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1、摘 要沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。彎曲是將板料、棒料、管材和型材彎曲成一定角度和形狀的沖壓成形工序。本文主要研究工作：利用鋼制零件特征之間的關系建立級進模排樣設計模型，引如沖壓排樣設計原則；進一步將鋼制零件的形狀特征應用于模具結構設計中，建立模具模型，進行模具工藝設計和結構設計，從而確定總體的模具形式；模具投入制造后，可能在制造和生產調試過程中表現(xiàn)出設計的不足和錯誤，通過總結概括這些問題，可以進行修正工藝設計和模具結構設計，或增加新的工藝規(guī)則，為以后的模具設計提供寶貴的經驗?；谝陨系难芯抗ぷ?，可以
2、建立一套可行的、適合于小型鋼制零件的沖壓級進模的設計方法，并在實際生產中應用。關鍵詞：鋼制零件 ; 級進模 ； 排樣設計Steel parts of the stamping process and die designAbstractStamping is installed in the use of stamping equipment (mainly press) on the mold to exert pressure on the materials to produce plastic deformation or separation, to obtain the neces
3、sary components of a pressure processing methods. Sheet metal bending is, bar, pipe-bending and profiles some perspective and shape of the stamping process. This paper studies: The use of steel parts to establish the relationship between the characteristics of the Progressive Die layout design model
4、s, such as punching with layout design principles; further steel components used in the shape of die structure design, create a model die, die design and technology Structural design, to determine the overall form of the mold; Die in manufacturing, may be in the manufacturing and production process
5、of debugging demonstrated the inadequacies and errors in design, through the speech summed up these problems, that can process design and die structure design, new or increased Technology rules, the die design for the future provide a valuable experience. Based on the above studies, the establishmen
6、t of a viable, suitable for small steel parts stamping progressive die design and application in production. Key Words：Steel Parts；Progressive Die；Layout Design目錄摘要. IAbstract.II第一章緒論.11.1 沖壓特點.11.2 沖壓加工的作用和地位 21.3 沖壓技術的發(fā)展趨勢2第二章 零件的工藝性分析42.1工件的沖壓工藝性分析42.2 H62材料的化學成分和機械性能.5第三章 方案的確定和毛坯尺寸的確定.63.1彎曲件展開
7、尺寸的計算.63.2排樣方案.6第四章 模具設計.84.1模具類型及結構形式的選用 .84.2主要工藝計算.84.2.1. 沖裁力.84.2.2 彎曲力.94.2.3 推件力與卸料力 .94.3 模具總體結構設計.104.3.1 基本結構形式.104.3.2 基本尺寸.104.3.3 模架.104.3.4 壓力機的選擇.104.3.5 模柄.104.4結構設計.11.11.11.11.11.11安全裝置.11.11.11凸、凹模設計的原則.11凸、凹模結構設計.12沖裁凸、凹模的結構設計12彎曲凸、凹模結構設計13凸、凹模設計13側刃尺寸計算.14孔邊距，孔間距確定14.6凹模的結構設計.15
8、卸料板的結構設計.154.5.4 導料系統(tǒng)的設計.15導正定位裝置的設計.16輔助裝置的設計.16第五章 結論.17參 考 文 獻.18第一章緒論模具工業(yè)的發(fā)展標志一個國家工業(yè)水平及產品開發(fā)能力。沖壓加工作為一個國家的基礎行業(yè)，在國民經濟的加工工業(yè)中占有重要的地位。根據(jù)統(tǒng)計，沖壓件在各個行業(yè)中均占有相當大的比重，尤其在汽車、電機、儀表、軍工、家用電器等方面所占比重更大。沖壓件在形狀和尺寸精度方面的互換性較好，所以具有質量輕、剛度好、精度高和外表光滑、美觀等特點。而且沖壓加工是一種商生產率、高材料利用率的加工方法。當然，沖壓加工和其他加工方法一樣，也有其自身的局限性，例如，沖模的結構比較復雜，模
9、具價格又偏高。因此，對小批量，多品種生產時采用昂貴的沖蕈，經濟上不合算。目前為了解決這個問題，正在努力發(fā)展某些簡易沖模。采用沖壓與焊接或膠接等復合工藝，可以使零件結構更趨合理，加工更為方便，成本更易降低，這是制造復雜形狀結構件的發(fā)展方向之一。模具心臟沖壓設備等正隨著科學技術的發(fā)展而不斷發(fā)展，從總體看，現(xiàn)代沖壓工藝與模具的主要發(fā)展方向可以歸納為幾個方面：1、沖壓成型工藝與理論研究；2、沖壓加工自動化和柔性化；3、沖模CAD/CAM；最后，關于沖模的破損機理和壽命分析，以及新型模具材料方面，近年來也有不少新的進展。從其發(fā)展方向可以看出沖壓工藝和模具課程的理論性和實用性均很強，故研究時應從理論和實踐
10、相結合的角度來研究、探討，并側重加強工程實踐能力。沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就難以實現(xiàn)。1.1 沖壓特點沖壓加工與其他加工方法相比，具有以下特點：（1） 操作簡單，易于實現(xiàn)自動化，并且具有較高的生產效率。（2）
11、 沖壓加工可以獲得其他加工方法不能或難以制造的形狀復雜，精度一至的制件，而且可以保證互換性。（3） 沖壓過程耗能少，材料利用率高，加工成本低。沖壓加工不像切削加工呢樣需要消耗很多能量，把大量金屬切成碎屑后獲得零件，材料的利用律一般可達70%-85%。（4） 沖壓件剛性好，強度高，重量輕，表面質量好。沖壓加工過程中，材料邊面不易遭受破壞，而且通過塑料變形還可以使制件的機械性能有所提高。（5） 沖壓加工中所用的模具結構一般比較復雜，制造周期長，生產成本高，因此在小批量生產中受到限制。（6） 沖壓件的精度主要取決于模具精度，如果零件的精度要求過高，用沖壓生產的方法就難于達到。1.2 沖壓加工的作用和
12、地位 由于沖壓加工具有許多突出的優(yōu)點，因此在工業(yè)生產中，尤其是大批量生產中得到廣泛應用。從精細的電子元件，儀表針到汽車的覆蓋件，高壓容器封頭以及航空航天器的蒙皮，機身等均許沖壓加工。據(jù)粗略統(tǒng)計，在汽車制造業(yè)中，有60%-70%的零件是采用沖壓工藝制成的。在機電及儀表生產中有60%-70%的零件是用沖壓工藝完成的。在電子產品中，沖壓件的數(shù)量約占總數(shù)的85%以上。在飛機，導彈。各中槍彈與炮彈生產中。沖壓件所占的比例也相當大。占世界鋼產量60%-70%以上的板材，管材及型材，其中大部分是通過沖壓制成成品。隨著工業(yè)長品的不斷發(fā)展和生產技術水平的不斷提高，不少過去用鑄造，切削加工的方法制造的零件啊，已被
13、質量輕，剛度好的沖壓件所代替。可以說，沖壓加工已成為現(xiàn)代工業(yè)生產的重要手段和發(fā)展方向，是提高生產效率，提高產品質量，降低產品成本，進行產品更新?lián)Q代的重要保證。1.3 沖壓技術的發(fā)展趨勢 沖壓技術一直在不斷發(fā)展。國內、外21世紀的發(fā)展方向和動向主要有以下幾點：（1） 沖壓成型工藝與理論研究 計算機輔助工程（CAE）的引人，使蟲牙成型已從原來對應力應變進行有限元等分析而逐步發(fā)展到采用計算機進行工藝工程的模擬與分析，以實現(xiàn)沖壓過程的優(yōu)化設計。 對沖壓成型性能極限的研究，沖壓件成型難度的判斷以及成型預報等技術的發(fā)展，均標志著沖壓成型走向計算機輔助工程化和智能化的發(fā)展道路。（2） 新一代沖模設計軟件技術
14、 新一代沖模設計軟件是建立在從模具設計實踐總共歸納總結出大量知識上，具有智能化意義的軟件。 新一代沖模設計軟件以立體的思想，直觀的感覺來設計模具結構，所生成的三維結構信息能方便地用于模具可制造性評價和數(shù)控加工，既可對多方案進行篩選，又可對模具設計過程中的合理性和經濟性評估，并為模具設計者提供修改依據(jù)。 新一代沖模設計軟件還具有面向裝配的功能，因為模具的功能只有通過其裝配結構才能體現(xiàn)出來。（3） 在模具設計制造中廣泛運用CAD/CAE/CAM/技術 模具設計制造是一個多環(huán)節(jié)的復雜過程，從處始設計到最后的裝配檢測，實際上是將產品設計信息在生產環(huán)節(jié)間不斷傳送，處理并反饋的過程。正確的模具設計制造方法
15、應該是采用并行工程的方法，要實現(xiàn)模具CAD/CAE/CAM等各個模具見信息的提取，交換和處理的集成化，必須建立模具集成化的產品信息模型。采用基于他正變量化設計，工程數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng)等技術已成為目前研究的熱門。 利用和集成各種計算機技術，以網絡為通訊手段，協(xié)調企業(yè)的各種行為以獲得最好的經濟效益為目標來制造產品。模具工業(yè)為一種特殊的工業(yè)無疑要向集成制造方向發(fā)展這是未來模具設計制造總的發(fā)展趨勢。（4） 沖壓加工自動化，精密化和柔性化 為了適應大批量，高效生產需要，在沖壓模具和設備上廣泛運用了各種自動化的進、出料機構。近年來，集成制造系統(tǒng)（CIMS）也正在被引入沖壓加工系統(tǒng)，出項了沖壓加工中心，并且使設
16、計、沖壓生產、零件運輸、倉儲、品質檢查以及生產管理等全面實現(xiàn)自動化。 （5）沖模新材料及模具熱處理新技術的研制、開發(fā)以及推廣運用我國模具的使用壽命與國外模具的使用壽命仍存在著較大的差距，究其原因，很大程度在于模具材料和熱處理、表面處理技術上。使用進口模具材料，雖然對提高模具壽命有利，但價格昂貴，增加了模具成本。因此，必須努力提高國產模具材料的質量，研究和推廣先進的熱處理、表面處理技術，充分發(fā)揮模具材料的潛力。（6）提高沖模標準化水平和模具標準件的使用率 實現(xiàn)模具零件標準化和專業(yè)化是縮短模具制造周期、降低模具成本的行之有效的途徑，同時也會為計算機輔助設計與制造創(chuàng)造有利條件。因此，也必須加快模具制
17、造的產業(yè)調整以滿足市場的需要，走出一條降低成本、高效益的發(fā)展之路。第二章 零件的工藝性分析工件的沖壓工藝性分析圖 如圖所示，該工件厚0.8，形狀較不復雜，圖形簡單。主要工序有沖孔、沖裁、彎曲。彎曲時考慮最小彎曲半徑，查表1.2-45 最小彎曲半徑模具工實用技術手冊第二版，取最小彎曲半徑。若采用單工序模，工序很多，工件小，手工操作，定位難以達到精度，生產效率低，誤差較大，質量難以保證。該工件屬于大批量生產，因而適宜采用多工位級進模制造，采用多工位級進模制造提高了勞動生產率和設備利用率、降低了生產成本、提高了操作的安全性。2.2 H62材料的化學成分和機械性能H62 黃銅 主要機械性能如下：抗剪強
18、度（/MPa）：255抗拉強度（/ MPa）：330600伸長率（/%）：49屈服強度（/ MPa）：110500第三章 方案的確定和毛坯尺寸的確定3.1彎曲件展開尺寸的計算彎曲件毛坯展開長度是根據(jù)應變中性層彎曲前后長度不變以及變形區(qū)在彎曲前后體積不變的原則來計算的。圓角半徑8，r 。查模具工實用技術手冊第二版 江蘇科學技術出版社 表-48可知彎曲件毛坯長度按下式計算：由零件圖可以看出，展開后形狀采用直排有廢料的方法比較合理。由于大批量生產，考慮精度以及模具設計過程中的難易程度排樣方案如下：方案一：查沖壓工藝與模具設計第二版 高等教育出版社出版 表 搭邊值 材料利用率方案二：查沖壓工藝與模具設
19、計第二版 高等教育出版社出版 表2.5.2 搭邊值 材料利用率兩種方案比較，材料利用率基本相同，從模具設計，沖孔的精度及彎曲精度考慮，方案二采用對稱彎曲更好。為保證零件的精度和每個工位順利條料的寬度略大點取55mm不影響材料利用率。所以最后確定方案二的排樣方式。排樣圖分為7個工位，各工位的工序內容如下：第1工位：切邊沖孔；第2工位：沖孔；第3工位：切口；第4工位：導正；第5工位：彎曲；第6工位：空位；第7工位：切斷第四章 模具設計條料采用導正銷進行精確定位。在第1工位沖出孔后，在第2、3、5工位設置導正銷，用以對后面的各工位進行定位。從根本上保證了工件沖壓加工精度的穩(wěn)定性。條料依靠在模具兩側設
20、置的帶臺式導料板導向，為了使條料緊靠導料板一側正確送進，采用側刃裝置。采用剛性卸料裝置和下出料方式的沖模。模具采用滑動導向對角導柱模架。上模部分有卸料板、凸模固定板、墊板和各個凸模組成；模具下模部分有凹模和墊板及導料板等組成。4.2.1. 沖裁力 模具共有4個沖裁區(qū)，沖裁力由下式計算。 式中：沖裁力（N）；沖裁件周邊長度（）；材料厚度（），；材料抗剪長度（MPa），。各沖裁區(qū)只是沖裁線的長度不同，材料抗剪長度和材料厚度均相同，用上式可分別計算各沖裁區(qū)的沖裁線長度和沖裁力，見表4-1。部 位第1工 位第2工 位第3工 位6713668第7工 位5511220總計4.2.2 彎曲力該零件彎曲屬于V
21、形件彎曲。彎曲力有公式沖壓工藝與模具設計第二版 高等教育出版社出版 ，確定式中 自由彎曲力（）； 彎曲件寬度（）， 彎曲件材料厚度（） 彎曲件內半徑（）， 材料抗拉強度， 安全因數(shù)，（） 推件力與卸料力查沖壓工藝與模具設計第二版 高等教育出版社出版 P推=nK推P沖， F卸=K卸P沖n-同時卡在凹模里的工件數(shù)目 （h-圓柱形凹模腔口高度，t-材料厚度）查2-38得，K推=0.05，K卸P推=3=（N）P卸=(N)P總= P推+P卸+P沖=(N)P= P彎+P總=(N) 模具總體結構設計 基本結構形式正倒裝結構：采用正裝式級進模導向：由于采用手工送料，為方便操作選用滑動導向對角導柱模架。根據(jù)零件
22、精度要求，模架選用外導向。卸料方式：選用彈壓卸料裝置。4.3.2 基本尺寸 模板尺寸：根據(jù)工序排樣圖，凹模工作區(qū)尺寸基本在40mmX55mm左右，圓整后取80mmX63mm。其他模板尺寸與凹模一致。 工作行程：最大行程在工位4彎曲工序，實際彎曲行程5.9mm，模具開啟狀態(tài)下，凸模下表面到凹模上表面的最小距離6mm。 模板厚度及沖孔凸模高度：凹模板厚20mm，卸料版厚12mm，凸模固定板厚25mm，墊板厚6mm，沖孔凸模高度50mm。4.3.3 模架根據(jù)國家標注選?。耗＜?0mmX63mmX110mm130mm I GB/T2851-2008；上模座80mmX63mmX25mm GB/T2855
23、.1-2008；下模座80mmX63mmX30mm GB/T2855.2-2008；導柱18mmX120mm，20mmX120mm GB/T2861.1-2008；導套18mmX65mmX23mm，20mmX65mmX23mm GB/T2861.3-2008。模具開啟高度150mm，閉合高度130mm。4.3.4 壓力機選取根據(jù)沖壓力選取J23-16型壓力機，其工作參數(shù)滿足模具工作要求。4.3.5 模柄8Q235。結構設計 工作單元結構凸模采用固定板安裝在上模座，凹模采用鑲拼式結構，采用采用定位銷定位，用螺釘固定在下模座上。4.4.2 卸料機構卸料版采取整體式，其工作行程為4mm，選取彈簧提供
24、彈壓力。4.4.3 定距機構采用側刃定距。4.4.4 送料方式采取手動送料。4.4.5 模具零件固定模板采取定位銷定位，螺釘固定。由于各凸模平面尺寸較小，因此模板上凸模的配合定位均采用凸臺或鉚開式結構固定。4.4.6 安全裝置模具采用手工送料，但操作在模具危險區(qū)之外，這樣比較安全。為了使廢料順利落下，下模座的漏料孔應比凹模落料孔大。4.4.7 零件材料凸模與凹模選用合金工具鋼Cr12MoV，卸料版選用T10A。4.5 模具主要零部件的結構設計4.5.1.凸、凹模設計的原則由于在高速連續(xù)作業(yè)的條件下，振動極大，就是在普通機床上沖制，由于連續(xù)作業(yè)，凸模、凹模的磨損也比一般模具大的多；在多工位級進模
25、中的許多凸模、凹模的受力狀態(tài)是不均勻、不對稱、不垂直的，模具的損壞可能性也較大。所以在允許的條件下，應當適當增加其強度。在多工位級進模設計中，一般采用強度較好的合金工具鋼制造，并要選擇合適的硬度，合理地安排熱處理。多工位級進模的凸摸、凹模必須要求安裝后具有穩(wěn)定性，這不僅能保證沖制精度，可以提高沖壓次數(shù)，從而擴大了經濟效果。對于各種不同沖壓工序的凸模、凹模之間都要保持穩(wěn)定的間隙，而且間隙應當均勻一致。1.3多工位級進模的凸模、凹模要有統(tǒng)一的基準，各種不同沖壓性質的凸模、凹模必須諧調一致。多工位級進模的連續(xù)沖制過程中，絕不允許把余料帶在凸模上，或留在凹模工作面上，以免損壞模具。1.5便于制造、測量
26、和組裝4.5.2.凸、凹模結構設計4.5.沖裁凸、凹模的結構設計凸模材料選用Cr12MoV，凸模刃口淬火硬度為HRC5862，尾部回火至4050HRC。1)壓應力的校核：由于最小凸模為圓形，故壓應力的校核按公式Amin4t/沖壓工藝與模具設計第二版 高等教育出版社出版 ，確定。式中：凸模最小截面的截面積（）； 沖裁力（）； 凸模材料的許用壓應力（MPa），=1500 MPa= 4t/，滿足壓應力的要求。2)沖孔凸凹模間隙 對于零件圖中未注注公差尺寸，一律采用IT12級。查表，2mm取x=0.75，2 mm取x=1，3 mm取x=1。設凸凹模分別按IT6和IT7級加工制造，則 沖孔2mm校核：滿
27、足間隙公差條件。 沖方孔校核：滿足間隙公差條件。4.5.凸、凹模結構設計1）彎曲凸凹模間隙 對V型件 Z=t=0.82）凸模圓角半徑 查沖壓設計資料表3-15 凹模工作部分尺寸 （采用IT8）3）材料同沖孔凸模4.5.2.3 沖裁切斷凸、凹模設計1)壓應力的校核：壓應力的校核按公式（3-29）沖壓工藝與模具設計，確定。式中：凸模最小截面的截面積（）； 沖裁力（）；F=13668 凸模材料的許用壓應力（MPa），=1500 MPa，滿足壓應力的要求。2)凸凹模間隙 在切口和切斷工序中，凸凹模只在3個方向與板料作用使之分離，為保證制件外形尺寸，為使計算簡便，直接取a，a1，為凸?；境叽?，間隙取在
28、凹模上。 側刃尺寸計算側刃為標準件，根據(jù)送料步距和修邊值查側刃表，按標準取側刃尺寸。側刃厚度B=4mm，側刃寬度L=6.5mm。間隙取在凹模上，故側刃孔口尺寸為：,.孔邊距，孔間距確定該制件這類尺寸較多，工位累計誤差較大，會造成凸凹模間隙不均勻，影響沖裁質量和模具壽命，故而應將模具制造精度提高。考慮到加工經濟性，送料方向的尺寸按IT7級制造，其他位置尺寸按IT8、IT9級制造，凸模固定板與凹模配做。卸料板各型孔應與凸模保持0.5Zmin間隙，并且卸料板應有導向裝置，有利于有利于保護凸凹模刃口不被啃傷。凸模固定板各孔與凸模配合，按照H7/n6或H7/m6。.6凹模的結構設計凹模的刃口形式：查沖壓
29、設計資料表2-39沖孔凹模采用形刃口形式。錐角a=圖4.5.3 卸料板的結構設計卸料裝置是起卸料作用，在多工位級進模工作前，彈壓卸料裝置把條料壓住，防止條料在沖壓過程產生位移和塑性變形；卸料裝置必須對各凸模起導向和保護作用。對于不同的沖壓工序卸料裝置有不同的作用：在沖裁工序中，它起卸料與壓料作用；在彎曲工序中，它不僅是卸料，也可以起到局部成型的作用；在拉深工序中還要起到壓邊圈的作用。卸料板分為固定卸料板和彈壓卸料板兩種。固定卸料板屬于硬性卸料，卸料力大，穩(wěn)固而可靠。此模具選擇固頂卸料板。4.5.4 導料系統(tǒng)的設計由于多工位級進模除純沖裁件沖壓屬于平面加工以外，對于帶有彎曲、成型的沖制件均屬于立
30、體加工。因此對于條料在分斷切除余料加工過程中，條料不能受到任何障礙。條料的送進，必須浮離下模平面，并給予嚴格控制，導料系統(tǒng)決不能影響側沖與倒沖機構的工作。多工位級進模導料系統(tǒng)一般包括：左右導料板、承壓板；條料側壓機構；條料浮頂機構；除塵裝置和障礙檢出機構等。多工位級進模的導料系統(tǒng)直接影響模具沖制的效率和精度。因此，設計多工位級進模的導料系統(tǒng)時必須根據(jù)以下因素考慮各項機構的選用。1. 根據(jù)沖件的特點、排樣圖上各工位的安排決定導料板式樣、長短、高矮，決定浮頂器式樣、種類及浮頂高度等。2. 根據(jù)沖床速度選擇合適的導料系統(tǒng)。3. 根據(jù)送料方式不同、對導料系統(tǒng)的要求也不同。4. 結合已確定的模具結構考慮
31、導料系統(tǒng)的選用。5. 卸料裝置與導料系統(tǒng)必須結合起來考慮。一、導料板導料板是對條料進行導向的裝置之一，沿條料送進方向，安裝在凹模形孔的兩側，并與模具中心線平行。一般導料板分平直式和帶凸臺式兩種。平直式多用于低速，手工送料的極進模；帶臺式多用于高速、自動送料的級進模。在多工位級進模中，導料板設計成帶凸臺結構是為了使條料在浮動送料中，浮頂器對條料的彈頂作用，仍能控制條料自始至終保持在導料板內運動。4.5.5 導正定位裝置的設計導正銷導正材料的位置方式采用間接導正，結構上采用圓柱銷導正銷。導正銷工作部位直徑為，導正銷制造偏差為。導正銷設在第4工位，導正銷直接裝在凹模上。制造凹模。4.5.6 輔助裝置
32、的設計一、凸模固定板模具中的固定板，又稱為安裝板，它的主要任務是對凸模固定，并通過它安裝在模座上。對凸模固定板的要求：1. 固定板必須能夠安裝全部凸模及其它的零部件并使之正常穩(wěn)定工作。這樣，就要求固定板有足夠的剛性和強度。一般固定板的厚度相當于工作凸?？傞L度的或更大一些。2. 固定板的耐磨性要好。固定板可選用45鋼或T10A鋼，淬火硬度應在HRC3540。3. 對于較大的凸?；蛴休^大側向力的凸模應用過盈配合裝配，要有較大的過盈量。4. 各型孔位置精度應當與卸料板保持同心。行之有效的辦法是給定凹模各孔位置精度，固定板與卸料板只標注孔距公稱尺寸和具體要求，由制造工藝來保證精度。凸模固定板的結構形式：固定板采用整體型結構，材料選用45鋼，淬火硬度為HRC3540，取凸模固定板的厚度為25。二、墊板墊板主要是防止凸模和凹模中的鑲件在沖壓過程中，由于沖壓力的集中而把模座的接觸面壓壞。在高速沖壓時，最容易損傷凸模，所以一般在固定板與模座之間增設墊板。墊板需淬火處理HRC5256，且兩面平行光潔。墊板尺寸的確定：墊板尺寸通過查表模具設計制造簡明手冊表1-163，確定為墊板厚度為6。第五章 結論參考文獻：成虹，沖壓工藝與模具設計第二版，北京：高等教育出版社， 2006.7。胡石玉，模具工實用技術手冊第二版，南京：江蘇科學技術出版社，2008.1。
畢業(yè)設計（論文）_沖孔折彎件級進模設計
