5萬立方米氣柜制安施工組織設(shè)計(jì)講解

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1、XXX有限公司 50000m3氣柜安裝工程施工方案 編制: 審核: 批準(zhǔn): 會簽: 質(zhì)量: 安全: XXXX有限公司 2009年12月1日 目錄 1 編制說明 (1 2 編制依據(jù) (1 3 施工具備的條件 (1 4 主要施工原則及程序 (1 5 預(yù)制加工 (4 6 基礎(chǔ)驗(yàn)收 (10 7 現(xiàn)場組裝 (10 8 焊接與檢驗(yàn) (17 9 主要幾何尺寸檢查 (19 10 氣柜總體試驗(yàn) (19 11 安全技術(shù)措施及文明施工 (21 12 工程的竣工和驗(yàn)收 (22 13 附表 (23 1 編制說明 1.1。 本施工組織設(shè)計(jì)僅適用于XXX有限公司50000

2、m3低壓濕式煤氣柜工程的施工和驗(yàn)收。 2 編制依據(jù) 《建筑地基基礎(chǔ)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》 GB50202-2002 《鋼制低壓濕式氣柜》 HG20517-92 《金屬焊接結(jié)構(gòu)濕式氣柜施工及驗(yàn)收規(guī)范》 HGJ212-83 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 GB50205-92 《施工現(xiàn)場臨時(shí)用電安全技術(shù)規(guī)范》 JGJ46-88 《建筑機(jī)械使用安全技術(shù)規(guī)程》 JGJ33-2001 3 施工具備的條件 3.1 施工圖已經(jīng)會審,本方案已經(jīng)批準(zhǔn)。 3.2 施工各工種配備齊全合理,所有施工人員熟悉本崗位操作要領(lǐng),熟悉領(lǐng)會本方案。 3.3工程技術(shù)人員向參加施工的所有人員進(jìn)行安全、技術(shù)交底,

3、做好記錄。 3.4 施工場地平整,道路暢通,臨時(shí)用電、用水接至現(xiàn)場并滿足連續(xù)施工需要。 3.5 吊裝機(jī)械、焊機(jī)、探傷設(shè)備、充水設(shè)備等施工機(jī)具到場,性能良好,滿足施工需要。 3.6 材料經(jīng)驗(yàn)收并合格。 3.7 基礎(chǔ)經(jīng)驗(yàn)收并合格。 3.8 測量器具經(jīng)計(jì)量檢定合格。 4 主要施工原則及程序 4.1施工原則 4.1.1 本著先底板后壁板,先結(jié)構(gòu)后桶體的原則,進(jìn)行施工。 4.1.2 施工中,在土建施工和養(yǎng)護(hù)的同時(shí)優(yōu)先預(yù)制,高度預(yù)制,同步防腐,以機(jī)械化工廠化施工為主,各工序施工流水作業(yè),保質(zhì)量、保工期、保安全、確保工程施工按期完成。 4.2施工程序 材料驗(yàn)收→下料預(yù)制→基礎(chǔ)中間交接→

4、底板防腐→底板鋪設(shè)與焊接→水槽壁倒裝法安裝→安裝梯子平臺(水槽平臺隨水槽壁最上邊-帶壁板同時(shí)安裝→四塔結(jié)構(gòu)安裝→四塔壁板安裝→三塔結(jié)構(gòu)安裝→三塔壁板安裝→二塔結(jié)構(gòu)安裝→二塔壁板安裝→各塔掛圈板的安裝檢查→一塔頂梁預(yù)制安裝→鐘罩頂板鋪設(shè)→一塔結(jié)構(gòu)安裝→一塔結(jié)壁板安裝→導(dǎo)軌、導(dǎo)輪安裝→其余附件安裝→底板真空試漏→水槽壁充水試驗(yàn)(同時(shí)進(jìn)行基礎(chǔ)沉降觀測→氣柜試升降試驗(yàn)(同時(shí)作氣密性試驗(yàn)→ 快速升降試驗(yàn)→ 防腐→交工驗(yàn)收。 5 預(yù)制加工 5.1 放樣 5.1.1 弧形樣板弦長不得小于2m ,其偏差不得超過0.5mm,制作兩塊。 5.1.2 直線樣板長度不得小于1m,其偏差不得超過±0.3mm。

5、 5.1.3 測量焊縫角變形的弧形樣板,其弦長不得小于1m,制作兩塊。 5.1.4 樣板用0.5~0.7mm厚度鐵皮制作,周邊應(yīng)光滑整齊。 5.1.5導(dǎo)軌形狀復(fù)雜、加工困難,需借助導(dǎo)軌胎架進(jìn)行加工。 5.1.6 螺旋導(dǎo)軌胎架制作 a、螺旋導(dǎo)軌胎具放樣步驟詳見HG20517,此不詳述; b、胎具的尺寸、弧形曲線及胎具面板上的導(dǎo)軌中心線(“S”形曲線與安裝螺栓孔位置,需經(jīng)驗(yàn)收合格后方能加工導(dǎo)軌; c、胎具放樣時(shí),必須注意相鄰兩塔節(jié)的螺旋方向相反,允許以第一塔節(jié)的直徑作一胎具,第二塔節(jié)的直徑作另一胎具; d、胎具經(jīng)檢查合格后,其形狀與位置公差應(yīng)符合胎具模板水平線允許偏差≤1mm,胎具中

6、線(S形允許誤差為±2 mm,胎具面板線型要求光順、正確。 5.2 下料 5.2.1 下料前,應(yīng)核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格等符合設(shè)計(jì)與圖樣要求,鋼板應(yīng)處于平放位置。 5.2.2 在鋼板上定出基準(zhǔn)線,然后劃出長度、寬度的切割線,經(jīng)檢查合格后,在切割線打上樣沖眼,其深度應(yīng)小于0.5mm,并用油漆做出標(biāo)記。在切割線內(nèi)側(cè)劃出檢查線,同時(shí)在鋼板上角處標(biāo)明氣柜代號、排板編號、規(guī)格等符號。 5.2.3 鋼板切割及焊縫坡口加工要求: a、鋼板切割及焊縫坡口,宜采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割加工。 b、采用對接接頭,厚度大于16mm的鋼板,板邊不宜采用剪切加工。 c 、罐底邊緣板的圓弧邊緣,可采用手工

7、火焰切割加工。 d 、鋼板坡口加工應(yīng)按圖樣進(jìn)行,加工表面平滑,不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷?；鹧媲懈顣r(shí),按坡口形狀可用兩個(gè)或三個(gè)切割嘴組合起來同時(shí)進(jìn)行,切割后坡口表面的硬化層應(yīng)磨除。 e 、坡口尺寸和形式按圖紙、規(guī)范要求。 5.3 底板預(yù)制 5.3.1 根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和供料情況,以最省料繪制排板圖。 5.3.2 為補(bǔ)償焊接收縮,罐底的排板直徑應(yīng)按設(shè)計(jì)直徑放大1‰~2‰。 5.3.3 邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸,不得小于700mm 。 5.3.4 弓形邊緣板的對接接頭,宜采用不等間隙,外側(cè)間隙e 1宜為6~7mm ,內(nèi)側(cè)間隙e 2為8~12mm 。 5.3.5 中幅板的寬

8、度不得小于1000mm ,長度不得小于2000mm 。 5.3.6 底板任意相鄰焊縫之間的距離,不得小于200mm 。 5.3.7 弓形邊緣板的尺寸偏差,應(yīng)符合表5.3.7規(guī)定。 弓形邊緣板允許偏差 表5.3.7 測量部位 允許偏差 圖 例 長度AB 、CD ±2 寬度AC 、BD 、EF ±2 對角線之差∣AD-BC ∣ ≤3 5.3.8 每塊罐底板應(yīng)平整,不得有突變,局部凸凹度用直線板檢查,其間隙不應(yīng)大于5mm 。 5.4 壁板的預(yù)制 5.4.1 壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖,并應(yīng)符合下列規(guī)定: a 、各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開,其間距宜為板長的1/3,且不 B

9、 A F C D E 得小于500mm ; b 、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離,不得小于200mm ; c 、罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離,不得小于200mm ;與環(huán)向焊縫之間的距離,不得小于100mm ; d 、包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離,不得小于200mm 。 5.4.2 壁板尺寸的允許偏差,應(yīng)符合表5.4.2的規(guī)定。 壁 板尺寸的允許 表5.4.2 序號 測量部位 允許偏 差 圖 例 1 寬度AC 、BD ±1mm A B C D 2 長度AB 、CD ±1.5mm 3 對角線之差│AD-BC │

10、≤2mm 4 直線度 AC 、BD ≤1mm AB 、CD ≤2mm 5.4.3 壁厚大于等于4 mm 弧形狀板卷制后,應(yīng)立在平臺上用樣板檢查。寬度方向上用直線樣板檢查,其間隙不得大于1mm ;水平方向上用1.5m 弧形樣板檢查,其間隙不得大于2mm 。 5.4.3 鐘罩壁板預(yù)制時(shí),為補(bǔ)償與拱頂包邊角鋼相連接的環(huán)縫焊接收縮量上帶板宜按正圓錐下料,即上口直徑一般比設(shè)計(jì)直徑加大1/1000 mm 。 5.5 頂板預(yù)制 5.5.1 固定頂頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖。 5.5.2 頂板任意相鄰焊縫的間距,不得小于200 mm 。 5.5.3 單塊頂板本身的拼接,按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)采用對接。 5.5.

11、4 拱頂?shù)捻敯孱A(yù)制成型后,用弧行樣板檢查,其間隙不得大于10mm。 5.6 水封掛圈預(yù)制 5.6.1 上、下水封環(huán)形板以及與其連接的塔節(jié)上、下帶板和側(cè)立板可分段預(yù)制。帶板、環(huán)形板、立板及其加強(qiáng)扁鋼之間的接口應(yīng)錯(cuò)開200 mm以上,各段兩端接口線夾角要求準(zhǔn)確。 5.6.2 環(huán)形板圓度允許偏差用1.5m弧形樣板檢查,其間隙不得大于2 mm,平面度允許偏差不得大于3 mm。 5.6.3 水封掛圈預(yù)制時(shí),構(gòu)件位置應(yīng)正確無誤,搭接鋼板間隙應(yīng)小于1 mm。5.6.4 焊好的水封構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行檢查,對其變形部分要進(jìn)行修整。其環(huán)形板平面度允許偏差不得大于3 mm,水封槽口的寬度偏差不得大于圖紙尺寸10 m

12、m和小于5 mm。 5.7 立柱預(yù)制 5.7.1 各塔立柱下料后,應(yīng)先初步矯正,然后組合焊接,焊接完工的構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行二次矯正,其全長直線度不得超過4 mm,立柱的端面翹曲不得大于2 mm。 5.7.2 立柱的外型尺寸應(yīng)符合圖紙要求,安裝應(yīng)準(zhǔn)確或符合樣板要求。 5.8 頂架預(yù)制 5.8.1 鐘罩頂架制作可按單構(gòu)件如徑向主梁、次梁、環(huán)向梁、斜桿等放樣下料及煨彎,也可制作成多榀組裝件,組裝的胎具圓弧尺寸、中心起拱高度必須符合圖紙要求,接點(diǎn)板位置、尺寸及安裝螺栓孔的位置及尺寸應(yīng)與圖紙相符。5.8.2 預(yù)制構(gòu)件的長度偏差不應(yīng)大于5 mm,徑向主梁及次梁構(gòu)件的圓弧彎曲度在每米長度上應(yīng)小于或等于10

13、 mm。 5.8 導(dǎo)軌預(yù)制 5.8.1 導(dǎo)軌制作分二步進(jìn)行:即第一步先在壓力機(jī)(調(diào)直機(jī)上初步加工成45° 角,并使其基本符合線型;第二步在胎具上矯形,將初步加工后的導(dǎo)軌在軌胎架上進(jìn)行局部矯形,直至符合導(dǎo)軌胎架線型要求。 5.8.2 導(dǎo)軌焊接包括導(dǎo)軌焊接及導(dǎo)軌與墊板的焊接 a、導(dǎo)軌接頭的焊接,采用圖5.8.2的焊縫坡口型式。即鋼軌頭部采用U型坡口,腹板采用X型坡口,底部采用V型坡口。接頭部分(兩側(cè)各150mm焊前要預(yù)熱,預(yù)熱溫度為300°C,焊后立即加熱到300~400°C,緩慢冷卻,焊條采用J507; b、導(dǎo)軌與墊板的焊接需在導(dǎo)軌接頭焊接完畢后進(jìn)行,并且先焊接頭較短的一側(cè),后焊接接

14、頭較長的一側(cè),全部采用搭接焊縫,且為兩面交錯(cuò)斷續(xù)焊6-100Z250,兩端附近連續(xù)焊為200mm,導(dǎo)軌接頭附近連續(xù)焊為300mm,采用跳焊法以避免熱量集中,引起過大變形,導(dǎo)軌與墊板兩端暫時(shí)不焊,待安裝定位后焊。 圖5.8.2導(dǎo)軌接頭焊縫結(jié)構(gòu) 5.8.3導(dǎo)軌及墊板的鉆孔,導(dǎo)軌兩端與塔體上、下帶板連接用的安裝螺栓孔,要在導(dǎo)軌與墊板全部焊接完畢并經(jīng)校正驗(yàn)收后進(jìn)行。為保證安裝位置準(zhǔn)確,鉆孔宜采用樣板進(jìn)行。 5.8.4 螺旋導(dǎo)軌預(yù)制件的驗(yàn)收 a、導(dǎo)軌接頭焊縫不允許有裂紋、弧坑、咬口和未焊透等缺陷,導(dǎo)軌與導(dǎo)輪接 觸面焊縫需磨平; b 、導(dǎo)軌線型應(yīng)光順、正確,不應(yīng)有急彎和不符合設(shè)計(jì)要求的扭

15、曲現(xiàn)象,其表面錘擊疤痕深度不得大于1mm ; c 、導(dǎo)軌與胎具面板之間的間隙欠差不得大于2mm 。(見圖5.8.4c ; d 、導(dǎo)軌腹板垂直度(即圖5.8.4d 中的(a-b 允許偏差為±2mm 。 圖5.8.4 c 導(dǎo)軌與胎具間隙 圖5.8.4 d 導(dǎo)軌腹板垂直度 5.9 水槽平臺、塔體底環(huán)、鐘罩頂邊環(huán)分段預(yù)制。 5.9.1 水槽平臺,塔體底環(huán)、鐘罩頂邊環(huán)等環(huán)形構(gòu)件,圓度允許偏差用1.5m 樣板檢查,其間隙不得大于2mm ,平面度允許偏差不得大于5mm ,不允許有嚴(yán)90° 90° b a ≦2 ≦2 重的翹曲現(xiàn)象。 5.9.2 元件加工成型不得采用降低鋼材質(zhì)量的方法,熱

16、煨成型的型鋼,其壁厚減簿量不得超過1mm,表面疤痕深度應(yīng)小于1.5mm,且不得有過燒現(xiàn)象。5.9.3 型鋼接口與壁板、梁、柱端部結(jié)點(diǎn)焊縫應(yīng)錯(cuò)開150mm以上。 5.10 其它構(gòu)件預(yù)制 5.10.1 梯子、平臺配重架按圖紙要求施工,并符合GB50205-2001的規(guī)定。 5.10.2 人孔在預(yù)制階段分別加工好,帶好螺栓。 5.10.3 導(dǎo)氣管預(yù)制長度符合圖紙要求,焊縫外觀檢查應(yīng)合格。 6 基礎(chǔ)驗(yàn)收 6.1 氣柜安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)說明對基礎(chǔ)進(jìn)行檢查及驗(yàn)收。 6.2 基礎(chǔ)中心線與設(shè)計(jì)要求的位置允許偏差為±20mm。 6.3 環(huán)梁基礎(chǔ)內(nèi)徑允許偏差為±25mm,寬度偏差應(yīng)在+25mm以內(nèi)。

17、 6.4 環(huán)梁基礎(chǔ)標(biāo)高不得超過+10mm,表面不應(yīng)有凹凸不平,用水泥砂漿找平后其水平偏差應(yīng)不大于±5mm。 6.5 環(huán)形底板中心處起拱高度不得超過水槽直徑的1~1.5%。 6.7 基礎(chǔ)表面的干沙層應(yīng)在防水層檢查合格后鋪設(shè),干沙層的厚度為20~30mm,個(gè)別地方由于防水層凸起允許減薄到10mm,沙子粒度為3mm以下,干沙鋪設(shè)完后應(yīng)立即鋪設(shè)底板以免受潮。 7 現(xiàn)場組裝 7.1水槽底板組裝與焊接 7.1.1 底板鋪設(shè)前應(yīng)在基礎(chǔ)上劃出十字中心線,按排板圖先鋪設(shè)中心條板,由中心條板向兩側(cè)順序鋪設(shè)諸條板及邊板。鋪設(shè)時(shí)應(yīng)按預(yù)制時(shí)給出的中心線和搭接線找正,并用夾具固定。 7.1.2 底板的組裝,應(yīng)

18、符合下表規(guī)定: a 、底板鋪設(shè)前,其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料,每塊底板邊緣50mm 范圍內(nèi)不刷; b 、中幅板的搭接寬度允許偏差為±5mm ; c 、底板中幅板應(yīng)搭在邊緣板上面,搭接寬度不得小于60mm ,兩板搭接部分應(yīng)貼緊,局部間隙不應(yīng)大于1mm ; d 、搭接接頭三層鋼板重疊部分,應(yīng)將上層底板切角,切角長度為搭接長度的2倍,其寬度應(yīng)為搭接長度的2/3。在上層底板鋪設(shè)前,應(yīng)先焊上層底板覆蓋部分的角焊縫。 e 、底板的運(yùn)輸可采用水平吊裝,在大方板上對稱焊上四個(gè)吊耳利用鐵扁擔(dān)平衡吊裝; f 、根據(jù)基礎(chǔ)上已放好的輪廓線進(jìn)行安裝,中心板之間采用對焊,下襯墊板; g 、焊前應(yīng)清理底板并使之干

19、燥,在搭接處不得有沙子、鐵銹、油污等雜物; 0° 、 180° 圖7.1.1 底板排板圖及焊接順序 A 、邊緣板外緣300mm 以內(nèi)先焊 F 、邊緣板余下 B 、排板之間焊縫 C 、橫板之間焊縫 D 、長焊縫 E 、底板收縮焊縫 G 、邊緣板與中幅板 間焊縫 注:底板焊接順序:A →B →…→G B1 B1 B1 B1 B1 B2 B2 B2 B1 B1 B1 B2 B2 B2 B2 B3 B2 B2 B2 B1 B1 B1 B1 B1 B2 B2 C1 C1 C2 C2 C1 C1 C1 B1 B1 B2 B2 D1 D 2 D3 D1 B1

20、 B2 B3 B3 E1 E1 270° 7.1.3中心板吊裝定位后,不易點(diǎn)焊,用夾具等工具壓制,以便變形可以向一端自由伸展,所有搭接焊縫均應(yīng)貼緊,局部間隙不大于1mm,雙重搭接及邊板對接過渡處可采用氧-乙炔焰將鋼板加熱打彎,其間隙不得大于2mm(見下圖。 打彎 7.1.4 底板焊接應(yīng)符合焊接工藝,應(yīng)首先焊接中心板,并將邊板與中心板的邊板連接處緊固松開,暫不焊接,待邊緣板點(diǎn)固后,再進(jìn)行焊接。 7.1.5 底板焊接程序應(yīng)按圖7.1.1所示的焊接順序進(jìn)行焊接,以減少焊接變形,邊環(huán)板對接焊縫先焊端部200mm長并鏟平,待壁板與底板連接焊縫焊完后再補(bǔ)焊剩余焊縫和中心板搭接焊縫。 7.1.6

21、 水槽壁板、下底板邊板的對接接頭,焊接前應(yīng)將與壁板連接部位的焊縫鏟平。 7.1.7 底板焊接后,其局部凹凸度不應(yīng)大于50mm,底板凸起脫離基礎(chǔ)表面大于30mm,應(yīng)在底板上開孔充干砂并用干燥的壓縮空氣吹實(shí)填滿,用不小于底板厚度的鋼板搭接焊好,搭接長度不小于100mm,開孔數(shù)量整板上不能超過5個(gè)。小于30mm的,可用錘擊或火焰法校正。 7.1.8最后應(yīng)對底板進(jìn)行焊接檢驗(yàn),逐段進(jìn)行外觀檢查,應(yīng)無缺陷,如有應(yīng)鏟去補(bǔ)焊,然后對底扳進(jìn)行真空試驗(yàn),檢查焊縫的氣密性,真空度為200mmHg不漏氣為合格。 7.1.9 底板完工后應(yīng)做好水槽,中節(jié)和水中罩的安裝準(zhǔn)備。 a、根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)在底板上標(biāo)出安裝基準(zhǔn)線

22、; b、在底板上劃出鐘罩中節(jié)水槽壁的圓周線以及立柱導(dǎo)軌盤梯等的位置線; c、劃出鐘罩各節(jié)圓周預(yù)留檢查線,及進(jìn)出氣管位置線并做好明顯標(biāo)志,因中心有臨時(shí)中心立 柱,應(yīng)在立拄外周劃出兩個(gè)供測量用的圓周線代替中心點(diǎn)。 7.2 水槽壁板的組裝與焊接 7.2.1 壁板組裝前應(yīng)復(fù)驗(yàn)預(yù)制板的弧度,凡不符合預(yù)制要求的需重新校正,但應(yīng)防止產(chǎn)生錘痕。 7.2.2 壁板吊裝后應(yīng)使每一帶壁板上端略向外傾斜,傾斜度為1‰。焊接應(yīng)先焊每一帶縱向焊縫,然后再焊兩帶板之間的環(huán)縫,下帶板與底板之間的環(huán)縫焊接要待第二圈帶板吊裝結(jié)束之后進(jìn)行。下料時(shí),壁板周向應(yīng)留有足夠的余量。環(huán)縫焊接時(shí)應(yīng)采用對稱、分段、倒退法施焊。 7

23、.2.3 組裝后的水槽壁每帶壁板垂直度偏差不應(yīng)超過2mm,水槽壁總高垂直度偏差不應(yīng)超過總高1‰。 7.2.4 水槽最上帶和最下帶的直徑允許偏差為±10mm。 7.2.5 沿水槽壁的全周,測出在安裝導(dǎo)輪處各點(diǎn)壁板上口的水平度,其允許偏差為±10mm。 7.2.6 沿水平方向與垂直方向測量壁板內(nèi)表面的局部凹凸度,用1.5 m弧形檢查均不應(yīng)大于13 mm,局部形狀偏差應(yīng)沿所測長度逐漸變化,不允許有突然的凹凸。 7.2.7 壁板組焊時(shí),應(yīng)保證內(nèi)表面平整,錯(cuò)邊量符合下列規(guī)定: a、縱向焊縫錯(cuò)邊量,當(dāng)板厚小于或等于10 mm時(shí),不應(yīng)超過于1mm;當(dāng)板厚大于10 mm時(shí),不應(yīng)超過板厚的10%,且不

24、大于1.5mm; b、環(huán)向焊縫錯(cuò)邊量,當(dāng)上層壁板厚度小于8mm時(shí),任何一點(diǎn)均不得超過1mm;當(dāng)上層壁板厚度大于等于8mm時(shí),任何一點(diǎn)均不得超過板厚的20%,且不大 于2mm; 7.2.8 水槽安裝并焊接完畢,檢查合格進(jìn)行注水試漏,注水到最高液位持壓48小時(shí),水槽壁無滲漏和異常變形,則認(rèn)為水槽壁的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。 7.2.9 水槽充水要求詳見設(shè)計(jì)文件要求。 7.2.10 在沖水試壓結(jié)束后,基礎(chǔ)不均勻沉降差應(yīng)小于2/1000水槽直徑。 7.3 塔節(jié)安裝 7.3.1 根據(jù)已經(jīng)放線的位置,首先安裝墊梁,各墊梁的上表面應(yīng)在同一平面上用水平儀測量,如有不平的可采用墊鐵找平,其水平偏差不

25、能大于10mm,找平后將各塔的掛圈弧線投到墊梁上表面,作為各塔掛圈安裝依據(jù)。 7.3.2 在水槽的平臺上,放出基準(zhǔn)線。各活動(dòng)塔節(jié)的安裝順序,由外向內(nèi)依次進(jìn)行,最后安裝鐘罩。 7.3.3 將預(yù)制好的下掛圈,按預(yù)制編好的順序,沿掛圈的定位線安裝,調(diào)整好下掛圈上口水平及接口間隙后即可進(jìn)行定位焊固定,在封閉最后一道接口時(shí),應(yīng)先校正圓周將多余量切去。 7.3.4 下掛圈焊接結(jié)束后,應(yīng)符合下列要求: a、半徑偏差為±5mm; b、垂直度偏差≤5mm; c、中心線偏差≤3mm; d、水平度偏差≤3mm。 7.3.5 下掛圈焊接完畢后應(yīng)進(jìn)行加水試漏,以不漏為合格。 7.3.6 上掛圈安裝時(shí)應(yīng)

26、先將上掛圈預(yù)裝在下掛圈上,用[22a(1.1m高48根臨時(shí)支柱連接,上端鉆孔與上掛圈相同,下邊鉆孔與下掛圈相同。 7.3.7 先將上掛圈內(nèi)的支承角鋼安裝,支承角鋼的上平面保證安裝后上掛圈上表面不平度小于10mm,掛圈向內(nèi)傾斜不應(yīng)大于10mm,向外不應(yīng)大于5mm, 用經(jīng)緯儀測量調(diào)整。 7.3.8 焊后應(yīng)將上掛圈提升到安裝位置(拆去臨時(shí)支柱進(jìn)行立柱和導(dǎo)軌的安裝。 7.3.9 上掛圈焊接結(jié)束后,應(yīng)符合下列規(guī)定: a、半徑偏差為±5mm; b、垂直偏差≤5mm; c、中心線偏差≤3mm; d、水平度(掛圈水平板偏差≤4mm。 7.3.10 壁板的安裝焊接按以下順序進(jìn)行: 導(dǎo)軌墊板上

27、、下兩端與掛圈(壁板上、下帶板的對接焊縫大塊壁板與掛圈的搭接焊縫大塊壁板與導(dǎo)軌墊板的搭接焊縫。 7.3.11 活動(dòng)塔節(jié)安裝結(jié)束后,整體應(yīng)符合下列要求: a、塔體垂直度偏差(立柱處≤1‰塔體高度; b、塔體半徑允許偏差(掛圈處為±5mm; c、中心線允許偏差(掛圈處為±3mm; d、上掛圈水平板水平度偏差≤5mm。 7.4 導(dǎo)軌安裝 7.4.1螺旋導(dǎo)軌安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)位置和螺旋升角在立柱上標(biāo)出導(dǎo)軌螺旋線的基線,其它螺旋線的間距偏差不應(yīng)大于5mm,然后在立柱上焊好定位角鋼。 7.4.2 螺旋導(dǎo)軌安裝時(shí)在保證伸出導(dǎo)輪上端位置后,將上端固定,然后將下端用卡具固定,自上而下按找正點(diǎn)逐段找

28、正并固定,導(dǎo)軌點(diǎn)焊固定后應(yīng)分3~5點(diǎn)檢查各相鄰兩導(dǎo)軌軌面中心周向距離,相鄰兩導(dǎo)軌間的平行偏差不得大于6mm,與基準(zhǔn)圓徑向允許偏差為土5mm,每根導(dǎo)軌測點(diǎn)不少于3個(gè),合格后方可焊接。 7.4.3 導(dǎo)軌安裝完畢后應(yīng)將焊瘤鏟磨干凈,以免阻礙升降。 7.5 導(dǎo)輪安裝 7.5.1 導(dǎo)輪安裝必須依據(jù)下列數(shù)據(jù)來確定其位置,即: a、塔體中心線偏差:≤3mm b、導(dǎo)軌徑向偏差;±3mm c、導(dǎo)輪安裝處的水平度:≤6mm d、導(dǎo)輪位置處塔節(jié)之間的距離:5mm 7.5.2 安裝導(dǎo)輪時(shí),應(yīng)將各塔之間的間距用螺栓加以固定,使之不能自由變化,待導(dǎo)輪就位后并經(jīng)復(fù)測符合要求后,即可將導(dǎo)輪底板焊死,此時(shí)方可拆

29、除固定螺栓。 7.5.3 安裝導(dǎo)輪時(shí),輪軸應(yīng)調(diào)整到兩側(cè)均有竄量的中間位置,輪緣凹槽和導(dǎo)軌的接觸面應(yīng)有5 mm的間隙,導(dǎo)輪的徑向位置應(yīng)滿足導(dǎo)軌升降時(shí)任何一點(diǎn)均能順利通過導(dǎo)輪的要求。 7.5.4 同一塔節(jié)上的全部導(dǎo)輪的安裝就位及測量工作宜選擇在氣溫變化較小的時(shí)間內(nèi)進(jìn)行。 7.6 罩頂拱架安裝 7.6.1 拱架安裝前應(yīng)將拱頂角鋼圈在帶板上以定位焊固定,其直徑偏差為±10mm,水平偏差 ≤5mm。 7.6.2 拱架中心環(huán)在支架上就位后,其頂面應(yīng)比設(shè)計(jì)標(biāo)高提高160~200 mm,中心支架應(yīng)具有足夠剛度與強(qiáng)度。中心環(huán)的位置偏差應(yīng)滿足下述要求: a、中心線允許偏差≤3mm; b、水平度允許

30、偏差≤3mm。 7.6.3 拱架吊裝順序可先將兩根主梁及其間的環(huán)梁拼裝成一組,然后對稱地進(jìn) 行吊裝。帶支撐的幾組應(yīng)先吊裝,全部成組拱架吊完后,可吊作為次梁支撐點(diǎn)的三腳架橫深系統(tǒng),形成環(huán)狀后,再吊次梁和其它環(huán)梁。 7.6.4 拱架組裝后各對稱梁須成一直線,在中心環(huán)處偏差不得超過10mm,梁的彎曲弧度應(yīng)保持預(yù)制后的要求。 7.7 頂板安裝 7.7.1 安裝順序是先邊環(huán)板,再最外排中心板,沿半徑方向自外向內(nèi)最后中心一塊頂蓋板。 7.7.2 頂蓋板吊裝結(jié)束后再進(jìn)行焊接,焊接時(shí)應(yīng)焊徑向短縫,再焊環(huán)向焊縫,環(huán)縫焊接時(shí)先最外圈依次向中心各圈推進(jìn)。 7.7.3 所有頂板不得與拱頂梁焊接。 7.

31、7.4 為施工方便,與邊環(huán)板鄰接的一圈中心板中留出一塊不鋪,到塔內(nèi)工作全部結(jié)束,所有工具、材料等均吊出以后再封裝。 7.8 其它附件安裝 7.8.1氣柜的平臺、梯子、欄桿、配重架等的施工應(yīng)按符合GB50205-2001的規(guī)定。 7.8.2 配重塊應(yīng)逐個(gè)稱量、分組組合,重量相同的對稱布置,按圖施工。 7.8.3 塔體斜梯發(fā)生代料增減時(shí)應(yīng)重新計(jì)算配重。 7.8.4水槽內(nèi)導(dǎo)氣管的垂直度偏差不應(yīng)大于全高的2/1000。 7.8.5其它各種管口、人孔和附件均應(yīng)按圖紙施工,其中心位置允許偏差為±10mm,接管外伸長度的允許偏差應(yīng)為±5mm。 8 焊接與檢驗(yàn) 8.1 一般規(guī)定 8.1.1

32、參與氣柜施工的焊工必須具有相應(yīng)資質(zhì)焊工合格證。 8.1.2 焊接材料按設(shè)計(jì)圖紙要求碳鋼之間用J422牌號焊條,導(dǎo)軌之間用J506 牌號焊條,導(dǎo)軌與墊板之間用J506牌號焊條。所有焊接材料要有專人保管,使用前按規(guī)定進(jìn)行烘干和使用。 8.1.3 焊接環(huán)境要求 當(dāng)焊接處于下列任何一種環(huán)境,應(yīng)采用有效的防護(hù)措施,才能施焊。 a、雨天; b、焊接環(huán)境溫度低于0℃時(shí); c、大氣相對濕度超過90%時(shí)。 8.1.4 氣柜焊接施工必須采取必要的防風(fēng)措施,以確保工程進(jìn)度、質(zhì)量,具體措施是在焊接位置搭設(shè)防風(fēng)棚,防風(fēng)棚采用腳手桿搭設(shè),并用棚布堵實(shí)。8.2 焊縫檢驗(yàn) 8.2.1 焊縫的表面檢查 a、

33、焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和未熔合、飛濺等; b、焊縫咬肉深度不得大于0.5mm,咬邊連續(xù)長度不得大于100mm,焊縫兩側(cè)咬邊總長度,不得超過該焊縫長度的10%; c、水槽壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷,水槽壁環(huán)向?qū)雍缚p和水槽底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度,不得大于0.5mm,凹陷連續(xù)長度不得大于10mm,凹陷總長度不得大于該焊縫總長度的10%; 8.2.2 焊縫無損探傷及嚴(yán)密性試驗(yàn) a、水槽底的所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn),試驗(yàn)負(fù)壓值約為200mm 汞柱,無滲漏為合格; b、按圖紙要求,水槽壁板對接焊縫抽查數(shù)量取T形縫處10%,Ⅲ級合格; c、開

34、孔的補(bǔ)強(qiáng)板焊完后,由信號孔通入100~200kPa壓縮空氣,檢查焊縫嚴(yán)密性,無滲漏為合格。 9 主要幾何尺寸檢查 氣柜焊接完畢,應(yīng)進(jìn)行罐體幾何形狀和尺寸檢查,其允許偏差見表9。 罐體幾何形狀和尺寸表9 項(xiàng)目允許偏差(mm檢驗(yàn)方法 罐壁鉛垂允許偏差≤總高1‰吊線測量 底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏 ±25 鋼尺、樣板檢查 差 罐壁的局部凹凸變形≤13 吊線、樣板檢查 罐底局部凹凸變形≤變形長度2/100,且≤50 罐底拉線檢查 頂板局部凹凸變形≤15用直尺檢查 10 氣柜總體試驗(yàn) 10.1 氣柜的總體試驗(yàn)應(yīng)在各塔焊接工作結(jié)束,各單體驗(yàn)收合格,施工輔助構(gòu)件基本拆清以后進(jìn)行。 1

35、0.2 總體試驗(yàn)前應(yīng)對氣柜的防腐進(jìn)行工程驗(yàn)收,除鐘罩頂板外表面及塔壁板外表面焊縫待水槽注水后或塔節(jié)升起后可以噴涂涂料的部位以外,其余防腐工作應(yīng)進(jìn)行完畢。 10.3 升降試驗(yàn)前的準(zhǔn)備工作 10.3.1 仔細(xì)檢查水封、立柱與墊梁以及其它各部位點(diǎn)固焊是否鏟除,所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件,應(yīng)全部完工。 10.3.4 應(yīng)將氣柜的出氣管堵死,入氣管與鼓風(fēng)機(jī)相連處加設(shè)斷氣閥,以控制氣體進(jìn)入量,把頂板上的放散孔全部打開向水槽內(nèi)注水,在氣柜頂部人孔上對稱設(shè)置U型壓力計(jì)(長1m兩支,設(shè)置-38℃—0℃—100℃的溫度計(jì)1支。 10.4 升降試驗(yàn)方法 10.4.1 試升用加壓鼓風(fēng)機(jī)向塔內(nèi)充氣,使塔徐徐

36、升起。在上升和下降過程中沿四周觀察導(dǎo)輪與導(dǎo)軌接觸情況和導(dǎo)輪運(yùn)轉(zhuǎn)情況并加以記錄。凡導(dǎo)軌相互配合不好的地方,在第二次升降前均應(yīng)加以調(diào)整。 10.4.2 在氣柜充氣過程中應(yīng)經(jīng)常注意塔頂上的U型壓力計(jì)數(shù)值變化情況及塔上升的狀況,如發(fā)現(xiàn)塔節(jié)在升降過程中壓力突然升高,須立即停止充氣并檢查阻礙上升的原因,清除故障后方可繼續(xù)試驗(yàn)。 10.4.3 在各活動(dòng)塔節(jié)上升過程中,用肥皂水檢查塔體壁板焊縫,如有泄漏應(yīng)予以補(bǔ)焊;當(dāng)塔節(jié)全升起后,應(yīng)用肥皂水檢查頂板焊縫,如有泄漏應(yīng)予以補(bǔ)焊。 10.4.4 試升降時(shí)在塔自升至最高位置后,打開閥門使塔體漸漸下降,要繼續(xù)觀察壓力的變化和導(dǎo)輪的動(dòng)轉(zhuǎn)情況。 10.4.5 氣柜嚴(yán)

37、密性試驗(yàn)合格后,應(yīng)進(jìn)行快速升降試驗(yàn)1~2次,升降速度0.9m/min。 10.4.6 升降試驗(yàn)完畢后,應(yīng)將各塔體落到底,并全部打開氣柜頂部放散孔,使塔內(nèi)外壓力相符,防止吸真空。 10.4.7 試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測,在充水試驗(yàn)中,如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降,應(yīng)停止充水,待處理后,方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)。 10.4.8 充水和放水中,應(yīng)打開透光孔,且不得使基礎(chǔ)浸水。 10.6 基礎(chǔ)的沉降,應(yīng)符合下列規(guī)定 10.6.1 在罐壁下部圓周每隔10m左右,設(shè)一個(gè)觀測點(diǎn),點(diǎn)數(shù)不少于8個(gè); 10.6.2 充水試驗(yàn)時(shí),應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求對基礎(chǔ)進(jìn)行沉降觀測。 10.7 氣柜總體驗(yàn)收時(shí),符合下列要求即為合格

38、 10.7.1 塔體所有焊縫和各密封接口處均無泄漏。 10.7.2 導(dǎo)輪和導(dǎo)軌在升降過程中無卡阻現(xiàn)象。 10.7.3 各部分無嚴(yán)重變形。 11 安全技術(shù)措施及文明施工 11.1 50000m3低壓濕式氣柜結(jié)構(gòu)龐大,各塔體施工作業(yè)空間狹小,高空主體交叉作業(yè)多,工期要求緊,施工中應(yīng)嚴(yán)格遵守SH3505《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)范》中的有關(guān)規(guī)定。 11.2進(jìn)入施工現(xiàn)場必須正確佩戴安全帽,高空作業(yè)系掛安全帶,并辦理登高作業(yè)許可證,立體交叉作業(yè)必須有隔離措施。 11.3吊裝作業(yè),應(yīng)有專人指揮,卡具應(yīng)卡牢,嚴(yán)禁在重物下方停留和通過,風(fēng)速超過10m/s時(shí)不得進(jìn)行吊裝作業(yè)。 11.4 塔體進(jìn)行整體

39、提升時(shí),由于參與人員較多,應(yīng)由專人統(tǒng)一指揮,確保安全施工。 11.5 夜間作業(yè)應(yīng)有足夠的照明,雨天禁止高處作業(yè)。 11.6 施工殘?jiān)?、邊角余料集中堆放在指定地點(diǎn),并及時(shí)運(yùn)走。 11.7施工現(xiàn)場“危險(xiǎn)作業(yè)區(qū)域”:射線作業(yè)、吊裝、高處作業(yè)等警戒區(qū),均應(yīng)設(shè)置明顯的警示牌,射線作業(yè)時(shí)加設(shè)警示燈,非工作人員不得入內(nèi)。 11.8現(xiàn)場的機(jī)具、設(shè)備應(yīng)擺放整齊,設(shè)專人管理,經(jīng)常檢查、檢修,確保性能良好。 11.9做好現(xiàn)場的電氣管理,用電設(shè)備必須由專職電工接線或拆除電路,其他人員嚴(yán)禁接拆電源,杜絕觸電事故發(fā)生。 11.10現(xiàn)場動(dòng)火、動(dòng)電,用水施工必須按有關(guān)安全規(guī)定進(jìn)行。 11.11現(xiàn)場應(yīng)有專職安全員

40、負(fù)責(zé)監(jiān)督檢查現(xiàn)場安全工作,隨時(shí)糾正違章作業(yè),施工人員必須服從指揮。 11.12 在罐內(nèi)作業(yè)時(shí),應(yīng)使用安全燈進(jìn)行照明。 11.13 搭設(shè)腳手架和鋪設(shè)綁扎跳板時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范要求進(jìn)行,作業(yè)人員行走時(shí),應(yīng)搭設(shè)必要的纜繩和安全網(wǎng)。 12 工程的竣工和驗(yàn)收 12.1 氣柜竣工后,建設(shè)單位應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和規(guī)范要求對氣柜進(jìn)行全面檢查和驗(yàn)收。 12.2 施工單位應(yīng)提交下列資料: 12.2.1 氣柜竣工圖 12.2.2 鋼材、配件和焊接材料的合格證書 12.2.3 主體結(jié)構(gòu)的組裝記錄及排板圖 12.2.4 氣柜底板嚴(yán)密性試驗(yàn)記錄 12.2.5 焊縫無損檢測報(bào)告(附返修記錄 12.2.6 氣柜總

41、體檢驗(yàn)記錄 12.2.7 氣柜防腐記錄 12.2.8 基礎(chǔ)沉降觀測記錄 12.2.9 設(shè)計(jì)變更文件 12.3 應(yīng)使用SH3503-J106中的下列表格: 12.3.1開工報(bào)告(表SH3503-J105 12.3.2 工程中間交接證書(表SH3503-J106。 12.3.3 工程聯(lián)絡(luò)單(表SH3503-J112。 12.3.4 隱蔽工程記錄(表SH3503-J115。 12.3.5 射線檢測報(bào)告(表SH3503-J123。 12.4 檢驗(yàn)評定要求及用表按SH3514《石油化工設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)》中的有關(guān)要求及相關(guān)表格。 13 附表 13.1 主要施工人員見附表

42、1。 13.2 主要施工機(jī)具見附表2。 主要施工人員表附表1 序號工種人數(shù)備注 1 項(xiàng)目經(jīng)理 1 全面負(fù)責(zé)施工現(xiàn)場以及與業(yè)主的協(xié)調(diào) 2 施工隊(duì)長 1 負(fù)責(zé)施工現(xiàn)場 3 技術(shù)員 1 負(fù)責(zé)技術(shù)管理及資料整理 4 質(zhì)量檢查 員1 負(fù)責(zé)質(zhì)量管理 5 安全員 1 負(fù)責(zé)現(xiàn)場安全管理 6 鉚工 6 7 電焊工35 8 起重工 2 9 氣焊工8 10 電工 2 11 輔助工14 12 主要施工機(jī)具表 序 號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 名 滾板機(jī) 剪板機(jī) 電焊機(jī) 電焊機(jī) 電焊機(jī) 真空泵 空壓機(jī) 烘干機(jī) 恒溫箱 X

43、 光探傷機(jī) 輪胎吊車 引風(fēng)機(jī) 手把砂輪 半自動(dòng)切割機(jī) 千斤頂 倒鏈 平臺 平臺 50t 30t 10t 5t 10t 20m*20m 10m*10m 125/180 稱 規(guī)格及型號 20×2000 6×2000 AX-400-1 ZX-315 AX-320-1 ZX-1 2W-6/7 型 600℃ 300℃ RF-250ZGS2 25t 50t 單 位 臺 臺 臺 臺 臺 臺 臺 臺 臺 臺 臺 臺 臺 套1 臺 臺 個(gè) 個(gè) 數(shù) 量 1 1 4 21 20 1 1 2 2 2 各1 2 12/4 3 各4 40 1 1 附表 2 備 注 26Kw 12-14Kw 構(gòu)件預(yù)制 軌道預(yù)制 24 25