CA6140車床撥叉[831008] 加工工藝及車φ50孔夾具設計

CA6140車床撥叉831008 加工工藝及車50孔夾具設計,831008,CA6140車床撥叉831008,加工工藝及車50孔夾具設計,ca6140,車床,加工,工藝,50,夾具,設計 課 程 名 稱：機械加工課程設計題 目 名 稱：拔叉加工 （CA6140車床）設計年級專業(yè)及班級：2015級機械設計制造及其自動化A班姓 名：學 號：指 導 教 師：評 定 成 績：教 師 評 語：一、零件的分析 (一)零件的作用題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的20孔與操縱機構相連，二下方的50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。(二)零件的工藝分析零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：1、小頭孔20以及與此孔相通的8的錐孔、M6螺紋孔2、大頭半圓孔503、撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm，小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工撥叉下端面，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。二、工藝規(guī)程設計（一）確定毛坯的制造形式零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產類型為中批生產，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查機械制造工藝設計簡明手冊第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-12。(二)基面的選擇：1 粗基準的選擇：以零件的小頭上端面為主要的定位粗基準，以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。2 精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。（三）制定工藝路線根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經濟精度，在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。查機械制造工藝設計簡明手冊第20頁表1.4-7、1.4-8、1.4-11，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：工序1 粗銑32、72下端面，以T2為粗基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序2 粗銑32，72上端面，以T1，T4為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序3 精銑32下端面，以T2為基準。精銑72端面，以D1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序4 鉆、擴20孔，以32外圓和T2為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；工序5；粗鉸、精鉸20孔，以T2和32外圓為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；工序6精銑20上端面，以T1為基準，精銑50端面，以D1為基準,采用X51立式銑床加專用夾具；工序7：粗，精鏜50孔，以20孔軸線為基準；工序8：鉆7通孔，鉆M6孔；工序9：用三面刃銑刀銑斜槽面；工序10 銑斷，以D1為基準，采用X60臥式銑床加專用夾具；工序11 去毛刺；工序12 終檢。（四）機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定”CA6140車床撥叉”；零件材料為HT200，硬度200HBW，毛皮重量1.2KG，生產類型大中批量，鑄造毛坯。據以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差（20，50端面）。查機械制造工藝設計簡明手冊（以下稱工藝手冊）表2.22.5，取20，50端面長度余量均為2（均為雙邊加工）銑削加工余量為：粗銑 1mm精銑 1mm2. 內孔（50已鑄成孔）查工藝手冊表2.22.5，取50已鑄成孔長度余量為2，即鑄成孔半徑為46mm。工序尺寸加工余量：鉆孔 9mm擴孔 0.125mm粗鉸 0.035mm精鉸 0.015mm3. 其他尺寸直接鑄造得到由于本設計規(guī)定的零件為大批量生產，應該采用調整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調整法加工方式予以確認。 加工余量計算表 工序加工尺寸及公差鍛件毛坯（，上下端面距離，零件尺寸34mm）擴20孔粗，精鉸20孔加工前尺寸34mm18mm19.8mm加工后尺寸30mm19.7mm19.94mm加工余量（單邊）2.0mm0.85mm0.07mm加工公差（單邊）+0.021/0+0.021/0(五)確定切削用量及基本工時工序1 粗銑32、72下端面，以T2為粗基準1. 加工條件工件材料：HT200,b =170240MPa，鑄造;工件尺寸：aemax=72mm，l=176mm;加工要求：粗銑20孔下端面，加工余量4mm;機床：X51立式銑床；刀具：YG6硬質合金端銑刀。銑削寬度ae90,深度ap6,齒數z=12,故根據機械制造工藝設計簡明手冊（后簡稱簡明手冊）表3.1，取刀具直徑d0=125mm。根據切削用量手冊（后簡稱切削手冊）表3.16，選擇刀具前角00后角08，副后角0=10，刃傾角s=10,主偏角Kr=60,過渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量1）確定切削深度ap 因為余量較小，故選擇ap=4mm，一次走刀即可完成。2）確定每齒進給量fz 由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。根據切削手冊表3.5，使用YG6硬質合金端銑刀加工，機床功率為4.5kw（據簡明手冊表4.2-35，X51立式銑床）時： fz=0.090.18mm/z故選擇：fz=0.18mm/z。3）確定刀具壽命及磨鈍標準 根據切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm；由于銑刀直徑d0=125mm，故刀具使用壽命T=180min（據簡明手冊表3.8）。4）計算切削速度vc和每分鐘進給量vf根據切削手冊表3.16，當d0=125mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z時，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系數為：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度計算公式為：其中 ，將以上數據代入公式：確定機床主軸轉速： 。根據簡明手冊表4.2-36，選擇nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，實際進給量和每分鐘進給量為：vc=m/min=118m/minf zc=v fc/ncz=390/30012 mm/z=0.1mm/z5)校驗機床功率 根據切削手冊表3.24，近似為Pcc=3.3kw,根據機床使用說明書，主軸允許功率Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校驗合格。最終確定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。6）計算基本工時 tmL/ vf，L=l+ y+，l=176mm.查切削手冊表3. 26，入切量及超切量為：y+=40mm，則：tmL/ Vf=(176+40)/390=0.81min。工序2 粗銑32, 72上端面，以T1，T4為定位基準; 粗銑32上端面:切削用量和時間定額及其計算過程同工序1粗銑32上端面:刀具：YG6硬質合金端銑刀，機床：X51立式銑床根據切削手冊查的，現(xiàn)采用X51立式銑床，根據簡明手冊4.2-36查得取，故實際切削速度當時，工作臺每分鐘進給量應為查說明書，取計算切削工時因此工序3 精銑32下端面，以T2為基準。精銑72端面，以D1為基準，刀具：YG6硬質合金端銑刀；機床：X51立式銑床；查切削手冊表3.5，進給量，取為0.5mm/r參考有關手冊，確定，采用YG6硬質合金端銑刀，則：現(xiàn)采用X51立式銑床，根據簡明手冊表4.2-36，取故實際切削速度： 當時，工作臺每分鐘進給量：，取為980mm/min本工序切削時間為：min工序4 鉆、擴20孔，以32外圓和T2為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；1. 選擇鉆頭 根據切削手冊表2.1.2.2，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙錐后磨橫刀，后角o12，二重刃長度b=3.5mm,橫刀長b=2mm,寬l=4mm,棱帶長度， 2.選擇切削用量 （1）確定進給量按加工要求確定進給量：查切削手冊，由切削手冊表2.7,系數為0.5,則： 按鉆頭強度選擇:查切削手冊表2.8,鉆頭允許進給量為：；按機床進給機構強度選擇：查切削手冊表2.9，機床進給機構允許軸向力為8330N時，進給量為。以上三個進給量比較得出，受限制的進給量是工藝要求，其值為：0.2150.265mm/r。根據簡明手冊表4.2-16,最終選擇進給量。由于是通孔加工，為避免即將鉆穿時鉆頭折斷，故應在即將鉆穿時停止自動進給而改為手動進給。根據切削手冊表2.19查出,鉆孔時軸向力Ff=2500N，軸向力修正系數為1.0，故Ff=2500N。根據Z525立式鉆床使用說明書，機床進給機構允許的最大軸向力為8830NFf，故所選進給量可用。（2）確定鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查簡明手冊）為0.6mm，壽命（3）切削速度查切削手冊表2.30，切削速度計算公式為： （m/min）其中，查得修正系數：，=，故實際的切削速度： （4）檢驗機床扭矩及功率查切削手冊表2.20，當f0.26, do19mm時，Mt=31.78Nm，修正系數均為1.0，故MC=31.78 Nm。查機床使用說明書：Mm =144.2 Nm。查切削手冊表2.23,鉆頭消耗功率：Pc=1.3kw。查機床使用說明書，。由于，故切削用量可用，即：，3、計算工時4、擴孔至19.8查切削手冊表2.10，擴孔進給量為：，并由機床使用說明書最終選定進給量為：。根據資料，切削速度 ，其中為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度，故 根據機床使用說明書選取 ?；竟r 工序5 粗鉸、精鉸20孔，以T2和32外圓為基準，（1）粗鉸至刀具：專用鉸刀機床：Z525立式鉆床根據有關手冊的規(guī)定，鉸刀的進給量為0.81.2mm/z,進給量取0.81mm/r，機床主軸轉速取為=140r/min，則其切削速度為：。機動時切削工時，=38mm，(2) 精鉸至刀具：機床：Z525立式鉆床根據有關手冊的規(guī)定，鉸刀的進給量取0.48mm/r，機床主軸轉速取為：=140r/min，則其切削速度為：機動時切削工時，=38mm工序6 精銑20上端面，以T1為基準，精銑50端面，以D1為基準。精銑20上端面刀具：YG6硬質合金端銑刀；機床：X51立式銑床；查切削手冊表3.5，進給量，取為0.5mm/r參考有關手冊，確定，采用YG6硬質合金端銑刀，則：現(xiàn)采用X51立式銑床，根據簡明手冊表4.2-36，取故實際切削速度： 當時，工作臺每分鐘進給量：，取為980mm/min精銑時基本工時：min 精銑50端面由切削手冊表3.6查得：,即27m/min，因此，。現(xiàn)采用X51立式銑床，取 ，工作臺每分鐘進給量應為：查機床使用說明書，取 。銑削基本工時：工序7：粗，精鏜50孔，以20孔軸線為基準；粗鏜50孔：機床：T68臥式鏜床單邊余量由簡明手冊4.2-20查得取由簡明手冊4.2-21查得取計算切削工時半精鏜50孔：單邊余量,可一次切除，則 。由切削手冊表1.6查得，進給量取為0.27mm/r。由切削手冊表1.1查得，則：查簡明手冊表4.2-20，取為630r/min。加工基本工時：工序8：鉆7通孔，鉆M6孔；鉆7通孔刀具：專用刀具機床：Z525立式鉆床確定進給量：根據切削手冊表2.7查得，查Z525機床使用說明書，現(xiàn)取。查切削手冊表2.15，計算機床主軸轉速：按機床選取，所以實際切削速度為：計算切削基本工時：鉆M6孔（1）鉆螺紋底孔mm機床：Z525立式鉆床刀具：高速鋼麻花鉆根據切削手冊查得，進給量為0.180.22mm/z,現(xiàn)取f=0.22mm/z，v=17m/min，則：查簡明手冊表4.2-15，取。所以實際切削速度為：計算切削基本工時：（2）攻螺紋M6機床：Z525立式鉆床刀具：絲錐M6，P=1mm切削用量選為：，機床主軸轉速為：，按機床使用說明書選?。?，則 ；機動時，計算切削基本工時：工序9：用三面刃銑刀銑斜槽面；刀具：硬質合金三面刃銑刀機床：X51立式銑床根據簡明手冊查得：。根據切削手冊查得：因此：現(xiàn)采用X51立式銑床，?。海蕦嶋H切削速度為：當時，工作臺每分鐘進給量應為：根據切削手冊表4.2-37查得,取：。計算切削基本工時：因此：工序10 銑斷，以D1為基準，采用X60臥式銑床加專用夾具；選擇鋸片銑刀，d=160mm，l=4mm，中齒，Z=40采用X61臥式銑床，查簡明手冊，選擇進給量為：,切削速度為：，則：根據簡明手冊表4.2-39，取，故實際切削速度為：此時工作臺每分鐘進給量應為：查簡明手冊表4.2-40，剛好有。計算切削基本工時：第二章 車50圓弧面夾具設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。（一）問題的提出：本夾具是車50圓弧面在前面的加工過程中保證了加工精度，經過與老師商議決定采用車床夾具。1 定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。20的孔和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的20孔和其端面作為定位精基準，來設計本道工序的夾具，以兩銷和兩已加工好的20孔的端面作為定位夾具。 為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母作為夾緊機構。2切削力和夾緊力計算（1）刀具：車刀 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系數 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數考慮在內。安全系數 K=其中：為基本安全系數1.5 為加工性質系數1.1 為刀具鈍化系數1.1 為斷續(xù)切削系數1.1 所以 （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅：許用應力幅：螺釘的強度校核：螺釘的許用切應力為 s=2.54 取s=4 得 滿足要求 經校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠， 使用快速螺旋定位機構快速人工夾緊，調節(jié)夾緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力3定位誤差分析（1）定位元件尺寸及公差確定。夾具的主要定位元件為一平面和二定位銷，孔與銷間隙配合。 （2） 工件的工序基準為孔心，當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來在臥式鏜床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 該夾具以一面兩銷定位，兩定位銷孔尺寸公差為127。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻5可得： 兩定位銷的定位誤差 ： 其中：， ，得 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查5表1215有。 磨損造成的加工誤差：通常不超過 夾具相對刀具位置誤差：取誤差總和：從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。4夾具設計及操作的簡要說明如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇了壓緊螺釘夾緊方式。本工序為銑余量小，切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。本夾具的最大優(yōu)點就是結構簡單緊湊。夾具的夾緊力不大，故使用手動夾緊。為了提高生產力，使用快速螺旋夾緊機構。參考文獻趙家齊：機械制造工藝學課程設計指導書（第2版）機械工業(yè)出版社李益民： 機械制造工藝設計簡明手冊機械工業(yè)出版社艾興，肖詩綱：切削用量簡明手冊）機械工業(yè)出版社侯放：機床夾具圖冊.浦林祥：金屬切削機床夾具設計手冊 第2版.浦林祥1995