山形沖片沖裁模設計【倒裝復合?！?/h1>

山形沖片沖裁模設計【倒裝復合模】,倒裝復合模,山形,沖片沖裁模,設計,倒裝,復合 摘 要本次設計了一套落料、沖孔的模具。經(jīng)過查閱資料，首先要對零件進行工藝分析。經(jīng)過工藝分析和對比，采用落料、沖孔工序。通過沖裁力、頂件力、卸料力等計算，確定壓力機的型號。再分析對沖壓件加工的模具適用類型選擇所需設計的模具。得出將設計的模具類型后將模具的各工作零部件設計過程表達出來。在文檔中第一部分，主要敘述了沖壓模具的發(fā)展狀況，說明了沖壓模具的重要性與本次設計的意義，接著是對沖壓件的工藝分析，完成了工藝方案的確定。第二部分，對零件排樣圖的設計，完成了材料利用率的計算。再進行沖裁工藝力的計算和沖裁模工作部分的設計計算，對選擇沖壓設備提供依據(jù)。最后對主要零部件的設計和標準件的選擇，為本次設計模具的繪制和模具的成形提供依據(jù)，以及為裝配圖各尺寸提供依據(jù)。通過前面的設計方案畫出模具各零件圖和裝配圖。本次設計闡述了沖壓倒裝復合模的結構設計及工作過程。本模具性能可靠，運行平穩(wěn)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低勞動強度和生產(chǎn)成本。關鍵詞：沖壓模;復合模;連接片;沖裁間隙 4目錄摘 要I目錄II前言1第1章 沖裁工藝設計21.1 沖裁件的工藝分析21.1.1 工件材料21.1.2 工件結構21.1.3 尺寸精度31.2 沖裁工藝方案的確定3第2章 沖裁排樣設計52.1 排樣的方法及排樣圖52.1.1 排樣的方法52.1.2 排樣圖52.2 排樣的計算62.2.1 確定搭邊值62.2.2 送料步距62.2.3 條料寬度計算62.2.4 材料利用率7第3章 沖壓力和壓力中心的計算93.1 確定沖壓力93.1.1 沖裁力的計算93.1.2 卸料力、推件力及頂件力的計算103.1.3壓力機公稱壓力的確定123.1.4沖裁功123.2 確定模具壓力中心133.3 沖壓設備的選用13第4章 凸凹模刃口尺寸的確定154.1 確定凸凹模刃口尺寸的原則154.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用154.1.2 刃口尺寸計算原則154.2凸凹模刃口尺寸的確定17第五章 主要零部件的設計195.1 模具類型的選擇195.2 定位方式的選擇195.2.1 導料銷的選擇195.2.2 擋料銷的選擇205.3 卸料裝置和推件裝置的選擇205.3.1 卸料裝置的選擇205.3.2 推件裝置的選擇225.4 工作零件的設計22第六章 壓力機的選取276.1 壓力機的選擇276.2 裝模高度的校核27第七章 模具總裝圖28結論29謝 辭30參考文獻31前言模具，作為高效率的生產(chǎn)工具的一種，是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產(chǎn)制品和零件，具有生產(chǎn)效率高，可實現(xiàn)高速中批量的生產(chǎn)；節(jié)約原材料，實現(xiàn)無切屑加工；產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產(chǎn)的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的零件制品；容易實現(xiàn)生產(chǎn)的自動化的特點。沖壓技術的水平直接和生產(chǎn)率、產(chǎn)品質(zhì)量（尺寸公差和表面粗糙度等）、一次刃磨的壽命以及設計和制造模具的周期緊密相關。1 .我國沖壓技術的現(xiàn)狀：目前，我國的沖壓技術、沖壓模具與工業(yè)發(fā)達國家相比還有一定的差距，主要表現(xiàn)在以下幾點。（1） 沖壓基礎理論與成形工藝落后。（2） 模具標準化程度低。（3） 模具設計方法和手段、模具制造工藝及設備落后。（4） 模具專業(yè)化水平低。2 .沖壓技術的發(fā)展方向：雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年中得到了快速發(fā)展，但與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有很大差距。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾個方面。（1） 提高模具的設計制造水平，使其朝著大型化、精密化、復雜換、長使用壽命化發(fā)展。（2） 在模具設計制造中更加普及應用國產(chǎn)的CAD/CAE/CAM技術。（3） 發(fā)展快速制造成形和快速制造模具的技術。（4） 提高模具標準化水平和模具標準件的使用率。（5） 研究和發(fā)展優(yōu)質(zhì)的模具材料和先進的表面處理技術。第1章 沖裁工藝設計1.1 沖裁件的工藝分析圖1.1山形沖片1.1.1 工件材料 工件材料為Q235，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結構相對簡單，有4個3.1mm的孔；長52mm，寬19mm，產(chǎn)品壁厚1.5mm。普通沖裁完全能滿足要求。1.1.2 工件結構該零件形狀簡單。邊孔距遠大于凸、凹模允許的最小壁厚（見表1.1），故可以考慮采用復合沖壓工序。 表1.1 倒裝復合模的沖裁凸凹模最小壁厚 （單位：mm）材料厚度t0.40.60.811.21.4最小壁厚1.41.82.32.73.23.6材料厚度t1.61.822.22.52.8最小壁厚44.44.95.25.86.4材料厚度t33.23.53.844.2最小壁厚6.77.17.68.18.58.81.1.3 尺寸精度零件圖上所有尺寸按IT13級設計.由表1.1和表1.2查得，沖裁件內(nèi)外形達到的經(jīng)濟精度為IT13，工件尺寸的公差，一般沖壓均能滿足其尺寸精度要求。 表1.2 沖裁件內(nèi)外形所能達到的經(jīng)濟精度 材料厚度t / mm基 本 尺 寸 / mm3366101018185001IT12IT13IT1112IT14IT12IT13IT1123IT14IT12IT1335IT14IT12IT131.2 沖裁工藝方案的確定該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以有以下三種工藝方案：方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。即先用一副模具進行落料，后用一副模具沖3.1的孔，該方案模具結構簡單，但需要兩副模具才能完成零件的加工，效率低，生產(chǎn)過程精度也不容易保證，且操作也不方便，不符合中批量生產(chǎn)的要求。方案二：落料沖孔復合沖壓，采用復合模生產(chǎn)。復合模是一種多工序沖模，是壓力機的一次工作行程中，在模具同一工位同時完成數(shù)道分離的模具，其生產(chǎn)效率高，沖裁件內(nèi)孔與外緣相對位置精度高，可以借模具精度來保證零件精度，但復合模結構復雜，制造精度要求高，成本高，而且?guī)ИM窄面的工件受到凸凹模強度限制而不能用復合模加工。方案三：沖孔落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產(chǎn)。在級進模中，整個沖件的成型是在連續(xù)過程中逐步完成的，是一種工位多，效率高的沖模。該方案也只需要一副模具，生產(chǎn)效率也高，但為了滿足精度要求，有必要增加兩個導正銷，這樣模具制造、安裝較復合模復雜。根據(jù)上述分析，為了保證精度要求，本次設計采用復合模進行生產(chǎn)?？梢圆捎玫寡b式復合模進行生產(chǎn)，以提高生產(chǎn)效率。第2章 沖裁排樣設計2.1 排樣的方法及排樣圖2.1.1 排樣的方法根據(jù)材料的利用情況，排樣的方法可分為三種：（1） 有廢料排樣（2） 少廢料排樣（3） 無廢料排樣采用少、無廢料排料可以簡化沖裁模結構，減少沖裁力。但是條料導向與定位所產(chǎn)生的誤差影響，沖裁件公差等級低。同時，由于是模具單面受力（單邊切斷時），不但會加劇模具磨損，降低模具壽命，而且也直接影響沖裁件的斷面質(zhì)量。因此選擇有廢料排樣，雖然材料利用率低，沖裁件質(zhì)量及模具壽命高。根據(jù)零件結構形狀采用有廢料排樣中直對排的排樣形式。2.1.2 排樣圖排樣圖見圖2.1。圖2.1排樣圖2.2 排樣的計算2.2.1 確定搭邊值查表2.1，確定搭邊值a、a1,由t=1.5mm，采用手工送料，取工件間a1=1.5mm，側(cè)搭邊a=1.8mm。 表5-1 搭邊a和a1數(shù)值（低碳鋼） （mm） 材料厚度圓件及r2t的圓角矩形件邊長L50mm矩形件邊長L50mm或圓角r2taa1aa1aa10.250.250.50.50.80.81.21.21.61.62.02.02.52.53.03.03.53.54.04.05.05.0121.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.51.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.81.82.52.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.52.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.81.82.52.83.23.54.50.9t注：沖皮革、紙板、石棉等非金屬材料時，搭邊應乘以1.52。2.2.2 送料步距送料步距（送料步距簡稱步距或進距），是條料在模具上每次送進的距離。步距是決定擋料銷位置的依據(jù)，每次只沖一個零件的步距s的計算公式為S=D+a1 （式2.1）式中 D： 平行于送料方向的沖件寬度； a1： 沖件之間的搭邊值。 計算送料步距為S= D+a1 =19+1.5=20.5（mm）2.2.3 條料寬度計算條料是由板料剪裁下料而得到的。條料寬度的確定原則為，最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙，進而確定導料板間的距離。由于是手工送料，本設計采用導料板之間有側(cè)壓裝置時條料的寬度與導料板間距離的計算方法。因為導板之間有側(cè)壓裝置或用手將條料緊貼單邊導料板的模具，能使條料始終沿著導料板送進，可按下式計算。條料寬度 B =（L +2a+） （式2.2） 式中 B： 條料的寬度，mm；L： 沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸，mm；a： 側(cè)搭邊值，可參考表2.1；： 條料寬度的單向（負向）公差，見表2.3。由表2.2和經(jīng)驗，取Z=0.8mm 條料寬度 B=（52+21.8）=55.6 (mm) 表2.2 條料寬度偏差 mm條料寬度 B材料厚度t1122335500.40.50.70.9501000.50.60.81.01001500.60.70.91.11502200.70.81.01.22203000.80.91.11.32.2.4 材料利用率沖壓件中批量生產(chǎn)成本中，坯料材料費用占50%以上，排樣的目的就在于合理利用原材料。衡量排樣經(jīng)濟性、合理性的指標是材料的利用率。其計算公式如下一個步距內(nèi)的材料利用率為 =nA/Bs100% （式2.3） 式中 A： 一個步距內(nèi)沖裁件面積（包括沖出的小孔在內(nèi)），mm； n： 一個步距內(nèi)沖裁件數(shù)目;B： 條料寬度，mm； s： 步距，mm；其中 A=784（mm2），通過軟件計算獲得，如圖所示一個步距內(nèi)的材料利用率為 =A/(B*S) =68.7%8第3章 沖壓力和壓力中心的計算3.1 確定沖壓力3.1.1 沖裁力的計算沖裁力是沖裁時凸模沖穿板料所需的壓力。在沖裁過程中，沖裁力是隨凸模進入板料的深度（凸模行程）而變化的。通常，沖裁力是指沖裁過程中的最大值（Fmax）。影響沖裁力的主要因素是材料的力學性能、厚度、沖件輪廓周長及沖裁間隙、刃口鋒利程度與表面粗糙度等。綜合考慮上述影響因素，平刃口模具的沖裁力可按下式計算 F=KLtb （式3.1）式中 F：沖裁力，N； L：沖件周邊長度，mm； t：材料厚度，mm； b：材料抗剪強度，MPa； K：考慮模具間隙的不均勻、刃口的磨損、材料力學性能與厚度的波動等因素引入的修正系數(shù)，一般取K=1.3。對于同一種材料，其抗拉強度與抗剪強度的關系為b1.3b，故沖裁力也可按下式計算 F=KLtb （式3.2）本設計的沖裁力按式3.2進行計算。查表3.1，b的取值范圍為303372，取b=360MPa。（1）沖裁件的落料周長可通過軟件分析獲得 沖裁件周長L1=190（mm）則落料力為 F1=KL1tb=1.31901.5360=133.4（KN）（2）沖裁件的沖孔周長 L2=39（mm）則沖孔力為 F2=KL2tb=1.3391.5360=27.3（KN）沖件周邊長度 L= L1+ L2=39+190=229（mm）則沖裁力為 F=KLtb= F1+ F2=160.7（KN）表3.1 沖壓常用金屬材料的力學性能材料名稱牌 號材 料狀 態(tài)力 學 性 能抗剪強度/MPa抗拉強度b/MPa屈服點s/MPa伸長率（%）普 通碳素鋼Q195Q235Q275未 經(jīng)退 火2553143153901952833303372375460 23526313924904906102751520碳 素結構鋼08F0810F101520354550已退火230310275380180273026036021541020027220340 27541019027260340295430210262703803354702302538040035550025024400520490635320194405605306853601544058054071538013不銹鋼1Cr13已退火320380440470120201Cr18Ni9Ti經(jīng) 熱處 理46052056064020040鋁1060、1050A、1200已退火807011050802028冷作硬 化10013014034 注：表中數(shù)據(jù)為板材力學性能。3.1.2 卸料力、推件力及頂件力的計算當沖裁完成后，從板料上沖裁下來的沖件（或廢料）由于徑向發(fā)生彈性變形而擴張，會塞在凹?？卓趦?nèi)或者板料上的孔，則沿徑向發(fā)生彈性收縮而緊箍在凸模上。為了使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將工件或廢料從模具內(nèi)卸下或推出。從凸模上卸下緊箍的料所需要的力稱為卸料力，用F卸表示；將梗塞在凹模內(nèi)的料順沖裁方向推出所需要的力稱為推件力，用F推表示；逆沖裁方向?qū)⒘蠌陌寄?nèi)頂出所需要的力稱為頂件力，用F頂表示。卸料力、推件力和頂件力是由壓力機和模具的卸料、頂件和推件裝置傳遞的。所以在選擇壓力機公稱壓力和設計以上機構時，都需要對這三種力進行計算。影響這些力的因素較多，主要有：材料的力學性能和料厚；沖件形狀和尺寸大小；凸、凹模間隙大?。慌艠哟钸呏荡笮〖皾櫥闆r等。生產(chǎn)中常用下列經(jīng)驗公式計算F卸= K卸F （式3.3）F推= nK推F （式3.4）式中 F：沖裁力；K卸、K推：分別為卸料系數(shù)、推件系數(shù)和頂件系數(shù)，其值見表3.2；n：塞在凹?？卓趦?nèi)的沖件數(shù)。有反推裝置時，n=1；錐形孔口，n=0；直刃口，下出件凹模，n=h/t，其中h是直刃口部分的高度（mm），t是材料厚度（mm）。 表3.2 卸料力、推件力及頂件力的系數(shù) 料厚/mmK卸K推K推鋼0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450.0550.0630.080.52.50.040.050.0550.062.56.50.030.040.0450.056.50.020.030.0250.03鋁、鋁合金0.0250.080.030.07純銅、黃銅0.020.060.030.09對于本模具設計的計算如下。查表3.2，得K卸=0.040.05，K推=0.055。 （1）卸料力 F卸 =K卸F =0.05160.7 =8.035（KN）式中 K卸查表3.2，取K卸=0.05。（2）推件力 F推= nK推F =10.055160.7 =8.83（KN）式中 K卸查表3.2，取K推=0.055；n為卡在凸、凹模內(nèi)的沖孔廢料數(shù)目。3.1.3壓力機公稱壓力的確定沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖壓力（F總），F(xiàn)總為沖裁力和與沖裁力同時發(fā)生的卸料力、推件力或頂件力的總和。根據(jù)不同的模具結構，沖壓力計算應分別對待，即當模具結構采用彈壓卸料裝置和下出件方式時：F總=F+ F卸+ F推當模具結構采用彈壓卸料裝置和上出件方式時：F總=F+ F卸+ F頂當模具結構采用剛性卸料裝置和下出件方式時：F總=F+ F推該落料沖孔復合模采用倒裝結構及彈壓卸料和下出料（沖孔廢料）方式，則總沖壓力F總為F總=F+ F卸+ F推=160.7+8.035+8.83=257（KN）3.2 確定模具壓力中心模具的壓力中心，就是沖壓力合力的作用點。求壓力中心的方法是：采用求空間平行力系的合力作用點。為了使模具能夠正常又平衡地工作，特別是對于大而復雜的沖件、多凸模沖孔以及連續(xù)沖裁時，必須使壓力中心通過壓力機滑塊的中心線。對于帶有模柄的沖裁模，壓力中心需通過模柄的軸心線。否則，在沖裁過程中，會產(chǎn)生偏心載荷，形成彎矩，使得模具歪斜，加快壓力機滑塊與導軌之間以及模具導向裝置的磨損，刃口迅速變鈍（無導向裝置時特別突出），嚴重時，會啃刃或造成設備、人身事故。在實際生產(chǎn)中，可能出現(xiàn)由于沖裁件的形狀特殊，從模具結構方面考慮，不宜使壓力中心與模柄中心線相重合，此時應注意使壓力中心的偏離，不超出所選壓力機模柄孔投影面積的范圍。通過軟件分析獲得壓力中心位置如圖所示。圖3.1 各沖壓邊壓力中心示意圖3.3 沖壓設備的選用機械壓力機類型的選定依據(jù)是沖壓的工藝性質(zhì)、生產(chǎn)批量的大小、沖壓件的幾何尺寸和精度要求等。中小型沖壓件生產(chǎn)中，主要應用開式機械壓力機。機械壓力機的規(guī)格指機械壓力機的主參數(shù)公稱壓力。所選機械壓力機的公稱壓力和功率必須大于沖壓作業(yè)所需的壓力和功率，以避免壓力和功率的超載。所選壓力機的閉合高度要與沖模的閉合高度相適應，壓力機的滑塊行程必須滿足沖壓工藝要求。此外，選擇壓力機臺面尺寸必須考慮到固定沖模的位置，壓力機滑塊模柄孔尺寸、工作臺孔尺寸、滑塊中心線到機身后側(cè)的距離、頂件橫梁槽的尺寸、機身側(cè)柱間及導軌間的距離及壓力機的傾斜范圍等，都應與模具各部位尺寸相適應。從滿足沖壓工藝力的要求看，可選用600的開式壓力機。14第4章 凸凹模刃口尺寸的確定4.1 確定凸凹模刃口尺寸的原則4.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用凸模與凹模尺寸精度是影響沖裁件尺寸精度的重要因素，。凸、凹模的合理間隙值要靠刃口尺寸及其公差來保證。4.1.2 刃口尺寸計算原則1、根據(jù)落料和沖孔的特點 落料件的尺寸決定于凹模尺寸，故落料模應以凹模為設計基準；沖孔件的尺寸決定于凸模尺寸，所以沖孔模應以凸模為設計基準;先確定凸模的刃口尺寸，再按間隙值確定凹模的刃口尺寸。2、考慮凸模與凹模的尺寸磨損 凸、凹模在沖裁過程中必然會出現(xiàn)磨損使落料尺寸增大。為了保證沖裁件的尺寸精度，盡可能的提高模具壽命，設計落料模時，凹模刃口的基本尺寸應取落料件的尺寸公差范圍內(nèi)的較小尺寸。3、把握好刃口制造精度與工件精度的關系 凸、凹模刃口尺寸精度的選擇，應以能保證工件的精度要求為前提，保證合理的凸凹模間隙值，從而保證模具的使用壽命。一般情況下，也可按工件公差的1/31/4選取。對于圓形凸、凹模，由于制造容易，精度易保證，制造公差可按照IT6IT7級選取。表4.1 初始雙面間隙、材料厚度/08、10、3509M2、Q235Q34540、5065小于0.5極小間隙0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1260.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.0100.140.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.3800.2600.3802.10.2600.3800.2800.4000.2800.4002.50.360.5000.3800.5400.3800.540由表4.1 確定初始雙面間隙、 的值,現(xiàn)取=0.24、 =0.132表4.2 規(guī)則形狀凸、凹模的制造偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差1818303080 0.0200.0200.0250.030120180180160 0.0300.0400.045 80120 0.025 0.0351603601360500500300.0350.0400.0500.0500.0600.070由表4.2 確定、的值表4.3磨損系數(shù)表工件精度IT10以上=1工件精度IT11IT13=0.75工件精度IT14=0.54.2凸凹模刃口尺寸的確定采用凸模和凹模分開加工的，采用這種方法，要分別標注凸模和凹模刃口尺寸與制造公差，為了保證間隙值必須滿足式：+- （式4.1）凸凹模制造公差按IT7級數(shù)選取對于沖3.1mm 小孔 =0.02mm對于落料尺寸52mm =0.03 =0.02mm對于落料尺寸19mm =0.025 =0.02mm沖孔時首先確定凸模刃口尺寸。由于基準件凸模的刃口尺寸在磨損減小，因此應使用凸模的基本尺寸接近工件的最大極限尺寸，凸模制造去負偏差，凹模去正偏差，-磨損系數(shù)，-工件公差，按IT14精度選取。沖孔（3.1mm）=（+） （式4.2）=（3.1+0.50.15）=3.175校核間隙： +=0.02+0.02=0.040.108所以滿足+的條件，制造公差合適。落料尺寸52mm =（-） =（52-0.50.3）=51.85 =（-Z） =（52-0.50.3-0.132）=51.72查標準公差表表知=0.30校核間隙： +=0.03+0.02=0.050.108所以滿足+的條件，制造公差合適。落料尺寸19mm =（-） =（19-0.50.21）=18.895 =（-Z） =（25-0.50.21-0.132）=18.763查標準公差表表知=0.21校核間隙： +=0.025+0.02=0.0450.108所以滿足+的條件，制造公差合適。第五章 主要零部件的設計5.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知采用復合沖壓，但復合模又可分為倒裝復合模和正裝復合模，其各自的特點如下表表5.1正裝復合模與倒裝復合模的比較序號正裝倒裝1對于薄沖件能達到平整要求不能達到平整要求2操作不方便、不安全，孔的廢料又打棒打出操作方法能裝自動撥料裝置即能提高生產(chǎn)效率又能保證安全生產(chǎn)?？椎膹U料通過凸凹模的孔往下漏掉3裝凹模的面積較大，有利于復雜重建用拼塊結構如凸凹模較大，可直接將凸凹模固定在底座上省去固定板4廢料不會在凸凹?？變?nèi)積聚，每次又打棒打出，可減少孔內(nèi)廢料的漲力，又利于凸凹模減小最小壁厚廢料在凸凹?？變?nèi)積聚，凸凹模要求又較大的壁厚以增加強度。該沖件屬于普通沖裁，精度要求不高又屬于大批量生產(chǎn)，刃壁較薄，采用倒裝比較合適，因此選用倒裝復合模。5.2 定位方式的選擇定位零件是用來保證條料的正確送進及在模具中的正確位置，以保證沖制出合格的零件。條料在模具送料平面中必須有兩個方向的限位：一是在與條料方向垂直方向上的限位，保證條料沿正確的方向送進成為送進導向；二是在送料方向的限位，控制條料一次送進的距離（步距）。5.2.1 導料銷的選擇 屬于送料導向的定位零件又導料銷，導料板、側(cè)壓板等。導料板及側(cè)壓板多用于級進模和單工序模中。導料銷則多用于復合模和單工序模中。因此選導料銷做為導向且位于條料的同側(cè)，一般設2個，從前向后送料時導料銷裝在左側(cè)（固定式），為標準件。5.2.2 擋料銷的選擇屬于送料定距的定位零件有擋料銷、導正銷、側(cè)刃等，導正銷及側(cè)刃多用于級進模和單工序模中。擋料銷則多用于復合模和單工序模中。選取擋料銷做定距定位零件。在模具閉合后不許擋料銷的頂端高出材料因選取活動式橡膠彈頂擋料銷。其擋料銷的高度h查表得h=3，固定擋料銷釣形A10表5.2擋料銷高度0.323234 5.3 卸料裝置和推件裝置的選擇 5.3.1 卸料裝置的選擇常見的卸料零件又固定卸料板和彈壓卸料板。前者式剛性結構主要起卸料作用，卸料力大，適用于沖材料厚度大于0.8的模具，后者是柔性結構，兼有壓料和卸料兩個作用。其卸料力的大小決定與所選用的彈性元件。主要用于沖制薄料和要求制件平整的沖模中，因此選取彈壓卸料板。彈壓卸料板與凸模配合間隙值查表的=0.05表5.3彈壓卸料板與凸模配合間隙值材料厚度0.50.511單面間隙0.050.10.15在自由狀態(tài)下的彈壓卸料板應高出凸模刃口0.10.3。卸料板的厚度查表5.4。表5.4卸料板的厚度材料厚度卸料板寬度 505080 80125hoH0hoH0hoH00.86861012140.81.561081214151.536-10-15-查上表數(shù)據(jù)得卸料板厚度下卸料采用彈性樹脂作為彈性單元，彈性樹脂的自由高度為：=（3.54） 式中彈性樹脂的自由高度（mm）; 工作行程與模具修磨量和調(diào)整量（46mm）之和。 =（1.5+6）mm=7.5mm則 =(3.54)7.5mm=26.2530mm取=30mm。彈性樹脂的裝配高度為：（0.70.8）=2124mm，取23mm5.3.2 推件裝置的選擇推件裝置主要有剛性推件裝置和彈性推件裝置兩種，一般剛性用的較多，它由打桿、推板、連接桿和推件塊組成。其工作原理是在沖壓結束后上模回程時，利用壓力機滑塊上的打料桿，撞擊上模內(nèi)的打桿與推件板，將凹模內(nèi)的工件推出，其推件力大，工作可靠。此套模具由于沖孔不多，所以采用彈性推件裝置。如圖5.1.圖5.1 彈性卸料示意圖5.4 工作零件的設計1. 凹模的設計凹模厚度的確定： 為系數(shù) 為凹模刃口的最大尺寸()查表5.5選取系數(shù)=0.2表5.5凹模系數(shù)條料寬度材料厚度11336500.300.400.350.500.450.60501000.200.300.220.350.300.451002000.150.200.180.220.220.30，取25。凹模壁厚;凹模外形尺寸為125X160。凹模的刃口形式選用直筒式刃口。該凹模的厚度的全部為有效刃口高度，刃壁無斜度，刃磨后刃口尺寸不變，適用于制件或廢料逆沖壓方向推出的沖裁模如復合模、薄料落料模。其形狀如圖5.2 圖5.2 凹模示意圖2. 凸凹模的設計凸凹模是復合模中同時具有落料凸模和沖孔凹模作用的工作零件。凸、凹模的結構大到分為整體式和鑲拼式的兩種，鑲拼式結構適合于大，中型和形狀復雜，局部容易損壞的整體凸模式或凹模，而此處所需的凸凹模形狀較簡單，所以選用整體式來加工凸凹模。它的內(nèi)外圓均為刃口，凸凹模的最小壁厚與模具結構有關：當模具為正裝結構時，內(nèi)孔為直筒形刃口形式，且采用下出料方式，則內(nèi)孔無積存廢料，脹力小，最小壁厚為材料厚度的1.5倍，即3.75MM。其結構如圖5.3圖5.3凸凹模3 .凸模的設計凸模的固定形式有：采用凸模固定板固定、與上模板直接固定和采用低溶點合金或環(huán)氧樹脂澆注固定三種，各自的特點的比較如下表。表5.6固定形式的特點比較固定形式固定方法特點凸模固定板固定一般采用H7/m6過渡配合，圓形凸模則采用凸肩固定定位精度高，牢靠，但固定孔精度高，加工困難與上模板直接連接采用螺釘，銷釘直接把凸模固定在上模板上適用于大型凸模的固定低熔點合金澆注固定或環(huán)氧樹脂澆注固定使低熔點合金或氧樹脂溶化，像粘結劑一樣固定在凸模上適用于沖裁0.32的板料由于本工件是大批量的生產(chǎn)，且內(nèi)孔有一定的精度要求，模具采用的是復合模，則從上表的比較中可選低熔點合金澆注固定或環(huán)氧樹脂澆注固定形式固定模，。 沖孔凸模為圓形，采取臺階式凸模，它的強度剛性較好，裝配修磨方便，與凸模固定板配合部分按過渡配合（H7/m6或H7/n7）制造，最大直徑的作用是形式臺肩，以便固定，保證工作時凸模不配拉出，材料選取,熱處理硬度為5862。其凸模長度計算公式： 其中1凸模固定板厚度 =20mm 材料厚度 0.8 凹模塊厚度35 增加長度，一般選取0104.模架及組成零件的設計：該模架選用對角導柱方形模架，導向裝置安裝在模具的對稱線上，滑動平穩(wěn)，導向準確可靠。由標準（GB/T8070-2008）中選取,從而確定以下材和尺寸：模架材料選取鑄鐵200模架上模板的長度為230、寬度210、厚度35。 下模板的長度為230、寬度210、厚度45；最大高度為235、最小高度為190。模柄選取旋入式模柄，A50，JB/T7646.2；螺釘選用標準件內(nèi)六角螺釘，規(guī)格為M8；螺釘M8；圓柱銷8mm導柱28180、32180，導套為11043，長度11043；應按6/5配合；柱間的距離22；材料為20鋼。第六章 壓力機的選取6.1 壓力機的選擇由以上的設計、計算，確定壓力機的規(guī)格尺寸如下：查表選取國產(chǎn)600開式可傾壓力機其最大裝模高度為300 最小裝模高度為160模柄孔尺寸為直徑50，深度為80工作臺尺寸左右為450、前后300， 工作臺孔尺寸：左右420、前后410立柱間距離：420床身最大可傾斜角3506.2 裝模高度的校核為了保證模具和壓力機相適應，沖模的閉合高度應介于壓力機的最大裝模高度和最小裝模高度之間，其關系式為： （式6.1） 式中 沖模的閉模高度; 最大閉模高度; 最小閉模高度; 墊板高度； 最大裝模高度； 最小裝模高度。則 =192.5 有此可知,則所選則的壓力機符合要求。第七章 模具總裝圖 圖6.1總裝圖工作原理：工作時，板料以導料銷和擋料銷定位，上模下壓，凸凹模外形與推薦塊配合，在凹模腔內(nèi)落料，同時沖孔凸模與凸凹模內(nèi)控進行沖孔，沖孔廢料直接落下；然后上模上行，當滑塊碰到上死點時，推桿開始工作，將工件從凹模內(nèi)推出落下。32結論本次山形沖片的結構設計包含了落料和沖孔復合模設計，再根據(jù)各沖壓工序的計算結果設計、生產(chǎn)模具，確保了沖壓的成功,減少了沖壓試模的成本，在最短的時間內(nèi)得到了滿意的沖壓件。該方法適合于沖壓大型或復雜沖壓件，以提高模具制造的成功率，縮短模具生產(chǎn)時間，降低試壓成本。本次課程設計的主要內(nèi)容是山形沖片的設計。模具設計的主要任務是通過對所給工件尺寸，形狀，材料及經(jīng)濟性的分析，確定相應的模具結構。主要進行尺寸的計算，凸、凹模工作部分尺寸的計算、模具的設計及壓力機的選擇。在設計中以便更直觀地表達模具的詳細結構。通過這次設計認識到模具的設計應考慮技術和經(jīng)濟因素，在保證模具結構合理的前提下盡量使模具結構簡單，生產(chǎn)加工成本最低，精度最高，在未來的時間里中國的模具制造業(yè)還會有更大發(fā)展空間。 謝 辭通過此次課程設計，使我學到了許多知識，其中還包括許多課本上學不到的知識。比如說模具整體的設計過程和所設計模具的實用性。我所設計的模具的最終目的是用模具來生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。當然，在設計過程中出現(xiàn)的一些難題。比如說怎樣提高產(chǎn)品的加工精度，以及小型工件的加緊這些問題，都通過我們?nèi)シ喯嚓P的書籍和經(jīng)過施華老師的悉心指教和幫助最終才得以解決。通過本次課程設計，也使得我們這組成員更加齊心協(xié)力、努力創(chuàng)新，自始至終，都抱著一顆堅定的信念,即如何做能使其工件更加美觀、精度更高、工作效率最高的心態(tài)即將課程的我們，在以后的工作中難免會遇到一些問題或麻煩。 參考文獻 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