撥叉課程設(shè)計DOC

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1、 機械制造工藝學基礎(chǔ) 課程設(shè)計 課題名稱 ：撥叉零件機械加工工藝規(guī)程 班級： 姓名： 學號： 指導老師： 機械工程學院 2011 年 12 月 機械制造工藝學課程設(shè)計任務書 題目 : 設(shè)計 ”車床撥叉 ”零件的機械加工工藝規(guī)則及工藝 裝備 內(nèi)容 ： 1.零件圖 1 張

2、2.毛坯圖 1 張 3.機械加工工藝過程綜合卡片 1 張 4.結(jié)構(gòu)設(shè)計零件圖 1 張 6.課程設(shè)計說明書 1 份 第一章 撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 一 . 零件圖

3、 二．撥叉的作用 它位于車床變速機構(gòu)中， 主要起換檔， 使主軸回轉(zhuǎn)運動按照 工作者的要求工作，工作過程：撥叉頭以 φ 30mm孔套在變速叉軸上，并用錐銷和螺釘與操縱手柄連接， 撥叉腳則夾在雙聯(lián)變速齒輪的槽中。 當需要變速時， 操縱變速桿，變速操縱機構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變 速叉軸一起在變速箱中滑移， 撥叉腳撥動雙聯(lián)變速齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變銑床主軸的轉(zhuǎn)速。 三. 撥叉的技術(shù)要求 撥叉的全部技術(shù)要求列于

4、表 1-1 中。 加工表面 尺寸及偏差 mm 公差及精度等 表面粗糙度 Ra 形位公差 /mm 級 μm 撥叉頭前端面 800 0.3 IT12 3.2 撥叉頭后端面 800 0.3 IT12 12.5 撥叉腳端面 20 00 .. 026026 IT10 3.2 撥叉腳槽底面 R48 IT12 12.5 凸臺槽深 5 IT10 12.5 凸臺槽寬 12 IT8 6.3 φ孔 8 0. 015 IT7 1.6 8mm 0

5、 φ 55mm外圓 55 IT12 φ30 孔 300 0 .021 IT7 1.6 連接面 16 IT12 該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求， 因此加工精度要求較高。 叉腳兩端面在工 作中需承受沖擊載荷，為增強其耐磨性，采用鑄件，其硬度為 350HRC。 綜上所述，該撥叉件的各項技術(shù)要求制訂的較合理， 符合該零件在運行中的功用。 四. 撥叉的生產(chǎn)類型 結(jié)合生產(chǎn)實際： Q=5000臺/ 年， m=1件/ 臺，備品率 a%和廢品率 b%分別取 3% 和

6、0.5%。代入公式（ 1-1 ）得： N=5000臺/ 年 1 件 / 臺 （1+3%） （1+0.5%）=5175.75 撥叉重量為 0.84kg ，由附表（ 1）知，撥叉屬輕型零件；由附表（ 2）知，該撥 叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 附表（ 1）不同機械產(chǎn)品的零件質(zhì)量型別表 機械產(chǎn)品類型 加工零件的質(zhì)量 /kg 重型零件 中型零件 輕型零件 電子工業(yè)機械 >30 4～30 <4 機床 >50 15～50 <15 重型機械 >2000 100～2000 <100 零件特征 年

7、生產(chǎn)綱領(lǐng) / 件 生產(chǎn)類型 單件生產(chǎn) 成 小批 批 中批 生 大批 產(chǎn) 大量生產(chǎn)  附表（ 2）機械加工零件生產(chǎn)類型的劃分 產(chǎn)品類型 重型零件 中型零件 輕型零件 5 以下 20 以下 100 以下 5～10 20～200 100～500 100～ 300 200～500 500～ 5000 300～1000 500～5000 5000～ 50000 1000 以上 5000 以上 50000 以上

8、 第二章 選擇毛培的制造方式 一 毛培圖 加 基本尺寸 加 工 加工余 說明 簡 工 余 量 量 圖 面 等級

9、 代 號 D1 30mm G 3.0 2 孔 降 一 級 雙 側(cè) 加工 D2 55mm G 3.0 2 孔 降 一 級 雙 側(cè) 加工 T2 115mm 6.5 單 側(cè) 加 工 T3 48mm G 2.5 單 側(cè) 加 工 T4 60mm 6.5 單 側(cè) 加 工

10、 二 確定毛培的制造方式 由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強撥叉的強度和抗沖擊強度，毛坯選用鑄件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生 產(chǎn)率和鑄件的精度，宜采用金屬型澆鑄。毛坯的起模斜度為 3。 與其它金屬加工方法相比，鑄造具有如下優(yōu)點： （ 1）原材料來源廣。 （ 2）生產(chǎn)成本低。 （ 3）鑄件形狀與零件接近，尺寸不受限制。鑄造工藝通常包括： ①鑄型（使液態(tài)金屬成為固態(tài)鑄件的容器）準備，鑄型按所用材料可分為砂型、金屬型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次數(shù)可分為一次性型、半永久型

11、和永久型，鑄型準備的優(yōu)劣是影響鑄件質(zhì)量的主要因素； ②鑄造金屬的熔化與澆注，鑄造金屬（鑄造合金）主要有各類鑄鐵、 鑄鋼和鑄造有色金屬及合金； ③鑄件處理和檢驗，鑄件處理包括清除型芯和鑄件表面異物、切除澆冒口、鏟磨毛刺和披縫等凸出物以及熱處理、整形、防銹處理和粗加工等。 第三章 制定零件的加工工藝規(guī)程 一 選擇加工方案及制定工藝路線 一 ) 根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度， 確定加工件各表面的加工方法，如表 2-1 所示。 撥叉零件各表面加工方法 加工表面 尺寸精度等 表面粗糙度 加工方案 備注 級 Ra/um

12、 拔插頭前端面 T12 3.2 粗銑 - 半精銑 - 附表（ 3） 磨削 拔插頭后端面 T12 12.5 粗銑 附表（ 3） φ30mm孔 T7 1.6 鉆- 擴- 鉸- 精 附表（ 4） 鉸 φ96mm孔 T12 12.5 鉆削 - 擴 附表（ 4） 凸臺圓弧槽底 T10 12.5 粗銑 附表（ 3） 凸臺圓弧槽側(cè)面 T8 6.3 粗銑 - 精銑 附表（ 3） 附表（ 3）平面加工的經(jīng)濟精度與表面粗糙度 序 加工方法 經(jīng)濟精度 表面粗糙

13、度 選用范圍 號 （ IT ） 1 粗車 10～11 12.5 ～ 6.3 未淬硬鋼、鑄鐵、 2 粗車 - 半精車 8～9 6.3 ～3.2 有色金屬端面加工 3 粗車 - 半精車 - 精車 6～7 1.6 ～0.8 4 粗車 - 半精車 - 磨削 7～9 0.8 ～0.2 鋼、鑄鐵端面加工 5 粗刨（粗銑） 12～14 12.5 ～ 6.3 不淬硬的表面 6 粗刨（粗銑） - 半精刨（半精 11～12 6.3 ～1.6 銑） 7 粗刨（粗銑） - 半精刨（半精 7～9

14、 6.3 ～1.6 銑） 8 粗刨（粗銑） - 半精刨（半精 7～8 3.2 ～1.6 銑） - 精刨（精銑） 9 粗銑 - 拉 6～9 0.8 ～0.2 大量生產(chǎn)未淬硬的 小平面 10 粗刨（粗銑） - 精刨（精銑） - 6～7 0.8 ～0.2 未淬硬的鋼件、鑄 寬刃精刨 鐵件及有色金屬件 11 粗刨（粗銑） - 半精刨（半精 5 0.8 ～0.2 銑）- 精刨（精銑） - 寬刃精刨 附表（ 4）內(nèi)圓表面加工的經(jīng)濟精度與表面粗糙度

15、 序 經(jīng)濟精 表面粗糙度 適用范圍 號 加工方法 度 Ra（μ m） （IT ） 1 鉆 12～ 13 12.5 加工未淬硬鋼及 2 鉆- 鉸 8～10 3.2 ～1.6 鑄鐵的實心毛坯， 3 鉆- 粗鉸 - 精鉸 7～ 8 1.6 ～0.8 孔徑 <15-20mm 4 鉆- 擴 10～ 11 12.5 ～ 6.3 5 鉆- 擴- 粗鉸 - 精鉸 7～ 8 1.6 ～0.8 同上，孔徑 > 6 鉆 擴

16、- 鉸 ～ 9 3.2 ～ 1.6 （15-20 ） mm - 8 7 鉆- 擴- 機鉸 - 手鉸 6～ 7 0.4 ～0.1 8 鉆- （擴） - 拉 7～ 9 1.6 ～0.1 大批量生產(chǎn)，精度 視拉刀精度決定 9 粗鏜（或擴孔） 11～ 13 12.5 ～ 6.3 10 粗鏜（粗擴） - 半精鏜（精擴） 9～10 3.2 ～1.6 毛坯有鑄孔或鍛 11 擴（鏜） - 銑 9～10 3.2 ～1.6 孔的未淬火鋼及

17、 12 粗鏜（擴） - 半精鏜（精擴） - 7～ 8 1.6 ～0.8 鑄件 精鏜（鉸） 二) 加工階段的劃分 該撥叉加工質(zhì)量要求較高， 可將加工階段劃分成粗加工、 半精加工和精加工幾個階段。 在粗加工階段，首先將精基準（撥叉頭后端面和叉軸孔）準備好，使后續(xù)工 序都可采用精基準定位加工， 保證其他加工表面的精度要求； 然后粗銑撥叉頭前端面、粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面。 在半精加工階段， 完成撥叉頭后端面的精銑、撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面的精銑加工和孔 φ8mm的鉆、擴加工；在精加工階段，進行撥叉頭

18、后端面的磨削加工。 三) 工序的集中和分散 選用工序分散原則安排撥叉的加工工序。 該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)， 可以采用普通型機床配以專用工、夾具，以降低其生產(chǎn)成本。 四 ) 工序順序的安排 1 機械加工工序 （ 1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準 --- 撥叉頭后端面和叉軸 φ 300 0.021mm。 （ 2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （ 3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面 ---- 撥叉頭后端面和叉軸孔 φ 30 0 0.021 mm，后加工次要表面 ---- 撥

19、叉腳槽內(nèi)側(cè)面、底面和撥叉頭下臺階面。 （ 4）遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，在加工叉軸孔 φ 30 00.021 孔； 先銑撥叉頭下臺階面，再鉆削孔 φ8mm。 2 熱處理工序 鑄件為了消除殘余應力， 需在粗加工前、 后各安排一次時效處理， 在半精加工前、后各安排一次時效處理。 3 輔助工序 在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、終檢 工序。 綜上所述，該撥叉工序的安排順序為： 基準加工 ---- 主要表面粗加工及一些 余量大的表面粗加工 ---- 主要表面半精加工和次要表面加工 ---- 熱處理 --

20、-- 主 要表面精加工。 二 選擇定位基準 定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。 1 精基準的選擇 根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭后端面和叉軸孔 φ 3000.021 mm作為精基準，零件上的很多表面都可以采用它們作為基準進行加工， 即遵循了“基準統(tǒng)一”原則。叉軸孔 φ 300 0.021mm的軸線是設(shè)計基準，選用其作 精基準定位加工撥叉腳兩端面， 實現(xiàn)了設(shè)計基準和工藝基準的重合， 保證了被加工表面的垂直度和平行度要求。 選用撥叉頭后端面作為設(shè)計基準； 另外，由于撥叉件剛度較差， 受力容易

21、產(chǎn)生碎裂， 為了使得機械加工中產(chǎn)生夾緊損壞， 根據(jù)夾緊力應垂直于主要定位基面， 并應作用在剛度較大部位的原則， 夾緊力作用點不 能作用在叉桿上。選用撥叉頭后端面作精基準， 夾緊可作用在撥叉頭的前端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。 2 粗基準的選擇 作為粗基準的表面平整， 沒有飛邊、 毛刺或其他表面缺陷。 選擇撥叉頭前端面和撥叉腳底面作為粗基準。 采用撥叉頭前端面作粗基準加工后端面， 可以為后續(xù)工序準備好精基準。 3．選擇各工序所用的機床設(shè)備和工藝裝備（刀具、夾具、量具 等） 加工工序 設(shè)備 刀具，量具，夾具 粗銑撥叉頭兩端面

22、 立式銑床 高速鋼套式面銑刀 .游標卡 X51 尺.專用夾具 精銑拔叉 立式銑床 高速鋼套式面銑刀 .游標卡 頭兩端面 X51 尺.專用夾具 鉆、擴、鉸、精鉸 φ30 孔 四面組合鉆床 麻花鉆 .鉸刀 .內(nèi)徑千分尺 鉆、擴、鉸、精鉸 φ96 孔 四面組合 鉆床 麻花鉆 .鉸刀 .內(nèi)徑千分尺 切斷 CA6140車床 車刀 、 游標卡尺 粗銑 φ 96 孔上下端面 立式銑床 高速鋼套式面銑刀 .游標卡 X51 尺.專用夾具 精銑 φ 96 孔上下端面 立式銑床 高速鋼套式面銑刀 .游標卡

23、X51 尺.專用夾具 精銑凸臺上端面 立式銑床 高速鋼套式面銑刀 .游標卡 X51 尺.專用夾具 精銑凸臺圓弧槽 立式銑床 高速鋼套式面銑刀 .游標卡 X51 尺.專用夾具 鉆、擴、鉸、精鉸 φ8 孔 四面組合 鉆床 麻花鉆 .鉸刀 .內(nèi)徑千分尺 去毛刺，中檢 鉗工臺 平銼 .塞規(guī) .百分表 .卡尺等 熱處理 淬火機等 校正拔叉腳  鉗工臺  手錘 磨削拔叉腳  磨床  砂輪 .游標卡尺 兩端面  M712

24、0A 清洗 清洗機 終檢 塞規(guī) .百分表 .卡尺 4．確定加工余量及工序間尺寸和公差 1）毛培的基本尺寸 （ 1）鑄件基本尺寸 機械加工前的毛坯鑄件的尺寸， 包括必要的機械加工余 量。 （ 2）尺寸公差 允許尺寸的變動量。公差等于最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數(shù)差的絕對值；也等于上偏差與下偏差的絕對值。 （ 3）錯型（錯箱） 由于合型時錯位，鑄件的一部分與另一部分在分型面處相互錯開。 （ 4）要求的機械加工余量（ RMA） 在毛坯鑄件上為了隨后可用機械加工方法

25、 去除鑄造對金屬表面的影響， 并使之達到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而 留出的金屬余量。對圓柱形的鑄件部分或在雙側(cè)機械加工的情況下， RMA應加倍。外表面作機械加工時， RMA與鑄件其他尺寸之間的關(guān)系可由公式（ 2-1 ）表示；內(nèi)腔作機械加工相對應的表達式為（ 2-2 ）。 R=F+2RMA+CT/2 R=F-2RMA-CT/2  （ 2-1 ） （2-2 ） F-  R-鑄件毛坯的基本尺寸 最終機械加工的尺寸 CT-鑄件公差 計算得到： 撥叉前后端面的機械加工余量為 RMA1=（ 85-80-0.55

26、）/2=2.225mm 撥叉腳前后端面的機械加工雙邊余量為 RMA2=（18-13+0.39 ）/2= 2.695mm 前面根據(jù)資料已初步確定工件各面的總加工余量，  現(xiàn)在確定各表面的各個加 工工序的加工余量如下： 加工 加工 加工 精度 工序尺  表面 工序 粗糙 余量 孔 內(nèi)容 余量 等級 寸 鑄件 6 CT9 49 2.0  度 Ra( m)  最 最 小 大

27、 Φ 55H 擴孔 5.8 IT12 φ53 13 （D2） 半精 0.2 IT10 Φ54 鏜 擴孔 5.84 IT12 φ18 Φ 30 精鉸 0.021 0.06 IT7 φ200 孔  2. 6. 6.3 0 25 0. 0. 3.2 05 25 2. 6. 6.3 0 25 0. 0. 1.6 05 25

28、 2 平面工序尺寸： 工序 工序 加工 基本 經(jīng)濟 工序 工序余量 尺寸 號 內(nèi)容 余量 尺寸 精度 最小 最大 偏差 鑄件 2.5 CT9 粗銑 兩端 001 小頭 2 58.5 12 孔上 端面 粗銑 中間 002 6 27 12 孔上 端面 粗銑 中間 003 6 21 12 孔下 端面 精銑 兩端  0

29、 0 0  0.25 1.60 3.60 0.25 1.65 6.5 0.25 1.75 6.5 004 小頭 0.5 58 11 孔上 端面 精銑 中間 005 0.5 20.5 10 孔上 端面 精銑 中間 006 0.5 20 10 孔下 端面  0 0. 35 1.16 0.16

30、 0.06 0.06 0.47 1.12 0.06 0.06 0.47 1.12 3 確定切削用量及時間定額： 工序 001 至 003 以 T1 為粗基準，粗銑 Φ 30 孔上下端面。 ①加工條件 工件材料： HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：粗銑 Φ30 孔上端面。 機床： X6140 臥式銑床。 刀具：W18Cr4V 硬質(zhì)合金鋼端銑刀 ,牌號 YG

31、6 。銑削寬度 ae<=60,深度 ap<=4, 齒數(shù) z=10,故據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 （后簡稱《簡明手冊》）取刀具直徑 do=80mm。選擇刀具前角 γo＝＋ 5后角 αo＝8，副后角αo’=8，刀齒斜角 λs=－10,主刃 Kr=60,過渡刃 Kr ε=30,副刃 Kr ’=5 過渡刃寬 bε=1mm。 ② 切削用量 銑削深度 因為切削量較小， 故可以選擇 ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。 Cv doqv K v ③計算切削速度 按《簡明手冊》，V c= Tma p X v f z yv aeuv Z pv

32、 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 據(jù) XA6140 銑床參數(shù)，選擇 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 則實際切削速度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 實 際 進 給 量 為 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 ④校驗機床功率 查《簡明手冊》 Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為 Pcm>Pcc。 故校驗合格。 最 終 確 定 ap=1.5mm ， nc=475r/min,Vfc=47

33、5mm/s ， V c=119.3m/min ， f z=0.16mm/z。 ⑤計算基本工時 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.236min 。 工序 004 到工序 006 以 T1 及小頭孔外圓為基準精銑 Φ54 孔上下端面。 1. 加工條件 工件材料： HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：精銑 Φ54 上端面。 機床： X6140 臥式銑床。 刀具：W18Cr4V 硬質(zhì)合金鋼端銑刀 ,牌號 YG6 。銑削寬度 ae<=60,深度 a

34、p<=4, 齒數(shù) z=10,故據(jù)《簡明手冊》取刀具直徑 do=80mm。選擇刀具前角 γo ＝＋ 5后角 αo＝ 8，副后角 αo’=8，刀齒斜角 λs=－10,主刃 Kr=60, 過渡刃 Kr ε=30,副刃 Kr ’=5過渡刃寬 bε=1mm。 2. 切削用量 1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所 需長度。 2）每齒進給量 機床功率為 7.5kw 。查《簡明手冊》 f=0.14~0.24mm/z。由于是 對稱銑，選較小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨損及壽命 查《簡明

35、手冊》表 3.7，后刀面最大磨損為 1.0~1.5mm。 查《簡明手冊》表 3.8，壽命 T=180min 4） 計算切削速度 按《簡明手冊》，查得 Vc＝ 98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 據(jù) XA6132 銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 實 際 進 給 量 為 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校驗機床功率 查《簡明手冊》 Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為 Pcm>Pcc

36、。故 校驗合格。 最終確定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 6）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.24min 。 工序 007 和 008 以 T1 及小頭孔外圓為基準，擴、精鉸 Φ20 孔，保證垂直度誤 差不超過 0.05mm,孔的精度達到 IT7。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角 αo ＝ 12，二重刃長度 bε=2.5mm,橫刀長

37、 b=1.5mm,寬 l=3mm,棱帶長度 l1 1.5mm 2 120 0 10 30 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 l 30 1.5 3 查《切》 f 0.70 ~ 0.86mm / r d 20 所以， f 0.70mm/ r 按鉆頭強度選擇 f 1.75mm/ r 按機床強度選擇 f 0.53mm / r 最終決定選擇機床已有的進給量 f 0.48mm/ r 經(jīng)校驗 F f

38、 6090 Fmax 校 驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命 后刀面最大磨損限度 （查《簡明手冊》）為 0.5～０ .８mm，壽命 T 60 min ． 3. 切削速度 查《切》 vc 18mm/ r 修正系數(shù) K TV 1.0 K MV 1.0 K tv 1.0 Kxv 1.0 K 1v 1.0 K apv 10 故 vc 18mm/ r 。 1000v 318.3r / min ns

39、d 0 查《簡明手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為 nc 272r / min vc d 0ns 15.4mm/ r 1000 故實際的切削速度 ３ .計算工時 L 30 10 t m 272 0.10 min nf 1.45 由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。 擴鉸和精鉸的切削用量如下： 擴鉆： n 272r / min f 0.48mm / r vc 15.4m/ m i n d0

40、19.8mm 精鉸： n 272r / min f 0.48mm / r vc 15.4m/ m i n d0 20IT 7 工序 009 和 010 T1 及小頭孔外圓為基準，擴、半精鏜 Φ 54 孔。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 do=48mm，鉆頭采用雙頭刃磨法， 后角 αo＝11，二重刃長度 bε=11mm,橫刀長 b=5mm,弧面長 l=9mm, 棱帶長度 l1 3mm 2 120 0 10 30 2.選擇切削用量 （ 1）決定進給量 查《簡明手

41、冊》 f 1.0 ~ 1.2mm / r 按鉆頭強度選擇 f 2mm/ r 按機床強度選擇 f 0.53mm / r 最 終 決 定 選 擇 Z550 機 床 已 有 的 進 給 量 f 0.40mm / r 經(jīng) 校 驗 Ff 12260 24520 Fm a x 校驗成功。 （ 2）鉆頭磨鈍標準及壽命 后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》 ）為 0.8～1.2mm，壽命 T 140 min 擴孔后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》 ）為 0.9～１ .４ mm ，壽命 T 60 min

42、鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》 ）為０ .６～０ .９mm，壽 命 T 120 min （ 3）切削速度 查《切》 vc 20mm/ r 修正系數(shù)K TV 1.0 K MV 1.0 K tv 1.0 Kxv 1.0 K1v 1.0 K apv 10 故 vc20mm / r 。 ns 1000v 132.6r / min d0 查《簡明手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為 nc 125r / min

43、 vc d 0ns 18.8m m/ r 1000 故實際的切削速度 擴鉸和半精鉸的切削用量同理如下： 擴鉆： n 125r / min f 0.40mm / r vc 19.5m / m i n d0 49.75mm 半精鉸： n 125r / min f 0.40mm / r vc 19.6m / m i n d0 50IT 7 ３ .計算工時 L 17 18 tm 125 0.52 min nf 0.53 所有工步工時相同。