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1、 側抽芯模具設計
我們選擇的制件是食品盒蓋，小批量生產(chǎn)，要求有足夠的強度和耐磨性能。以下是對制件的分析：
1.選擇的材料為ABS
.ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成。每種單體都具有不同特性，丙烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。
ABS具有如下特性[1]：
(1)綜合性能較好，沖擊強度較高，化學穩(wěn)定性，電性能良好；
(2)與372有機玻璃的熔接性良好，制成雙色塑件，且可表面鍍鉻，噴漆處理；
(3)有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別；
2、
(4)流動性比HIPS 差一點，比PMMA、PC 等好，柔韌性好，適于制作一般機械零件，減磨耐磨零件。
查手冊得到ABS塑料的成型工藝參數(shù)：
密度 1.01 ～ 1.07 g/cm3；
收縮率 0.3 ～ 0.8 % ；
預熱溫度 80C～ 85C，預熱時間 2 ～ 3 h ；
料筒溫度 后段150C～170C，中段165C～180C，前段180C～200C；
噴嘴溫度 170C～ 180C；
模具溫度 50C～ 80C；
注射壓力 60 ～ 100 MPa ；
成型時間 注射時間20 ～ 90s ，保壓時間0 ～ 5s ，冷卻時間20 ～
3、120s 。
2.塑件結構分析：
(1)ABS密度為1.05g/cm， 收縮率0.4%-0.7%， 取0.6%，塑件尺寸精度沒有特殊要求，為一般精度，未注公差按照MT5級精度公差值選取。
(2) ABS注射成型表面粗糙度Ra0.025~1.6之間，我們?nèi)?.8.
（ 3）塑件形狀較簡單，單個制件的體積為14.015cm3 ,質(zhì)量14.72g,重量較輕，塑件壁厚平均為3.25。
3.注射機的選擇
ABS選用螺桿式，注塑量為m>=(2*1.2*14.015)/0.8=42.045cm3，鎖模力F鎖=3925*34.2*1.2=161.08KN
，考慮其
4、外形尺寸和注射時所需壓力及開模行程， 選用螺桿式注射機XS-ZY-125，其有關參數(shù)為
額定注射量 125 cm3 ；
注射壓力 199MPa ；
鎖模力 900kN ；
最大注射面積 130cm2 ；
模具厚度 200～ 300mm ；
最大開合模行程 160mm ；
噴嘴圓弧半徑 12 mm ；
噴嘴孔直徑 4 mm ；
塑件形狀較簡單，單個制件的體積為14.015cm3 ,質(zhì)量14.72g,重量較輕，考慮到塑件的側面有Φ5mm的圓孔，需側向抽芯，模具采用一模二腔、平衡布置。這樣模具尺寸較小，制造加工方便，生產(chǎn)效率高，塑件成本較低。
4.確定分型面
5、
1. 分型面原則：
（1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。
（2）分型面的選擇應有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。
(3）分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。
（4）分型面應有利于側向抽芯。
塑件分型面的選擇應保證塑件的質(zhì)量要求，所以分型面選擇在下端面，這樣的選擇使塑件的外表面可以在整體凹模型腔內(nèi)成型，塑件大部分外表面光滑，僅在側向抽芯處留有分型面痕跡，同時側向抽芯容易，而且塑件脫模方便。
2. 塑件采用點澆口成型
塑件壁厚為2.5mm，點澆口直徑為Φ0.8mm，點澆口長度為1mm，頭部球R1.5~2 mm。分流道采用半圓截面
6、流道，其半徑R為4 ~4.5mm。主流道為圓錐形，錐角α為6?，上部直徑與注射機噴嘴相配合，下部直徑Φ8 mm。P98
5.側向抽芯機構
塑件的側面有Φ5mm的圓孔，因此模具應有側向抽芯機構，由于抽出距離較短，,抽出力較小，所以采用斜導柱、滑塊抽芯機構。斜導柱裝在定模板上，滑塊裝在推件板上。
6. 模具的結構形式
模具結構為雙分型面注射模，如圖所示。
圖5 雙分型面注射模模具結構
1—拉桿 2—導套 3—定模板（中間板） 4—螺釘 5—推件板 6—復位桿
7—動模板 8—支承板 9—推桿固定板 10—推板 11—墊塊 12—動模座板
13—導柱 14—導套 15—導套 16—定模做板 17—脫出板 18—導套
19—導柱 20—限位
注塑模側抽芯說明書
