西門子數(shù)控銑床及實例操作數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文

《西門子數(shù)控銑床及實例操作數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《西門子數(shù)控銑床及實例操作數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文（32頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 畢 業(yè) 論 文 題 目 西門子數(shù)控銑床及實例操作 專 業(yè) 數(shù)控加工與維護工程 班 級 學(xué) 生 指導(dǎo)教師 西安工業(yè)大學(xué)函授部 二 0 0 九 年 摘 要 在數(shù)控編程之前，編程員應(yīng)了解所用數(shù)控機床的規(guī)格、性能、數(shù)控系統(tǒng)所具備的功能及編程指令格式等。根據(jù)零件形狀尺寸及其技術(shù)要求，分析零件的加工工藝，選定合適的機床、刀具與夾具，確定合理的零件加工工藝路線、工步順序以及切削用量等工藝參數(shù)，這些工作與普通機

2、床加工零件時的編制工藝規(guī)程基本是相同的。 1.確定加工方案 此時應(yīng)考慮數(shù)控機床使用的合理性及經(jīng)濟性，并充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能。 2.工夾具的設(shè)計和選擇 應(yīng)特別注意要迅速完成工件的定位和夾緊過程，以減少輔助時間。使用組合夾具，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短，夾具零件可以反復(fù)使用，經(jīng)濟效果好。此外，所用夾具應(yīng)便于安裝，便于協(xié)調(diào)工件和機床坐標(biāo)系之間的尺寸關(guān)系。 3.選擇合理的走刀路線 合理地選擇走刀路線對于數(shù)控加工是很重要的。應(yīng)考慮以下幾個方面： (1)盡量縮短走刀路線，減少空走刀行程，提高生產(chǎn)效率。 (2)合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩(wěn)，沒有沖擊。 (3)保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求。

3、 (4)保證加工過程的安全性，避免刀具與非加工面的干涉。 (5)有利于簡化數(shù)值計算，減少程序段數(shù)目和編制程序工作量。 4.選擇合理的刀具 根據(jù)工件材料的性能、機床的加工能力、加工工序的類型、切削用量以及其它與加工有關(guān)的因素來選擇刀具，包括刀具的結(jié)構(gòu)類型、材料牌號、幾何參數(shù)。 5.確定合理的切削用量 在工藝處理中必須正確確定切削用量。 刀位軌跡計算 在編寫NC程序時，根據(jù)零件形狀尺寸、加工工藝路線的要求和定義的走刀路徑，在適當(dāng)?shù)墓ぜ鴺?biāo)系上計算零件與刀具相對運動的軌跡的坐標(biāo)值，以獲得刀位數(shù)據(jù)，諸如幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、幾何元素的交點或切點等坐標(biāo)值，有時還需要根據(jù)這些數(shù)據(jù)計算刀具中心

4、軌跡的坐標(biāo)值，并按數(shù)控系統(tǒng)最小設(shè)定單位（如 0.001mm）將上述坐標(biāo)值轉(zhuǎn)換成相應(yīng)的數(shù)字量，作為編程的參數(shù)。 在計算刀具加工軌跡前，正確選擇編程原點和工件坐標(biāo)系是極其重要的。工件坐標(biāo)系是指在數(shù)控編程時，在工件上確定的基準(zhǔn)坐標(biāo)系，其原點也是數(shù)控加工的對刀點。 工件坐標(biāo)系的選擇原則為: (1)所選的工件坐標(biāo)系應(yīng)使程序編制簡單； (2)工件坐標(biāo)系原點應(yīng)選在容易找正、并在加工過程中便于檢查的位置； (3)引起的加工誤差小。 編制或生成加工程序清單 根據(jù)制定的加工路線、刀具運動軌跡、切削用量、刀具號碼、刀具補償要求及輔助動作，按照機床數(shù)控系統(tǒng)使用的指令代碼及程序格式要求，編寫或生成零件加工程序清單，并

5、需要進行初步的人工檢查，并進行反復(fù)修改。 程序輸入 在早期的數(shù)控機床上都配備光電讀帶機，作為加工程序輸入設(shè)備，因此，對于大型的加工程序，可以制作加工程序紙帶，作為控制信息介質(zhì)。近年來，許多數(shù)控機床都采用磁盤、計算機通訊技術(shù)等各種與計算機通用的程序輸入方式，實現(xiàn)加工程序的輸入，因此，只需要在普通計算機上輸入編輯好加工程序，就可以直接傳送到數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)中。當(dāng)程序較簡單時，也可以通過鍵盤人工直接輸入到數(shù)控系統(tǒng)中。 數(shù)控加工程序正確性校驗 通常所編制的加工程序必須經(jīng)過進一步的校驗和試切削才能用于正式加工。當(dāng)發(fā)現(xiàn)錯誤時，應(yīng)分析錯誤的性質(zhì)及其產(chǎn)生的原因，或修改程序單，或調(diào)整刀具補償尺寸，直到符合

6、圖紙規(guī)定的精度要求為止。 關(guān)鍵詞 數(shù)控工藝 數(shù)控機床 編程 零件加工 目 錄 第一章 數(shù)銑/加工中心及其加工工藝 1.1 數(shù)控加工技術(shù)概述 1.2 數(shù)控加工的工藝路線分析 1.3 數(shù)控加工中刀具的選擇與切削用量的確定 1.4 數(shù)控加工中的夾具簡介 1.5 數(shù)控加工中的常用量具 第二章 數(shù)銑/加工中心編程基礎(chǔ) 2.1 數(shù)控機床的坐標(biāo)系 2.2 數(shù)控加工程序的格式 2.3 數(shù)控機床程序編制的有關(guān)規(guī)定 2.4 數(shù)控常用指令代碼 2.5 子程序的應(yīng)用 2.6 刀具補償指令及其編程方法 第三章 典型零件的加工 3.1 零件

7、圖的加工 結(jié)語 致謝 參考文獻 第一章 數(shù)銑/加工中心及其加工工藝 1.1數(shù)控加工技術(shù)概述 1.1。1數(shù)控編程及其發(fā)展 數(shù)控編程是目前CAD/CAPP/CAM系統(tǒng)中最能明顯發(fā)揮效益的環(huán)節(jié)之一，其在實現(xiàn)設(shè)計加工自動化、提高加工精度和加工質(zhì)量、縮短產(chǎn)品研制周期等方面發(fā)揮著重要作用。在諸如航空工業(yè)、汽車工業(yè)等領(lǐng)域有著大量的應(yīng)用。由于生產(chǎn)實際的強烈需求，國內(nèi)外都對數(shù)控編程技術(shù)進行了廣泛的研究，并取得了豐碩成果。下面就對數(shù)控編程及其發(fā)展作一些介紹。 1.1。2數(shù)控編程的基本概念 數(shù)控編程是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序

8、的全過程。它的主要任務(wù)是計算加工走刀中的刀位點（cutterlocationpoint簡稱CL點）。刀位點一般取為刀具軸線與刀具表面的交點，多軸加工中還要給出刀軸矢量。 1.1。3數(shù)控編程技術(shù)的發(fā)展概況 為了解決數(shù)控加工中的程序編制問題，50年代，MIT設(shè)計了一種專門用于機械零件數(shù)控加工程序編制的語言，稱為APT（AutomaticallyProgrammedTool）。其后，APT幾經(jīng)發(fā)展，形成了諸如APTII、APTIII（立體切削用）、APT（算法改進，增加多坐標(biāo)曲面加工編程功能）、APTAC（Advancedcontouring）(增加切削數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng))和APT/

9、SS（SculpturedSurface）(增加雕塑曲面加工編程功能)等先進版。 采用APT語言編制數(shù)控程序具有程序簡煉，走刀控制靈活等優(yōu)點，使數(shù)控加工編程從面向機床指令的“匯編語言”級，上升到面向幾何元素.APT仍有許多不便之處：采用語言定義零件幾何形狀，難以描述復(fù)雜的幾何形狀，缺乏幾何直觀性；缺少對零件形狀、刀具運動軌跡的直觀圖形顯示和刀具軌跡的驗證手段；難以和CAD數(shù)據(jù)庫和CAPP系統(tǒng)有效連接；不容易作到高度的自動化，集成化。 針對APT語言的缺點，1978年，法國達(dá)索飛機公司開始開發(fā)集三維設(shè)計、分析、NC加工一體化的系統(tǒng)，稱為為CATIA。隨后很快出現(xiàn)了象EUCLI

10、D，UGII，INTERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM及NPU/GNCP等系統(tǒng)，這些系統(tǒng)都有效的解決了幾何造型、零件幾何形狀的顯示，交互設(shè)計、修改及刀具軌跡生成，走刀過程的仿真顯示、驗證等問題，推動了CAD和CAM向一體化方向發(fā)展。到了80年代，在CAD/CAM一體化概念的基礎(chǔ)上，逐步形成了計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS）及并行工程（CE）的概念。目前，為了適應(yīng)CIMS及CE發(fā)展的需要，數(shù)控編程系統(tǒng)正向集成化和智能化夫發(fā)展。 在集成化方面，以開發(fā)符合STEP（StandardfortheExchangeofProductModelData）標(biāo)準(zhǔn)的參數(shù)化特

11、征造型系統(tǒng)為主，目前已進行了大量卓有成效的工作，是國內(nèi)外開發(fā)的熱點；在智能化方面，工作剛剛開始，還有待我們?nèi)ヅΑ? 1．2數(shù)控加工的工藝路線分 理想的加工程序不僅應(yīng)保證加工出符合圖樣的合格工件，同時應(yīng)能使數(shù)控機床的功能得到合理的應(yīng)用和充分的發(fā)揮。數(shù)控機床是一種高效率的自動化設(shè)備，它的效率高于普通機床的2～3倍，所以，要充分發(fā)揮數(shù)控機床的這一特點，必須熟練掌握其性能、特點、使用操作方法， 由于生產(chǎn)規(guī)模的差異，對于同一零件的加工方案是有所不同的，應(yīng)根據(jù)具體條件，選擇經(jīng)濟、合理的加工方案。 1．2．1加工工序劃分 在數(shù)控機床上加工零件，工序可以比較集中,一次裝夾應(yīng)

12、盡可能完成全部工序。與普通機床加工相比，加工工序劃分有其自己的特點，常用的工序劃分原則有以下兩種。 1．保證精度的原則 數(shù)控加工要求工序盡可能集中，常常粗、精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應(yīng)將粗、精加工分開進行。對軸類或盤類零件，將各處先粗加工，留少量余量精加工，來保證表面質(zhì)量要求。同時，對一些箱體工件，為保證孔的加工精度，應(yīng)先加工表面而后加工孔。 2． 提高生產(chǎn)效率的原則 數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應(yīng)將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其它部位。同時應(yīng)盡量減少空行

13、程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應(yīng)以最短的路線到達(dá)各加工部位。 實際中，數(shù)控加工工序要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求等情況綜合考慮。 1．2．2加工路線的確定 在數(shù)控加工中，刀具（嚴(yán)格說是刀位點）相對于工件的運動軌跡和方向稱為加工路線。即刀具從對刀點開始運動起，直至結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路線的確定首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單，走刀路線盡量短，效率較高等。 下面舉例分析數(shù)控機床加工零件時常用的加工路線。 1．2．3車圓錐的加工路線分析 數(shù)控車床上車外圓錐，假設(shè)圓錐大徑為D

14、，小徑為d ，錐長為L，車圓錐的加工； 階梯切削路線，二刀粗車，最后一刀精車；二刀粗車的終刀距S要作精確的計算，可有相似三角形得； 此種加工路線，粗車時，刀具背吃刀量相同，但精車時，背吃刀量不同；同時刀具切削運動的路線最短； 相似斜線切削路線，也需計算粗車時終刀距S，同樣由相似三角形可計算得；按此種加工路線，刀具切削運動的距離較短。 斜線加工路線，只需確定了每次背吃刀量ap，而不需計算終刀距，編程方便。但在每次切削中背吃刀量是變化的，且刀具切削運動的路線較長。 1．2．4車圓弧的加工路線分析 應(yīng)用G02（或G03）指令車圓弧，若用一刀就把圓弧加工出來，這樣吃刀量太大，容易

15、打刀。所以，實際車圓弧時，需要多刀加工，先將大多余量切除，最后才車得所需圓弧。 車圓弧的階梯切削路線。即先粗車成階梯，最后一刀精車出圓弧。此方法在確定了每刀吃刀量ap后，須精確計算出粗車的終刀距S，即求圓弧與直線的交點。此方法刀具切削運動距離較短，但數(shù)值計算較繁。 車圓弧的同心圓弧切削路線。即用不同的半徑圓來車削，最后將所需圓弧加工出來。此方法在確定了每次吃刀量ap后，對90圓弧的起點、終點坐標(biāo)較易確定，數(shù)值計算簡單，編程方便，常采用。 車圓弧的車錐法切削路線。即先車一個圓錐，再車圓弧。但要注意，車錐時的起點和終點的確定，若確定不好，則可能損壞圓錐表面，也可能將余量留得過大。連接OC交

16、圓弧于D，過D點作圓弧的切線AB。 由幾何關(guān)系CD=OC-OD= -R=0.414R，此為車錐時的最大切削余量，即車錐時，加工路線不能超過AB線?？傻肁C=BC=0.586R，這樣可確定出車錐時的起點和終點。當(dāng)R不太大時，可取AC=BC=0.5R。此方法數(shù)值計算較繁，刀具切削路線短。 1．2．5車螺紋時軸向進給距離的分析 車螺紋時，刀具沿螺紋方向的進給應(yīng)與工件主軸旋轉(zhuǎn)保持嚴(yán)格的速比關(guān)系?？紤]到刀具從停止?fàn)顟B(tài)到達(dá)指定的進給速度或從指定的進給速度降至零，驅(qū)動系統(tǒng)必有一個過渡過程，沿軸向進給的加工路線長度，除保證加工螺紋長度外，還應(yīng)增加δ1（２～5mm）的刀具引入距離和δ2（１～2mm）

17、的刀具切出距離，這樣來保證切削螺紋時，在升速完成后使刀具接觸工件，刀具離開工件后再降速。 1．2．6輪廓銑削加工路線的分析 對于連續(xù)銑削輪廓，特別是加工圓弧時，要注意安排好刀具的切入、切出，要盡量避免交接處重復(fù)加工，否則會出現(xiàn)明顯的界限痕跡。用圓弧插補方式銑削外整圓時，要安排刀具從切向進入圓周銑削加工，當(dāng)整圓加工完畢后，不要在切點處直接退刀，而讓刀具多運動一段距離，最好沿切線方向，以免取消刀具補償時，刀具與工件表面相碰撞，造成工件報廢。銑削內(nèi)圓弧時，也要遵守從切向切入的原則，安排切入、切出過渡圓弧，若刀具從工件坐標(biāo)原點出發(fā)，其加工路線為1→2→3→4→5，這樣，來提高內(nèi)孔表面的加工精

18、度和質(zhì)量。 1．2．7位置精度要求高的孔加工路線的分析 對于位置精度要求精度較高的孔系加工，特別要注意孔的加工順序的安排，安排不當(dāng)時，就有可能將沿坐標(biāo)軸的反向間隙帶入，直接影響位置精度。在該零件上加工的六個尺寸相同的孔，有兩種加工路線。當(dāng)路線加工時，由于5、6孔與1、2、3、4孔定位方向相反，在Y方向反向間隙會使定位誤差增加，而影響5、6孔與其它孔的位置精度。路線加工完4孔后，往上移動一段距離到P點，然后再折回來加工5、6孔，這樣方向一致，可避免反向間隙的引入，提高5、6孔與其它孔的位置精度。 1．2．8銑削曲面的加工路線的分析 銑削曲面時，常用球頭刀采用“行切法”進行加工

19、。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定。對于邊界敞開的曲面加工，可采用兩種加工路線。對于發(fā)動機大葉片，每次沿直線加工，刀位點計算簡單，程序少，加工過程符合直紋面的形成，可以準(zhǔn)確保證母線的直線度。當(dāng)采用加工方案時，符合這類零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗，葉形的準(zhǔn)確度高，但程序較多。由于曲面零件的邊界是敞開的，沒有其他表面限制，所以曲面邊界可以延伸，球頭刀應(yīng)由邊界外開始加工。 以上通過分析了數(shù)控加工中常用的加工路線，實際生產(chǎn)中，加工路線的確定要根據(jù)零件的具體結(jié)構(gòu)特點，綜合考慮，靈活運用。而確定加工路線的總原則是：在保證零件加工精度和表面質(zhì)

20、量的條件下，盡量縮短加工路線，以提高生產(chǎn)率。 1．3數(shù)控加工中心刀具的選擇與切削用量的確定 1．3.1數(shù)控加工常用刀具的種類及特點 　　數(shù)控加工刀具必須適應(yīng)數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應(yīng)包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機床動力頭上，因此已逐漸標(biāo)準(zhǔn)化和系列化。數(shù)控刀具的分類有多種方法。根據(jù)刀具結(jié)構(gòu)可分為：①整體式；②鑲嵌式，采用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉(zhuǎn)位和可轉(zhuǎn)位兩種；③特殊型式，如復(fù)合式刀具，減震式刀具等。根據(jù)制造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質(zhì)合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工

21、藝上可分為：①車削刀具，分外圓、內(nèi)孔、螺紋、切割刀具等多種；②鉆削刀具，包括鉆頭、鉸刀、絲錐等；③鏜削刀具；④銑削刀具等。為了適應(yīng)數(shù)控機床對刀具耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等的要求，近幾年機夾式可轉(zhuǎn)位刀具得到廣泛的應(yīng)用，在數(shù)量上達(dá)到整個數(shù)控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數(shù)的80%～90%。 　　數(shù)控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點： 　?、艅傂院茫ㄓ绕涫谴旨庸さ毒撸?，精度高，抗振及熱變形??； 　?、苹Q性好，便于快速換刀； 　?、菈勖撸邢餍阅芊€(wěn)定、可靠； 　?、鹊毒叩某叽绫阌谡{(diào)整，以減少換刀調(diào)整時間； 　?、傻毒邞?yīng)能可靠地斷屑或卷屑，以利于切屑的

22、排除； 　?、氏盗谢?，標(biāo)準(zhǔn)化，以利于編程和刀具管理。 1．3.2數(shù)控加工刀具的選擇 　　刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應(yīng)根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 　　選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對一些立

23、體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。 　　在進行自由曲面加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很能密，故球頭常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質(zhì)量和切削效率方面都優(yōu)于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應(yīng)優(yōu)先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關(guān)系極大，必須引起注意的是，在大多數(shù)情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質(zhì)量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。 　　在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規(guī)定隨時進行選刀和換刀動作

24、。因此必須采用標(biāo)準(zhǔn)刀柄，以便使鉆、鏜、擴、銑削等工序用的標(biāo)準(zhǔn)刀具，迅速、準(zhǔn)確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應(yīng)了解機床上所用刀柄的結(jié)構(gòu)尺寸、調(diào)整方法以及調(diào)整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心采用TSG工具系統(tǒng)，其刀柄有直柄（三種規(guī)格）和錐柄（四種規(guī)格）兩種，共包括16種不同用途的刀柄。 　　在經(jīng)濟型數(shù)控加工中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應(yīng)遵循以下原則：①盡量減少刀具數(shù)量；②一把刀具裝夾后，應(yīng)完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應(yīng)分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；④先銑后鉆；⑤先

25、進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應(yīng)盡可能利用數(shù)控機床的自動換刀功能，以提高生產(chǎn)效率等。 1．3.3數(shù)控加工切削用量的確定 合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。 　?、徘邢魃疃萾。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應(yīng)留一定的余量進行精加工。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床。 　?、魄邢鲗挾萀

26、。一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經(jīng)濟型數(shù)控加工中，一般L的取值范圍為：L=（0.6～0.9）d。 　?、乔邢魉俣葀。提高v也是提高生產(chǎn)率的一個措施，但v與刀具耐用度的關(guān)系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決于刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關(guān)系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，v可采用8m/min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m/min以上。 　?、戎鬏S轉(zhuǎn)速n(r/min)。主軸轉(zhuǎn)速一般根據(jù)切削速度v來選定。 式中，d為刀具或工件直徑（mm）。數(shù)控機床的控制面板上一般備有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)（倍率）開關(guān)，可在加

27、工過程中對主軸轉(zhuǎn)速進行整倍數(shù)調(diào)整。 　?、蛇M給速度vF 。vF應(yīng)根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vF的增加也可以提高生產(chǎn)效率。加工表面粗糙度要求低時，vF可選擇得大些。在加工過程中，vF也可通過機床控制面板上的修調(diào)開關(guān)進行人工調(diào)整，但是最大進給速度要受到設(shè)備剛度和進給系統(tǒng)性能等的限制。 　　隨著數(shù)控機床在生產(chǎn)實際中的廣泛應(yīng)用，數(shù)控編程已經(jīng)成為數(shù)控加工中的關(guān)鍵問題之一。在數(shù)控程序的編制過程中，要在人機交互狀態(tài)下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質(zhì)量和加工效率，充分發(fā)揮數(shù)控機床的優(yōu)點，提高企業(yè)的經(jīng)

28、濟效益和生產(chǎn)水平。 1．4數(shù)控加工中的夾具簡介 1．4.1數(shù)控車床夾具 數(shù)控車床夾具主要有三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤、花盤等。 三爪自定心卡盤如圖3-37所示，可自動定心，裝夾方便，應(yīng)用較廣，但它夾緊力較小，不便于夾持外形不規(guī)則的工件。 四爪單動卡盤如圖3-38所示，其四個爪都可單獨移動，安裝工件時需找正，夾緊力大，適用于裝夾毛坯及截面形狀不規(guī)則和不對稱的較重、較大的工件。通常用花盤裝夾不對稱和形狀復(fù)雜的工件，裝夾工件時需反復(fù)校正和平衡。 1．4.2數(shù)控銑床夾具 數(shù)控銑床常用夾具是平口鉗，先把平口鉗固定在工作臺上，找正鉗口，再把工件裝夾在平口鉗上，這種方式裝夾方便，應(yīng)

29、用廣泛，適于裝夾形狀規(guī)則的小型工件。 　 1．4.3加工中心夾具 數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺是各類數(shù)控銑床和加工中心的理想配套附件，有立式工作臺、臥式工作臺和立臥兩用回轉(zhuǎn)工作臺等不同類型產(chǎn)品。立臥回轉(zhuǎn)工作臺在使用過程中可分別以立式和水平兩種方式安裝于主機工作臺上。工作臺工作時，利用主機的控制系統(tǒng)或?qū)ｉT配套的控制系統(tǒng)，完成與主機相協(xié)調(diào)的各種必須的分度回轉(zhuǎn)運動。 為了擴大加工范圍，提高生產(chǎn)效率，加工中心除了沿X、Y、Z三個坐標(biāo)軸的直線進給運動之外；往往還帶有A、B、C三個回轉(zhuǎn)坐標(biāo)軸的圓周進給運動。數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺作為機床的一個旋轉(zhuǎn)坐標(biāo)軸由數(shù)控裝置控制，并且可以與其他坐標(biāo)聯(lián)動，使主軸上的刀具能加工到工件除

30、安裝面及頂面以外的周邊?；剞D(zhuǎn)工作臺除了用來進行各種圓弧加工或與直線坐標(biāo)進給聯(lián)動進行曲面加工以外，還可以實現(xiàn)精確的自動分度。因此回轉(zhuǎn)工作臺已成為加工中心一個不可缺少的部件。除以上通用夾具外，數(shù)控機床夾具主要采用拼裝夾具、組合夾具、可調(diào)夾具和數(shù)控夾具。 1．5 數(shù)控加工中常用量具 1.5.1、游標(biāo)卡尺 最常用的通用量具，可用于測量工件內(nèi)外尺寸、寬度、厚度、深度和孔距等。 1.5.2、外徑千分尺 外徑千分尺是利用螺旋副測微原理制成的量具，主要用于各種外尺寸和形位偏差的測量。 1.5.3、內(nèi)徑千分尺 內(nèi)徑千分尺主要用于測量內(nèi)徑，也可用于測量槽寬和兩個內(nèi)端面之間的距離

31、。 1.5.4、萬能游標(biāo)角度尺 角度尺主要用于各種錐面的測量，精度較低。 1.5.5、表面粗糙度工藝樣板 車削表面粗糙度工藝樣板是以其工作面粗糙度為標(biāo)準(zhǔn)，將被測工件表面與之比較，從而大致判斷工件加工表面的粗糙度等級。 1.5.6、螺紋檢測量具 （1）螺紋千分尺可用來檢測螺紋中徑 （2）三針也可用來檢測螺紋中徑，比螺紋千分尺精度更高 （3）螺紋環(huán)規(guī)可用來檢驗外螺紋合格與否，根據(jù)不同精度選用不同等級的環(huán)規(guī) （4）螺紋塞規(guī)可用來檢驗內(nèi)螺紋合格與否，根據(jù)不同精度選用不同等級的塞規(guī) （5）工具顯微鏡可檢測螺紋的各參數(shù)，并可測得各參

32、數(shù)具體數(shù)值 第二章 數(shù)銑/加工中心編程基礎(chǔ) 2．1 機床坐標(biāo)系 2.1.1機床坐標(biāo)系 XYZ是生產(chǎn)廠家在機床上設(shè)定的坐標(biāo)系，其原點是機床上的一個固定點，作為數(shù)控機床運動部件的運動參考點，在一般數(shù)控車床中，如圖1所示，原點為卡盤端面與主軸軸線的交點；在一般數(shù)控立銑床中，原點為運動部件在X、Y、Z三根坐標(biāo)軸反方向運動的極限位置的交點，即在此狀態(tài)下的工作臺左前角上。 圖1　數(shù)控車床坐標(biāo)系的原點 2.1.2 工件坐標(biāo)系 設(shè)定工件坐標(biāo)系Xp

33、YpZp目的是為了編程方便。設(shè)置工件坐標(biāo)系原點的原則盡可能選擇在工件的設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)上，工件坐標(biāo)系的坐標(biāo)軸方向與機床坐標(biāo)系的坐標(biāo)軸方向保持一致。在數(shù)控車床中，如圖2所示，原點Op點一般設(shè)定在工件的右端面與主軸軸線的交點上。在數(shù)控銑床中，如圖3所示，Z軸的原點一般設(shè)定在工件的上表面，對于非對稱工件，X、Y軸的原點一般設(shè)定在工件的左前角上；對于對稱工件，X、Y軸的原點一般設(shè)定在工件對稱軸的交點上。 圖2　數(shù)控車床工件坐標(biāo)系的原點 圖3　數(shù)控銑床工件坐標(biāo)系的原點 2.2數(shù)控加工程序的格式 2.2.1程序結(jié)構(gòu) 程序段是可作為一個單位來處理的連續(xù)的字組，它實際是數(shù)控加工程

34、序中的一段程序。零件加工程序的主體由若干個程序段組成。多數(shù)程序段是用來指令機床完成或執(zhí)行某一動作。程序段是由尺寸字、非尺寸字和程序段結(jié)束指令構(gòu)成。在書寫和打印時，每個程序段一般占一行，在屏幕顯示程序時也是如此。 2.2.2程序格式 常規(guī)加工程序由開始符(單列一段)、程序名(單列一段)、程序主體和程序結(jié)束指令(一般單列一段)組成。程序的最后還有一個程序結(jié)束符。程序開始符與程序結(jié)束符是同一個字符：在ISO代碼中是%，在EIA代碼中是ER。程序結(jié)束指令可用M02(程序結(jié)來)或M30（紙帶結(jié)束）?，F(xiàn)在的數(shù)控機床一般都使用存儲式的程序運行，此時M02與M30的共同點是:在完成了所在程序段其它所有指令

35、之后，用以停止主軸、冷卻液和進給，并使控制系統(tǒng)復(fù)位。M02與M30在有些機床(系統(tǒng))上使用時是完全等效的，而在另一些機床(系統(tǒng))上使用有如下不同：用M02結(jié)束程序場合，自動運行結(jié)束后光標(biāo)停在程序結(jié)束處；而用M3O結(jié)束程序運行場合，自動運行結(jié)束后光標(biāo)和屏幕顯示能自動返回到程序開頭處，一按啟動鈕就可以再次運行程序。雖然M02與M30允許與其它程序字合用一個程序段，但最好還是將其單列一段，或者只與順序號共用一個程序段。 程序名位于程序主體之前、程序開始符之后，它一般獨占一行。程序名有兩種形式:一種是以規(guī)定的英文字(多用O)打頭、后面緊跟若干位數(shù)字組成。數(shù)字的最多允許位數(shù)由說明書規(guī)定，常見的是兩位和

36、四位兩種。這種形式的程序名也可稱作程序號。另一種形式是，程序名由英文字、數(shù)字或英文、數(shù)字混合組成，中間還可以加入“—”號。這種形式使用戶命名程序比較靈活，例如在LC30型數(shù)控車床上加工零件圖號為215的法蘭第三道工序的程序，可命名為LC30-FIANGE-215-3，這就給使用、存儲和檢索等帶來很大方便。程序名用哪種形式是由數(shù)控系統(tǒng)決定的。 % O1001 N0 G92 X0 Y0 Z0 N5 G91 G00 X50 Y35 S500 MO3 N10 G43 Z-25 T01.01 N15 G01 G007 Z-12 N20 G00 Z12 N25 X40

37、 N30 G01 Z-17 N35 G00 G44 Z42 M05 N40 G90 X0 Y0 N45 M30 % 2.2.3程序段格式 程序段中字、字符和數(shù)據(jù)的安排形式的規(guī)則稱為程序段格式(block format)。數(shù)控歷史上曾經(jīng)用過固定順序格式和分隔符(HT或TAB)程序段格式。這兩種程序段格式己經(jīng)過時，目前國內(nèi)外都廣泛采用字地址可變程序段格式，又稱為字地址格式。在這種格式中，程序字長是不固定的，程序字的個數(shù)也是可變的，絕大多數(shù)數(shù)控系統(tǒng)允許程序字的順序是任意排列的，故屬于可變程序段格式。但是，在大多數(shù)場合，為了書寫、輸入、檢查和校對的方便，程序字在程序段中習(xí)慣按一定

38、的順序排列。 數(shù)控機床的編程說明書中用詳細(xì)格式來分類規(guī)定程序編制的細(xì)節(jié)：程序編制所用字符、程序段中程序字的順序及字長等。例如: / NO3 G02 X+053 Y+053 I0 J+053 F031 S04 T04 M03 LF 上例詳細(xì)格式分類說明如下：N03為程序段序號；G02表示加工的軌跡為順時針圓??；X+053、Y+053表示所加工圓弧的終點坐標(biāo)；I0、J+053表示所加工圓弧的圓心坐標(biāo)；F031為加工進給速度；S04為主軸轉(zhuǎn)速；T04為所使用刀具的刀號；M03為輔助功能指令；LF程序段結(jié)束指令；/為跳步選擇指令。跳步選擇指令的作用是:在程序不變的前提下，操作者可以對程序中的有跳步

39、選擇指令的程序段作出執(zhí)行或不執(zhí)行的選擇。選擇的方法，通常是通過操作面板上的跳步選擇開關(guān)扳向ON或OFF，來實現(xiàn)不執(zhí)行或執(zhí)行有“/”的程序段。 2.2.4主程序與子程序 編制加工程序有時會遇到這種情況：一組程序段在一個程序中多次出現(xiàn)，或者在幾個程序要使用它。我們可以把這組程序段摘出來，命名后單獨儲存，這組程序段就是子程序。子程序是可由適當(dāng)?shù)臋C床控制指令調(diào)用的一段加工程序，它在加工中一般具有獨立意義。調(diào)用第一層子程序的指令所在的加工程序叫做主程序。調(diào)子程序的指令也是一個程序段，它一般由子程序調(diào)用指令、子程序名稱和調(diào)用次數(shù)等組成，具體規(guī)則和格式隨系統(tǒng)而別，例如同樣是“調(diào)用55號子程序一次”，F(xiàn)A

40、NUC系統(tǒng)用“M98 P55?！?，而美國A-B公司系統(tǒng)用“P55x”。 子程序可以嵌套，即一層套一層。上一層與下一層的關(guān)系，跟主程序與第一層子程序的關(guān)系相同。最多可以套多少層，由具體的數(shù)控系統(tǒng)決定。子程序的形式和組成與主程序大體相同：第一行是子程序號(名)，最后一行則是“子程序結(jié)束”指令，它們之間是子程序主體。不過，主程序結(jié)束指令作用是結(jié)束主程序、讓數(shù)控系統(tǒng)復(fù)位，其指令已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化，各系統(tǒng)都用M02或M30；而子程序結(jié)束指令作用是結(jié)束子程序、返回主程序或上一層子程序，其指令各系統(tǒng)不統(tǒng)一，如FANUC系統(tǒng)用M99、西門子系統(tǒng)用M17，美國A—B公司的系統(tǒng)用M02等。 在數(shù)控加工程序中可

41、以使用用戶宏(程序)。所謂宏程序就是含有變量的子程序，在程序中調(diào)用宏程序的指令稱為用戶宏指令，系統(tǒng)可以使用用戶宏程序的功能叫做用戶宏功能。執(zhí)行時只需寫出用戶宏命令，就可以執(zhí)行其用戶宏功能。 用戶宏的最大特征是： ●可以在用戶宏中使用變量； ●可以使用演算式、轉(zhuǎn)向語句及多種函數(shù) ●可以用用戶宏命令對變量進行賦值。 數(shù)控機床采用成組技術(shù)進行零件的加工，可擴大批量、減少編程量、提高經(jīng)濟效益。在成組加工中，將零件進行分類，對這一類零件編制加工程序，而不需要對每一個零件都編一個程序。在加工同一類零件只是尺寸不同時，使用用戶宏的主要方便之處是可以用變量代替具體數(shù)值，到實際加工時，只需將此零

42、件的實際尺寸數(shù)值用用戶宏命令賦與變量即可。 2.3數(shù)控機床程序編制的有關(guān)規(guī)定 眾所周知，使用數(shù)控機床的目的是要有效地高質(zhì)量地加工出合格的零件來，所謂合格的零件必須是符合圖紙要求的產(chǎn)品。而機床怎么會知道圖紙的要求呢？這必須由人來告訴它。人又是以何種方式、以什么規(guī)則和約定告訴給機床的呢？這就必須制定出數(shù)控機床程序編制的規(guī)則來。換言之，我們必須把零件的圖紙尺寸、工藝路線、切削參數(shù)等內(nèi)容，用數(shù)控機床能夠接受的數(shù)字及文字代碼來表示，再根據(jù)代碼的規(guī)定形式制成輸入介質(zhì)（如穿孔帶、磁帶、卡片等），然后將輸入介質(zhì)所記載的信息輸入到數(shù)控裝置中去，從而才能自動控制機床進行加工。 這種從零件圖到制成輸入介質(zhì)

43、的過程叫做數(shù)控機床的程序編制。數(shù)控機床的程序編制分為手工編程和自動編程兩種。手工編程的一般步驟包括工藝處理、運動軌跡的坐標(biāo)計算、填寫程序單、制備輸入介質(zhì)和程序校核等。自動編程過程也是按上述步驟進行的，只不過其中的大部分工作是由計算機或自動編程器來完成的。根據(jù)輸入方式的不同，自動編程分為語言輸入、圖形輸入和語音輸入三種方式。自動編程語言常見的有APT，SKC—1，ZCX—1等。為了使機床能夠接收所編制的程序，必須有相應(yīng)的規(guī)定。下面分別敘述這些概念。 2.3.1穿孔帶和代碼 數(shù)控機床的信息讀入方式有兩種：一是手動輸入方式；二是自動輸入方式。因此作為數(shù)控機床信息載體的控制介質(zhì)也有兩類：一類是自動

44、輸入時的穿孔帶、穿孔卡片、磁帶、磁盤等；另一類是控制臺手動輸入時的鍵盤、波段開關(guān)、手動數(shù)據(jù)輸入（MDI）等等。穿孔帶由于有機械的固定代碼孔，不易受環(huán)境（如磁場）的影響，便于長期保存和重復(fù)使用，且程序的存儲量大，故至今仍是許多數(shù)控機床主要的常用的信息輸入方式。 2.3.2程序段格式 在編制數(shù)控機床程序時，首先要根據(jù)機床的脈沖當(dāng)量確定坐標(biāo)值，然后根據(jù)其程序段格式編制數(shù)控程序。所謂程序段，就是指為了完成某一動作要求所需的功能“字”的組合?！白帧笔潜硎灸骋还δ艿囊唤M代碼符號，如X2500為一個字，表示X向尺寸為2500；F20為一個字，表示進給速度為20。程序段格式是指一個程序段中各字的排列順序及

45、其表達(dá)形式。常用的程序段格式有三種，即固定順序程序段格式、帶有分隔符的固定順序程序段格式和字地址程序段格式。由于程序段是由功能“字”組成的，因此，以下先介紹常用功能字，然后再介紹程序段格式。 2.3.3 常用功能字 一個程序段中，除了由地址符N為首的三位數(shù)組成的序號字（N）外，常用的功能字有：準(zhǔn)備功能字G；坐標(biāo)功能字X，Y，Z；輔助功能字M；進給功能字F；主軸轉(zhuǎn)速功能字S和刀具功能字T等。 2.3.4 準(zhǔn)備功能字。 準(zhǔn)備功能字以地址符G為首，后跟二位數(shù)字(G00-G99)。 ISO1056 標(biāo)準(zhǔn)對準(zhǔn)備功能G的規(guī)定見表1—3。我國的標(biāo)準(zhǔn)為JB3208—83，其規(guī)定ISO1056—1975(

46、E)等效。 這些準(zhǔn)備功能包括：坐標(biāo)移動或定位方法的指定；插補方式的指定；平面的選擇；螺紋、攻絲、固定循環(huán)等加工的指定；對主軸或進給速度的說明；刀具補償或刀具偏置的指定等。 當(dāng)設(shè)計一個機床數(shù)控系統(tǒng)時，要在標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的G功能中選擇一部分與本系統(tǒng)相適應(yīng)的準(zhǔn)備功能，作為硬件設(shè)計及程序編制的依據(jù)。標(biāo)準(zhǔn)中那些“不指定”的準(zhǔn)備功能，必要時可用來規(guī)定為本系統(tǒng)特殊的準(zhǔn)備功能。 表 1 — 3 ISO 標(biāo)準(zhǔn)對準(zhǔn)備功能 G 的規(guī)定 代 碼 功 能 說 明 代 碼 功 能 說 明 G00 點定位 G57 XY 平面直線位移 G01 直線插補 G58

47、 XZ 平面直線位移 G02 順時針圓弧插補 G59 YZ 平面直線位移 G03 逆時針圓弧插補 G60 準(zhǔn)確定位（精） 按規(guī)定公差定位 G04 暫停 執(zhí)行本段程序前暫停一段時間 G61 準(zhǔn)確定位（中） 按規(guī)定公差定位 G05 不指定 G62 準(zhǔn)確定位（粗） 按規(guī)定之較大公差定位 G06 拋物線插補 G63 攻絲 G07 不指定 G64-G67 不指定 G08 自動加速 G68 內(nèi)角刀具偏置 G

48、09 自動減速 G69 外角刀具偏置 G10-G16 不指定 G70-G79 不指定 G17 選擇 XY 平面 G80 取消固定循環(huán) 取消 G81- G89 的固定循環(huán) G18 選擇 ZX 平面 G81 鉆孔循環(huán) G19 選擇 YZ 平面 G82 鉆或擴孔循環(huán) G20-G32 不指定 G83 鉆深孔循環(huán) G33 切削等螺距旋紋 G84 攻絲循環(huán) G34 切削增螺距旋紋 G85 鏜孔循環(huán)

49、1 G35 切削減螺距旋紋 G86 鏜孔循環(huán) 2 G36-G39 不指定 G87 鏜孔循環(huán) 3 G40 取消刀具補償 G88 鏜孔循環(huán) 4 G41 刀具補償 - 左側(cè) 按運動方向看， 刀具在工件左側(cè) G89 鏜孔循環(huán) 5 G42 刀具補償 - 右側(cè) 按運動方向看， 刀具在工件右側(cè) G90 絕對值輸入方式 G43 正補償 刀補值加給給定坐標(biāo)值 G91 增量值輸入方式 G44 負(fù)補償 刀補值從給定坐標(biāo)值減 G

50、92 預(yù)制寄存 修改尺寸字 不產(chǎn)生運動 G45 用于刀具補償 G93 按時間倒數(shù)給定進給速度 G46-G52 用于刀具補償 G94 進給速度 （mm/min） G53 直線位移功能取消 G95 進給速度 （mm/r（主軸）） G54 X 軸直線位移 G96 主軸恒線速度 （ m/min ） G55 Y 軸直線位移 G97 主軸轉(zhuǎn)速 （ r/min ） 取消 G96 的指定 G56 Z 軸直線位移 G98-G99 不

51、指定 2.3.5 坐標(biāo)功能字。 坐標(biāo)功能字(又稱為尺寸字)用來設(shè)定機床各坐標(biāo)之位移量。它一般使用 X，Y，Z ，U ，V ，W ，P ，Q ，R ，A ，B ，C ，D ，E 等地址符為首，在地址符后緊跟著“+”(正)或“—”(負(fù))及一串?dāng)?shù)字， 該數(shù)字一般以系統(tǒng)脈沖當(dāng)量為單位，不使用小數(shù)點。一個程序段中有多個尺寸字時，一般按上述地址符順序排列。 2.3.6 進給功能字。 進給功能字用來指定刀具相對工件運動的速度。其單位一般為 mm/min。當(dāng)進給速度與主軸轉(zhuǎn)速有關(guān)時，如車螺紋、攻絲等，使用的單位為mm/r。進給功能字以地址符“ F”為首，其后跟一串?dāng)?shù)字代碼。具體有以下幾種指

52、定方法 ： ① 三位數(shù)代碼法：F后跟三位數(shù)字，第一位為進給速度的整數(shù)位加上“3”，后二位是進給速度的前二位有效數(shù)字。如 1728mm/min的進給速度用F717指定；15.25mm/min的進給速度用F515指定；0.1537mm/min 的進給速度用 F315 指定等。 ② 二位數(shù)代碼法：對于F后跟的二位數(shù)字代碼，規(guī)定了與00-99相對應(yīng)的速度表，除00與99外，數(shù)字代碼由01向98遞增時，速度是按等比關(guān)系上升的。比例系數(shù)為10的20次方根( ≈1.12)，即相鄰的后一速度比前一速度增加約12%。如 F20為10mm/min，F(xiàn)21為11.2 mm/min，F(xiàn)54為50 mm/min，F(xiàn)

53、55為560mm/min等。 F00-F99的進給速度對照關(guān)系見表1—4。 代 碼 速 度 代 碼 速 度 代 碼 速 度 代 碼 速 度 代 碼 速 度 00 停 20 10.0 40 100 60 1000 80 10000 01 1.12 21 11.2 41 112 61 1120 81 11200 02 1.25 22 12.5 42 125 62 1250 82 12500 03 1.40 23 14.0

54、43 140 63 1400 83 14000 04 1.60 24 16.0 44 160 64 1600 84 16000 05 1.80 25 18.0 45 180 65 1800 85 18000 06 2.00 26 20.0 46 200 66 2000 86 20000 07 2.24 27 22.4 47 224 67 2240 87 22400 08 2.50 28 25.0

55、48 250 68 2500 88 25000 09 2.80 29 28.0 49 280 69 2800 89 28000 10 3.15 30 31.5 50 315 70 3150 90 31500 11 3.55 31 35.5 51 355 71 3550 91 35500 12 4.00 32 40.0 52 400 72 4000 92 40000 13 4.50 33 45.0

56、53 450 73 4500 93 45000 14 5.00 34 50.0 54 500 74 4500 94 50000 15 5.60 35 56.0 55 560 75 5600 95 56000 16 6.30 36 63.0 56 630 76 6300 96 63000 17 7.10 37 71.0 57 710 77 7100 97 71000 18 8.00 38 80.0

57、58 800 78 8000 98 80000 19 9.00 39 90.0 59 900 79 9000 99 高速 ③ 一位數(shù)代碼法：對于速度擋較少的數(shù)控機床可用F后跟一位數(shù)字，即0-9來對應(yīng)10種預(yù)定的速度。 ④ 直接指定法：像尺寸字中的坐標(biāo)位移量一樣，在 F 后面按照預(yù)定的單位直接寫上要求的進給速度。 2.3.7 主軸速度功能字。 主軸速度功能字用來指定主軸速度，單位為r/min，它以地址符S為首，后跟一串?dāng)?shù)字。它與F為首的進給功能字一樣可采用三位、二位、一位數(shù)字代碼法或直接指定法。數(shù)字的意義、分擋辦法及對照表

58、與進給功能字通用。只是單位改為r/min。 2.3.8刀具功能字。 當(dāng)系統(tǒng)具有換刀功能時，刀具功能字用以選擇替換的刀具。刀具功能字以地址符T為首，其后一般跟二位數(shù)字，代表刀具的編號。 2.3.9 輔助功能字。 輔助功能字以地址符M為首，其后跟二位數(shù)字(M00-M99)。ISO1056標(biāo)準(zhǔn)對輔助功能M的規(guī)定見表1—5。此表等效于我國標(biāo)準(zhǔn)JB3208—83中關(guān)于M功能的規(guī)定。這些輔助功能包括：指定主軸的轉(zhuǎn)向與啟停；指定系統(tǒng)冷卻液的開與停；指定機械的夾緊與松開；指定工作臺等的固定直線與角位移；說明程序停止或紙帶結(jié)束等。標(biāo)準(zhǔn)中一些不指定的輔助功能可選作特殊用途。當(dāng)設(shè)計一個機床數(shù)控系統(tǒng)時，要在標(biāo)

59、準(zhǔn)規(guī)定的M代碼中選擇一部分本系統(tǒng)所需要的輔助功能代碼，作為有關(guān)部分線路設(shè)計及將來程序編制的依據(jù)。 表1—5 ISO 標(biāo)準(zhǔn)對輔助功能 M 的規(guī)定 代 碼 功 能 說 明 代 碼 功 能 說 明 M00 程序停止 主軸、冷卻液停 M32-M35 不指定 M01 計劃的停止 需按鈕操作確認(rèn)才換行 M36 進給速度范圍 1 不停車齒輪變速范圍 M02 程序結(jié)束 主軸、冷卻液停，機床復(fù)位 M37 進給速度范圍 2 M03 主軸順時針方向轉(zhuǎn) 右旋螺紋進入工件方向 M38 主軸速度范圍 1

60、 不停車齒輪變轉(zhuǎn)速范圍 M04 主軸逆時針方向轉(zhuǎn) 右旋螺紋離開工件方向 M39 主軸速度范圍 2 M05 主軸停止 冷卻液關(guān)閉 M40-M45 不指定 可用于齒輪換擋 M06 換刀 手動或自動換刀，不包括選刀 M46-M47 不指定 M07 2 號冷卻液開 M48 取消 M49 M08 1 號冷卻液開 M49 手動速度修正失效 回至程序規(guī)定的轉(zhuǎn)速或進給率 M09 冷卻液停止 M50 3 號冷卻液開 M10 夾緊 工作臺、工

61、件、夾具、主軸等 M51 4 號冷卻液開 M11 松開 M52-M54 不指定 M12 不指定 M55 刀具直線位移到預(yù)定位置 1 M13 主軸順時針轉(zhuǎn)，冷卻液開 M56 刀具直線位移到預(yù)定位置 2 M14 主軸逆時針轉(zhuǎn)，冷卻液開 M57-M59 不指定 M15 正向快速移動 M60 換工件 M16 反向快速移動 M61 工件直線唯一到預(yù)定位置 1 M17-M18 不指定 M62 刀具直線位移

62、到預(yù)定位置 2 M19 主軸準(zhǔn)停 主軸緩轉(zhuǎn)至預(yù)定角度停止 M63-70 不指定 M20-M29 不指定 M71 工件轉(zhuǎn)動到預(yù)定角度 1 M30 紙帶結(jié)束 完成主軸冷卻液停止、機床復(fù)位、紙帶回卷等動作 M72 工件轉(zhuǎn)動到預(yù)定角度 2 M31 互鎖機構(gòu)暫時失效 M73-M99 不指定 2.4數(shù)控常用指令代碼 2.4.1G指令格式 G00 01 定位 G00 IP… G01 直線插補 G01 IP…F… G02 圓弧插補CW（順時針） G03 圓弧插補CC

63、W（反時針） G04 00 暫停 G04 X（U，P）…（Q…） X（U，P）；停刀時間 （Q）Q1-Q4 G08 先行控制 G08 P… G09 準(zhǔn)確停止 G10 可編程數(shù)據(jù)輸入 G10 IP…. G11 可編程數(shù)據(jù)輸入方式取消 G15 17 極坐標(biāo)指令取消 G16 極坐標(biāo)指令 G17 02 選擇XpYp平面 G18 選擇ZpXp平面 G19 選擇YpZp平面 G20 06 英寸輸入 G21 毫米輸入 G22 04 存儲行程檢測功能有效 G23 存儲行程檢測功能無效 G25 24 主軸速度潑動監(jiān)測功能無效 G26

64、 主軸速度潑動監(jiān)測功能有效 G27 00 返回參考點檢測 G27 IP… G28 返回參考點 G28 IP… G29 從參考點返回 G29 IP… G30 返回第2、3、4、參考點 G30 IP… G31 跳轉(zhuǎn)功能 G31 IP…F…P… G33 01 螺紋切削 G33 IP…F… G37 00 自動刀具長度測量 G37 IP… G39 拐角偏置圓弧插補 G40 07 取消刀尖R補償 G40 X（U）--Z(W)--I-- K-- G41 刀尖R補償（左） G42 刀尖R補償（右） G43 08 正向刀具長度補償 G43 Z… H…

65、 G44 負(fù)向刀具長度補償 G44 Z.. .H… G45 00 刀具偏置值增加 G45 IP… D… G46 刀具偏置值減小 G46 IP… D… G47 2倍刀具偏置值 G47 IP… D… G48 1/2倍刀具偏置值 G48 IP… D… G49 08 刀具長度補償取消 G50 11 比例縮放取消 G51 比例縮放有效 G51 X.. Y.. Z…P.. G52 00 局部坐標(biāo)系設(shè)定 G52 IP… G53 選擇機床坐標(biāo)系 G53 IP… G54 14 選擇工件坐標(biāo)系1 G54.1 選擇附加工件坐標(biāo)系 G54.1 Pn G55 選擇工件坐標(biāo)系2 G56 選擇工件坐標(biāo)系3 G57 選擇工件坐標(biāo)系4 G58 選擇工件坐標(biāo)系5 G59 選擇工件坐標(biāo)系6 G60 00/01 單方向定位 G60 IP