V400立式加工中心立柱部分設計

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1、 黃河科技學院畢業(yè)設計(論文) 第 19 頁 引 言 1.1數(shù)控加工中心概述 數(shù)字控制是20世紀中期發(fā)展起來的一種自動控制技術，是用數(shù)字化信號進行控制的一種方法[16]。采用數(shù)控技術進行控制的機床，稱為數(shù)控機床[8]。加工中心（Machining Center,簡稱MC）是一種備有刀庫并能自動更換刀具對工件進行多工序加工的數(shù)控機床。它是適應省力、省時和節(jié)能的時代要求而發(fā)展起來的，它綜合了機械技術、電子技術、計算機軟件技術、氣動技術、拖動技術、現(xiàn)在控制理論、測量及傳感技術以及通訊診斷、刀具和應用編程技術的高技術產(chǎn)品，將數(shù)控銑床、數(shù)控鏜床、數(shù)控

2、鉆床的功能聚集在一臺加工設備上，且增設有自動換刀裝置和刀庫，可以在一次安裝工件后，數(shù)控系統(tǒng)控制機床按不同工序自動選擇和更換刀具，自動改變機床主軸轉速、進給量和刀具相對工件的運動軌跡及其他輔助功能；依次完成多面和多工序的端平面、孔系、內(nèi)外倒角、環(huán)形槽及攻螺紋等加工[4]。 隨著電子技術的迅速發(fā)展，以及各種性能良好的傳感器的出現(xiàn)和運用，加工中心的功能日趨完善，這些功能包括：刀具壽命的監(jiān)視功能，刀具磨損和損傷的監(jiān)視功能，切削狀態(tài)的監(jiān)視功能，切削異常的監(jiān)視、報警和自動停機功能，自動檢測和自我診斷功能及自適應控制功能等[1]。加工中心還與載有隨行夾具的自動托板進行有機連接，并能進行切屑自動處理，使得加

3、工中心成為柔性制造系統(tǒng)、計算機集成制造系統(tǒng)合自動化工廠的關鍵設備和基本單元。 1.2 數(shù)控加工中心的分類 1.2.1 加工中心的組成 加工中心有各種類型，雖然外形結構各異，但總體上是由以下幾大部分組成。 （1） 基礎部件：由床身、立柱和工作臺等大件組成，它們是加工中心結構中的基礎部件。這些大件有鑄鐵件，也有焊接的鋼結構件，它們要承受加工中心的靜載荷以及在加工時的切削負載，因此必須具備更高的靜動剛度，也是加工中心中質量和體積最大的部件。 （2） 主軸部件:由主軸箱、主軸電動機、主軸和主軸軸承等零件組成。主軸是加工中心的關鍵部件，其結構的好壞對加工中心的性能有很大的影響，它決定著

4、加工中心的切削性能、動態(tài)剛到、加工精度等。 （3） 數(shù)控系統(tǒng)：由CNC裝置、可編程控制器、伺服驅動裝置及電機等部分組成。 （4） 自動換刀裝置（ATC）:由刀庫、機械手、驅動機構等部件組成。該系統(tǒng)是加工中心區(qū)別于其他數(shù)控機床的典型裝置，它解決工件一次裝夾后多工序連續(xù)加工中，工序與工序間的刀具自動儲存、選擇、搬運和交換任務。 （5） 自動托盤交換系統(tǒng)。 （6）輔助裝置：包括潤滑、冷卻、排屑、防護、液壓、氣動、檢測系統(tǒng)等部分。 1.2.2 按照機床形態(tài)分類 （1）臥式加工中心 指主軸軸線為水平狀態(tài)設置的加工中心。臥式加工中心一般具有3-5個運動坐標。常見的有三個直線運動坐標(沿X、Y

5、、Z軸方向)加一個回轉坐標(工作臺)，它能夠使工件一次裝夾完成除安裝面和頂面以外的其余四個面的加工。臥式加工中心較立式加工中心應用范圍廣，適宜復雜的箱體類零件、泵體、閥體等零件的加工。但臥式加工中心占地面積大，重量大；結構復雜，價格較高[1]。 （2）立式加工中心 指主軸軸心線為垂直狀態(tài)設置的加工中心。立式加工中心一般具有三個直線運動坐標，工作臺具有分度和旋轉功能，可在工作臺上安裝—個水平軸的數(shù)控轉臺用以加工螺旋線零件。立式加工中心多用于加工筒單箱體、箱蓋、板類零件和平面凸輪的加工。立式加工中心具有結構簡單、占地面積小、價格低的優(yōu)點。 （3）龍門加工中心 與龍門銑床類似，適應于大型

6、或形狀復雜的工件加工。（4）萬能加工中心 萬能加工中心也稱五面加工中心小工件裝夾能完成除安裝面外的所有面的加工；具有立式和臥式加工中心的功能。常見的萬能加工中心有兩種形式：一種是主軸可以旋轉900既可象立式加工中心一樣，也可象臥式加工中心一樣；另一種是主軸不改變方向，而工作臺帶著工件旋轉900完成對工件五個面的加工。在萬能加工中心安裝工件避免了由于二次裝夾帶來的安裝誤差，所以效率和精度高，但結構復雜、造價也高[1，2]。 1.2.3按換刀形式分類 （1）帶刀庫機械手的加工中心 加工中心換刀裝置由刀庫、機械手級組成，換刀動作由機械手完成。 （2）機械手的加工中心 這種加工中心的換刀

7、通過刀庫和主軸箱配合動作來完成換刀過程。 （3）轉塔刀庫式加工中心 一般應用于小型加工中心，主要以加工孔為主。 加工中心常按主軸在空間所處的狀態(tài)分為立式加工中心和臥式加工中心，加工中心的主軸在空間處于垂直狀態(tài)的稱為立式加工中心，主軸在空間處于水平狀態(tài)的稱為臥式加工中心。主軸可作垂直和水平轉換的，稱為立臥式加工中心或五面加工中心，也稱復合加工中心。按加工中心立柱的數(shù)量分；有單柱式和雙柱式（龍門式） [7]。 1.2.4按數(shù)控系統(tǒng)功能分類 加工中心根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)控制功能的不同分：有三軸二聯(lián)動、三軸三聯(lián)動、四軸三聯(lián)動、五軸四聯(lián)動、六軸五聯(lián)動等。三軸、四軸是指加工中心具有的運動坐標數(shù)，聯(lián)動是指

8、控制系統(tǒng)可以同時控制運動的坐標數(shù)，從而實現(xiàn)刀具相對工件的位置和速度控制[11]。 1.2.5按工作臺的數(shù)量和功能分類 有單工作臺加工中心、雙工作臺加工中心，和多工作臺加工中心。 1.2.6按加工精度分類 （1）普通加工中心 普通加工中心，分辨率為1μm，最大進給速度15～25m/min，定位精度l0 μm左右。 （2）高精度加工中心 高精度加工中心，分辨率為0.1μm，最大進給速度為15～100m/min，定位精度為2μm左右。介于2～l0 μm之間的，以5 μm較多，可稱精密級[3]。 1.3 加工中心的主要加工對象 加工中心適宜于加工復雜、工序多、要求較高、需用多種類型的

9、普通機床和眾多刀具夾具，且經(jīng)多次裝夾和調(diào)整才能完成加工的零件。其加工的主要對象有箱體類零件、復雜曲面、異形件、盤套板類零件和特殊加工等五類[4-6]。 1.3.1箱體類零件 箱體類零件一般是指具有一個以上孔系，內(nèi)部有型腔，在長、寬、高方向有一定比例的零件。這類零件在機床、汽車、飛機制造等行業(yè)用的較多。箱體類零件一般都需要進行多工位孔系及平面加工，公差要求較高，特別是形位公差要求較為嚴格，通常要經(jīng)過銑、鉆、擴、鏜、鉸、锪，攻絲等工序，需要刀具較多，在普通機床上加工難度大，工裝套數(shù)多，費用高，加工周期長，需多次裝夾、找正，手工測量次數(shù)多，加工時必須頻繁地更換刀具，工藝難以制定，更重要的是精度難

10、以保證。 加工箱體類零件的加工中心，當加工工位較多，需工作臺多次旋轉角度才能完成的零件，一般選臥式鏜銑類加工中心。當加工的工位較少，且跨距不大時，可選立式加工中心，從一端進行加工。 1.3.2復雜曲面 復雜曲面在機械制造業(yè)，特別是航天航空工業(yè)中占有特殊重要的地位。復雜曲面采用普通機加工方法是難以甚至無法完成的。在我國，傳統(tǒng)的方法是采用精密鑄造，可想而知其精度是低的。復雜曲面類零件如：各種葉輪，導風輪，球面，各種曲面成形模具，螺旋槳以及水下航行器的推進器，以及一些其它形狀的自由曲面。這類零件均可用加工中心進行加工。銑刀作包絡面來逼近球面。復雜曲面用加工中心加工時，編程工作量較大，大多數(shù)要有

11、自動編程技術。 1.3.3異形件 異形件是外形不規(guī)則的零件，大都需要點、線、面多工位混合加工。異形件的剛性一般較差，夾壓變形難以控制，加工精度也難以保證，甚至某些零件的有的加工部位用普通機床難以完成。用加工中心加工時應采用合理的工藝措施，一次或二次裝夾，利用加工中心多工位點、線、面混合加工的特點，完成多道工序或全部的工序內(nèi)容。 1.3.4盤、套、板類零件 帶有鍵槽，或徑向孔，或端面有分布的孔系，曲面的盤套或軸類零件，如帶法蘭的軸套，帶鍵槽或方頭的軸類零件等，還有具有較多孔加工的板類零件，如各種電機蓋等。端面有分布孔系、曲面的盤類零件宜選擇立式加工中心，有徑向孔的可選臥式加工中心。 1

12、.3.5特殊加工 在熟練掌握了加工中心的功能之后，配合一定的工裝和專用工具，利用加工中心可完成一些特殊的工藝工作，如在金屬表面上刻字、刻線、刻圖案；在加工中心的主軸上裝上高頻電火花電源，可對金屬表面進行線掃描表面淬火；用加工中心裝上高速磨頭，可實現(xiàn)小模數(shù)漸開線圓錐齒輪磨削及各種曲線、曲面的磨削等[7，8]。 1.4加工中心的特點 加工中心是典型的集高新技術于一體的機械加工設備，已成為現(xiàn)代機床發(fā)展的主流方向。與普通數(shù)控機床相比，加工中心具有以下幾個突出的特點。 （1）工序集中：加工中心備用刀庫，能自動換刀，使工件在一次裝夾后實現(xiàn)多表面、多特征、多工位的連續(xù)、高效、高精度加工。這是加工中心

13、最突出的特點。 （2）對加工對象的適應性強：加工中心的柔性高，對特殊要求反應迅速，而且可以快速實現(xiàn)批量生產(chǎn)，提高市場競爭能力。 （3）加工精度高：由于加工工序集中，避免了長工藝流程，減少了人為干擾，故精度高，質量穩(wěn)定。 （4）生產(chǎn)生產(chǎn)率高：加工中心帶有刀庫和自動換刀裝置，實現(xiàn)了工序集中，可減少工件裝夾、測量和機床的調(diào)整時間，減少工件半成品的周轉、搬運和存放時間，使機床的切削利用率高于普通機床3～4倍。 （5）操作者的勞動強度低，工作條件好：勞動者不需要進行繁重的重復性手工操作，勞動強度和緊張程度均大為減輕，勞動條件也得到很大的改善。 （6）經(jīng)濟效益高。 （7）有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化

14、。 2 V400型加工中心設計方案的擬定 2.1 設計任務 本畢業(yè)設計課題任務的內(nèi)容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）： 2.1.1 總要求 本課題要求設計V400臥式加工中心的立柱部分，包含立柱、導軌副、絲杠副等。 2.1.2 給定的條件和要求 V400立式加工中心具有三軸聯(lián)動功能，工作臺可交換。 機床主要參數(shù)：X軸、Y軸的行程均為400mm，Z軸行程320mm；定位精度0.01mm，重現(xiàn)精度0.01mm；工作臺最大載重量400Kg；主軸電動機功率5KW，主軸轉速3000轉/Min；進給伺服電動機功率1KW，進給速度10~10000mm/Min；刀庫容量10把刀，單

15、把刀具總重小于6KG.，刀具直徑小于120mm，長度小于240mm；工作臺尺寸400mm320mm； 2.1.3 機械部分的設計 （1）總體機械結構設計，繪制立柱部分總裝配圖。 （2）絲杠機構設計，完成絲杠傳動設計、計算，繪制部分裝配圖。 （3）立柱零件設計，完成立柱零件圖。 （4）其他主要零件設計，繪制主要零件的工作圖。 機械結構裝配圖要求視圖完整、符合最新國家標準，圖面整潔、質量高。 2.2 設計方案的擬定 本設計題目是設計加工中心的支承系統(tǒng)。加工中心的支承系統(tǒng)主要包括床身、立柱、橫梁、底座等基礎件，它們的作用是支承零部件，承受作用力并保證它們的相互位置。雖然支承件的形態(tài)、

16、幾何尺寸和材料是多種多樣的，但它們都應滿足下列要求： （1）剛度要求 支承件剛度是指支承件在恒定載荷和交變載荷作用下抵抗變形是能力。前者為靜剛度，后者為動剛度。靜剛度取決于支承件本身的結構剛度和接觸剛度。動剛度不僅與靜剛度有關，而且與支承件系統(tǒng)的阻尼和固有頻率有關。影響支承件剛度的主要因素是支承件的材料和支承件的結構。采用高剛度的材料，提高材料的彈性模量可以提高支承件的剛度；提高表面接觸面積、加大預緊力、提高表面質量可以有效地提高接觸強度；基礎大件采用封閉箱形機構、采用合理的截面形狀、配置加強肋板和加強肋是提高支承件剛度的有效措施。 （2）抗振性要求 支承件的抗振性是指其抵抗受迫振動和

17、自激振動的能力。振動不僅會使機床產(chǎn)生噪音，同時也會影響加工質量，因此支承件應用足夠的抗振性，具有合乎要求是動態(tài)特性。影響支承件的抗振性的主要因素是：支承件的剛度，支承件的固有頻率，支承件的阻尼，支承件的支撐情況和支承件的材料等。實際中常常通過選擇高阻尼的材料、采用高阻尼部件、增加消振墊改善支承件的支承情況等措施來增加支承件的抗振性。調(diào)整構件的質量可能改變系統(tǒng)的自振頻率。 （3）熱變形和內(nèi)應力要求 影響支承件熱變形的主要因素是：支承件的結構，運動部件的發(fā)熱及外部熱源。通過采用熱對稱結構使構件的熱變形發(fā)生在非誤差敏感方向上、隔離熱源、強制冷卻、快速排屑等措施減少熱變形。例如：臥式加工中心的立柱

18、采用框式雙立柱結構，左右對稱，熱變形對主軸軸線產(chǎn)生垂直方向的平移，它可以由坐標修正量進行補償，減少發(fā)熱，盡可能將熱量從主機中分離出去。 （4）其他 支承件還應該排屑通暢，操作方便，調(diào)運安全，切削液及潤滑油的回收方便，加工及裝配工藝性好等。 所要設計的V400立式加工中心的基本參數(shù)已經(jīng)在任務書中給了，它的設計要求是：具有三軸聯(lián)動功能及第四軸定角度分度功能，工作臺可交換。設計的基本原則是：結構及控制原理要先進且符合實際，機床功能完善、擴展能力強；整體布局結構合理緊湊，符合高精度機床結構的發(fā)展。 3 V400型加工中心立柱的設計過程 3.1 立柱的設計 加工中心立柱主要是對主軸箱起到支承

19、作用，滿足主軸的Z向運動。因此，立柱應具有較好的剛性和熱穩(wěn)定性。 這里設計的V400臥式加工中心立柱，采用框架封閉結構，內(nèi)部采用斜向肋板提高立柱的抗彎、抗扭能力，而且單位重量的剛度比其他結構的剛度要高。主軸箱裝在立柱中間，沿立柱導軌上下運動。這種結構符合剛度大、熱對稱性好和穩(wěn)定性好的特點。整個結構也是采用Q235-A鋼焊接實現(xiàn)。如圖4所示： 這種結構的特點是：（1）由于力的作用點在立柱的中央，因此立柱受扭矩力的因素少;（2）熱對稱性好，主軸箱式機床的主要熱源，而它正好處于框形中間，使立柱結構成為熱對稱結構，這就減小了熱變形的影響；（3）穩(wěn)定性好，由于立柱結構采用框架結構箱式布置，立柱的抗彎

20、、抗扭剛度以及構件的固有頻率都能得到提高。 圖4 V400加工中心框架式立柱結構 3.2 絲杠的設計計算及選用 已知：工作臺最大載重量400Kg，及W=4000N；工作臺最大行程=400mm;工作臺導軌的摩擦系數(shù)：動摩擦系數(shù)=0.1，靜摩擦系數(shù)=0.2；快速進給速度=10000mm/min；定位精度0.01mm；重復定位精度0.01mm；設計壽命20000小時。 其它狀況見表-1： 表—1 基本參數(shù) 切削 方式 縱向切削力（N） 縱向切削力（N） 進給速度（m/min） 工作時間百分比 絲杠軸向載荷（N） 絲杠轉速（r/min） 強力切削 2000 120

21、0 0.6 10 2920 60 一般切削 1000 500 0.8 50 1850 80 精切削 500 200 1 30 1320 100 快速進給 0 0 10 10 800 1800 3.2.1 確定滾珠絲杠副的導程 （3-1） ：滾珠絲杠副的導程，mm ：工作臺最高移動速度m/min :電機最高轉速r/min ：傳動比 因電機與絲杠直聯(lián)，=1 由表-1查得 =10000mm/min =1800r/min 代入公式（

22、3-1）得=5.6mm，圓整為6mm。 3.2.2 確定當量轉速與當量載荷 （1）各種切削方式下，絲杠轉速 （3-2） ：絲杠轉速 r/min i=1，2，3，… ：進給速度 m/min i=1，2，3，… 由表-1查得 =0.6，=0.8，=1，=10 代入（3-2）得=100， =133， =167， =1670 （2）各種切削方式下，絲杠軸向載荷 （3-3） ：絲杠軸向載荷 N i=1，2，3，…

23、 ：縱向切削力 N i=1，2，3，… ：垂向切削力 N i=1，2，3，… 由表-1查得 =2000N，=1000N，=500N，=0N =1200N，=500N，=200N，=0N 已知：W=4000N 代入式（3-3）得 =2520N，=1450N，=920N，=400N （3）當量轉速 +…+ （3-4） ：當量轉速r/min ，，，…：工作時間百分比 由表-1查得=10，=50，=30，=10 代入式(3-4)得=295r/min （4）當量載荷 （3-5） ：當量載荷 N 分別

24、代入數(shù)值得=922N 3.2.3 預期額定動載荷 （1）按預期工作時間估算 （3-6） ：預期額定動載荷N ：負荷性質系數(shù)，查得：輕微沖擊取=1.3 ：精度系數(shù)，查表，1-3取=1 :可靠性系數(shù)，查表，可靠性97%取=0.44 已知：=20000小時 分別代入式（3-6）得=19270N （2）擬采用預緊滾珠絲杠副，按最大負載計算 = （3-7） 查表知，中預載取=4.5 分別代入式（3-7）得=11340N 取以上兩種結果的最大值 =19270N 3.2

25、.4 確定允許的最小螺紋底徑 （1）估算絲杠允許的最大軸向變形量 ①≤（1/3～1/4）重復定位精度 ②≤（1/4～1/5）定位精度 ：最大軸向變形量 m 已知：重復定位精度10m，定位精度10m ① =3 ②=3 所以取=3m （2）估算最小螺紋底徑 取一端固定一端浮動的支承形式 （3-8） ：最小螺紋底徑 ：楊氏彈性模量2.1N/ ：估算的滾珠絲杠最大允許軸向變量（m） ：導軌靜摩擦力（N）。=W=0.24000=800N（為靜摩擦系數(shù)） L:滾珠螺母至滾珠絲杠固定端支承的最大距離（mm）， L≈（1.05～1.1）行程+（10～1

26、4）=（1.05～1.1）400+（10～14）6=500mm 分別代入式（3-8）得=28.5mm 3.2.5 確定滾珠絲杠副的規(guī)格代號 由計算出的螺距、預期額定動載荷和允許最小螺紋底徑，在樣本中選取THK公司的BIF 3206-10的滾珠絲杠， =6, =1950﹥1927, =32﹥28.5 3.2.6 確定滾珠絲杠副預緊力 （3-9） 其中=2520N，=840N 3.2.7 絲杠螺紋長度 = ：余程，查表40mm =行程+螺母長度=400+99=499mm ==499+240=579mm，取=580m

27、m 3.3 導軌的設計計算及選用 已知：所設計的加工中心計劃標準使用d=100mm的圓柱形硬質合金銑刀，齒數(shù)z=8，主軸正常銑削轉速為150r/min，正常切削深度=5mm，切削寬度=60mm，進給量f=0.4mm/r，銑削條件是逆銑，每分鐘往返次數(shù)n1=4opm，行程長度ls=400mm，及0.4m。 3.3.1 計算正常切削各個方向的力 由參考文獻[13]中的表1.6-10和表1.6-11查到以下公式和參數(shù)： 正常切削時的圓周力 （3-10） 根據(jù)刀具類型和材料可在表1.6-10查得：=967，=1.0，=0.75，=0.88，=0.87，=0， 已知參數(shù)：=60

28、，=5，===-0.05 分別代入式（3-10）得到=3525N。 由參考文獻[13]中的表1.6-11中各銑削分力的經(jīng)驗比值知道： =1.0，=0.3，=0.4， 代入可分別求出=3525，=1058，=1410. 3.3.2 對四個滑塊進行受力分析并求出額定動載荷 在設計的導軌上，四個滑塊受力情況如下圖5所示， . 圖5 滑塊受力示意圖 在機床的結構設計中: L0=250mm，L1=400mm,L2=200mm,L3=30mm,L4=200mm,L5=118mm 當Fx作用時，～= 當Fz作用時，==+，=－ 當Fy作用時，～= 分別代入數(shù)據(jù)可以計算出Pxma

29、x=832kgf，Pymax=53kgf，Pzmax=688kgf 則系統(tǒng)實際工作時的負荷P==1081kgf 壽命時間的計算公式為： （3-11） ：壽命時間，20000小時；：額定壽命（Km）； ls：行程長度，0.4m；n1：每分鐘往復次數(shù)4opm 分別代入式（3-11）可以求出L=3840Km。 適用滾柱導軌時有L=100 （3-12） 已求出L=3840Km，P=1081N，可以得到額定動載荷C=3265kgf 3.3.3 確定導軌的規(guī)格代號 由C=3265Kgf，在樣本中選取THK公司的型號為HSR 35CR的直線導軌，它的基本額

30、定負荷C＝3800kgf﹥3265kgf。 3.4 伺服電機與絲杠的聯(lián)結 伺服電機與絲杠的聯(lián)結，必須保證無間隙。在數(shù)控機床中，伺服電機與滾珠絲杠主要采用三種聯(lián)結方式：直聯(lián)式、齒輪減速式、同步帶式。在加工中心進給驅動系統(tǒng)中大都采用直聯(lián)式。 這里設計的V400型加工中心也是采用直聯(lián)式。如圖6所示。交流伺服電動機通過一個撓性聯(lián)軸器以直聯(lián)方式聯(lián)結在滾珠絲杠上。交流伺服電動機由其端口的止口定位，螺栓鎖緊安裝在軸承支座上。軸承支座由銷釘定位，通過螺栓與床身相聯(lián)，承受加工中該方向的切削載荷。滾珠絲杠由一對60度接觸角向心推力球軸承支撐，軸承預加載荷間隙由兩軸承間的隔套修配調(diào)整實現(xiàn)。 圖6 V

31、400進給系統(tǒng)結構 1-伺服電機 2-聯(lián)軸器 3-軸承支座 4-支撐軸承 5-螺母 6-滾珠絲杠 在所設計的V400臥式加工中心上，X、Y、Z三方向的滾珠絲杠均采用一端固定一端浮動的聯(lián)結方式。 4設計總結 歷時一個學期的畢業(yè)設計接近尾聲了，從最初看到的設計題目，到分析題目，老師講解，查閱資料，根據(jù)老師的指導，同學們的幫助，一步一步到現(xiàn)在，做出的理論成果達到了預期的要求。 在這段時間里，我大量借鑒了國內(nèi)已有的理論成果和實際產(chǎn)品，根據(jù)自己的要求，結合自己對加工中心的理解和設計想法，借助老師的幫助，設計出了H400加工中心的床身、立柱的具體結構；通過理論計算、受力分析，選

32、出了符合任務要求的滾珠絲杠和滾動導軌；都通過圖紙的形式表現(xiàn)了出來。 這次畢業(yè)設計是我四年大學歷程中的最后一門課，也是對四年大學的一個總結。我不僅從中進一步了解了加工中心在機械加工行業(yè)中的突出作用，以及它的工作原理、機械結構和發(fā)展趨勢，對機械結構、原理的設計進行了一定的探索，對機械設計的具體環(huán)節(jié)及過程有了更深入的體會，也鞏固了自己的專業(yè)知識，鍛煉了分析問題、解決問題的能力，培養(yǎng)了一定的設計思想，所有的收獲都將令我終生受益。 但是，由于自己的知識水平有限，實踐經(jīng)驗缺乏，設計思想不完善，設計中難免出現(xiàn)錯誤，存在問題，希望大家批評指正，我會繼續(xù)努力，以便進一步提高和完善。

33、 致謝 這次畢業(yè)設計時間長，任務重，需要知識和資料多，由于自己的水平有限，如果沒有身邊老師和同學們的耐心指導和無私幫助，我很難完成這此設計。 在這里，我首先要感謝我的指導老師薛東彬老師。從設計題目的下發(fā)、講解，設計資料的收集，外文的翻譯，方案論證報告的撰寫，圖紙的繪制，到最后說明書的撰寫，我遇到過很多的問題，有專業(yè)上的，也有生活上的，只有向薛老師提出，他都會耐心地給我講解，幫我查找相關文獻，有時還手把手教我一些東西，并糾正了我的專業(yè)知識中的很多錯誤，薛老師的專業(yè)水平讓我佩服。薛老師不僅指導了我的這次畢業(yè)設計，他還用自己在生活中的經(jīng)歷和感受告訴我們許多為人處事的道

34、理，這些將會積極影響我以后的工作和生活。 其次，我要感謝我身邊的同學們，是他們從頭到尾陪著我走過這四年的大學生活，是他們幫著我走完畢業(yè)設計這最后的一段路。愿我們的友誼地久天長。我還要感謝大學里所有教過我的老師，是他們教會了我專業(yè)知識，幫助我不斷提高。感謝母校對我的培養(yǎng)。在以后的人生中，我會更加努力，用自己的成就來報答母校，報答老師和同學們。 參 考 資 料 [1] 夏田.數(shù)控加工中心設計.北京：化學工業(yè)出版社，2006.4 [2] 沙杰. 加工中心結構、調(diào)試與維護. 北京：機械工業(yè)出版社，2002. [3] 朱孝錄.機械傳動設計手冊.

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