 表1就是刀具材料的切削性能情況。 現(xiàn)在數(shù)控機(jī)床所用的刀具多采用可轉(zhuǎn)位刀片（機(jī)夾刀片）。 機(jī)夾刀片的材料和形狀尺寸須按工件材料、加工部位的幾何形狀、粗、精加 所以選取的刀 工等選用。刀片的成本相對(duì)一體式的刀具還是比較劃算的,片應(yīng)該選用切削性能較高的刀片，為節(jié)約加工成本而一味選用較

6、便宜的刀片實(shí)際上可能反而因?yàn)榻?jīng)常更換增加了刀具成本。新型材料刀片雖然價(jià)格較貴，但可以縮短加工時(shí)間，延長(zhǎng)刀具壽命，提高產(chǎn)品質(zhì)量，因此可能具有更好的經(jīng)濟(jì)性。 2.3工件工件材料不同，易切削性不同，斷屑情況也不同，有時(shí)采用 各種熱處理方法可改善其切削性能，不同的切削材料所選擇的加 工刀具也不一樣，從而影響著切削用量的選擇。進(jìn)給量f的選取主要依據(jù)工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料強(qiáng)度和硬度越高，f越?。环粗畡t越大。常見(jiàn)的工件材料鋁合金易切削，鑄鐵、結(jié)構(gòu)鋼、高碳鋼等較難切削，不銹 鋼、鈦合金切削困難，有時(shí)采用各種熱處理方法可改善其切削性粗糙度要求越高，f就越小。工件剛性

7、差或刀具強(qiáng)度低時(shí)，應(yīng)取較小值。還有工件的結(jié)構(gòu)、形狀對(duì)切削用量的選擇影響也比較大。 能。硬質(zhì)合金銃刀的每齒進(jìn)給量高于同類(lèi)高速鋼銃刀。工件表面 如薄板形工件，由于機(jī)床振動(dòng)、切削力及薄板的彈性退讓極易產(chǎn)生切削面的振動(dòng)而影響加工精度，從而難以保證薄板厚度尺寸公差和表面粗糙度，這時(shí)，選取的加工方式與切削用量還要根據(jù)實(shí)際情況而定。 2.4冷卻液 冷卻液具有冷卻和潤(rùn)滑作用，可帶走切削過(guò)程產(chǎn)生的切削熱與切屑，降低工件、刀具、夾具機(jī)床的溫升，減少刀具與工件的摩擦，提高刀具壽命和工件表面加工質(zhì)量。使用冷卻液后，通?？梢赃m量增加切削用量，提高生產(chǎn)效率，節(jié)約成本。 現(xiàn)在，隨著CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展，許多C

8、AD/CAM軟件都提供自動(dòng)編程功能，這些軟件能提供各種各樣的加工方法與加工方 式。采用這些不同的加工方式也能影響著加工過(guò)程中切削用量的數(shù)值。還有近年興起的高速切削，它是針對(duì)不同金屬材料的工件，當(dāng)切削速度到達(dá)某一特定值時(shí)，切削溫度不但不會(huì)升高反而會(huì)降低，產(chǎn)品的質(zhì)量也會(huì)改善，生產(chǎn)效率也會(huì)大幅度提高。它打破了傳統(tǒng)加工切削條件的制約，相對(duì)傳統(tǒng)加工具有顯著的優(yōu)越性，以得到工業(yè)界越來(lái)越廣泛的應(yīng)用。 由此可見(jiàn)，數(shù)控加工過(guò)程中，合理地選擇切削用量并不容易。 所謂“合理的”切削用量是指充分利用現(xiàn)有條件：包括機(jī)床動(dòng)力性能（功率、扭矩）和刀具切削性能（硬度、耐磨性），達(dá)到所要求加工質(zhì)量前提下，減少加工所需的時(shí)

9、間以獲得高的生產(chǎn)率和降低加工成本所用的切削用量。切削加工中，切削用量三要素是相互聯(lián)系的，其中任一參數(shù)的改變都 會(huì)導(dǎo)致另外參數(shù)產(chǎn)生變化。 當(dāng)切削用量增大時(shí)，刀刃負(fù)荷也相應(yīng)的增加，而且切削熱增加，刀具磨損加 快，從而又限制了加工速度與加工成本的提高。因此，我們要做的不是單為參考得出經(jīng)驗(yàn)的數(shù)值，能保證此時(shí)的高生產(chǎn)率和低加工成本才是合理的。 一地從計(jì)算公式里得出數(shù)值就用行了。 而是要根據(jù)經(jīng)驗(yàn)把算出來(lái)的數(shù)值作 數(shù)控技術(shù)經(jīng)過(guò)近10年的高速發(fā)展，現(xiàn)在已進(jìn)入高速加工時(shí)代。其選擇切削用量的原則是“少切快走”，即切削深度和行距很小，但進(jìn)給速度高的高速加工，高速切削的特點(diǎn)決定了高速切削可以節(jié)省切削液、刀具材料和切削工時(shí)，從而可極大限度地節(jié)約加工成本和提高經(jīng)濟(jì)效益，提高生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量，因此，高 速切削在工業(yè)生產(chǎn)尤其是規(guī)模較大的汽車(chē)企業(yè)和與之相關(guān)的模具制造業(yè)上的應(yīng)用極其廣泛。